第7章金属切削加工.docx

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第7章金属切削加工

第7章金属切削加工基础知识

7.1机械制造过程概述

7.1.1机械制造过程

机器是由零件、组件、部件等组成的，一台机器的制造过程包含了从零件、部件加工到整机装配的全过程，这一过程可以用图4-1所示的系统图来表示。

图7-1机械制造过程的构成

首先，从图中可以看出机器中的组成单元是一个个的零件，它们都是由毛坯经过相应的机械加工工艺过程变为合格零件的，在这一过程中要根据零件的设计信息制订每一个零件的适当加工方法，加工成在形状、尺寸、表面质量等各方面都符合加工使用要求的合格零件。

其次，要根据机器的结构和技术要求，把某些零件装配成部件，部件是由若干组件、套件和零件在一个基准零件上装配而成的，部件在整个机器中能完成一定的、完整的功能，这种把零件和组件、套件装配成部件的过程称为部装过程。

部装过程是依据部件装配工艺，应用相应的装配工具和技术完成的，部件装配的质量直接影响整个机器的性能和质量。

最后，在一个基准零部件上把各个部件、零件装配成一个完整的机器，我们把零件和部件装配成最终机械产品的过程称为总装过程，总装过程是依据总装工艺文件进行的，在产品总装后，还要经过检测、试车、喷漆、包装等一系列辅助过程最终形成合格的产品，如一辆汽车就是经过这样的机械制造过程而生产出来的。

7.1.2机械加工工艺系统

从机械制造的整个过程来看，机器的最基本组成单元为零件，也就是首先要制造出合格的零件，然后组装成部件，再由零、部件装配成机器，因此，制造出符合要求的各种零件是机械加工的主要目的，而机械加工中绝大部分材料是金属材料，故机械加工主要是对各种金属进行切削加工。

零件的表面通常是几种简单表面如平面、圆柱面、圆锥面、球面、成形表面等的组合，而零件的表面是通过各种切削加工方法得到的，其中在金属切削机床上利用工件和刀具彼此间协调的相对运动切除被加工零件多余的材料，获得在形状、尺寸和表面质量都符合要求的这种加工方法称为金属切削加工。

金属切削加工常作为零件的最终加工方法，它需要用金属切削刀具直接对零件进行加工，它们之间要有确定的相对运动和承受很大的切削力，通常需在金属切削机床上进行加工，零件和刀具需通过机床夹具和刀架与机床进行可靠的联接，带动它们做相对的运动，实现切削加工，这种由金属切削机床、刀具、夹具和工件构成的机械加工封闭系统称为机械加工工艺系统（如图7-2所示），其中金属切削机床是加工机械零件的工作机械，起支承和提供动力作用；刀具起直接对零件进行切削加工作用；机床夹具用来对零件定位和夹紧，使之有正确的加工位置。

本章就围绕机械加工工艺系统四个组成部分进行分析，阐述机械零件加工的整个过程。

图7-2机械加工工艺系统的构成

7.2.1切削运动与切削用量

7.2.1.1切削运动

金属切削加工时，工件是机械加工过程中被加工对象的总称，任何一个工件都是经过由毛坯加工到成品的过程，在这个过程中，要使刀具对工件进行切削加工形成各种表面，必须使刀具与工件间产生相对运动，这种在金属切削加工中必须的相对运动称为切削运动。

以车床加工外圆柱面为例，图4-3表示出了车削运动、切削层及工件上形成的表面。

图7-3车削运动、切削层及工件上形成的表面

切削运动可分为主运动和进给运动两种。

1.主运动

主运动是切除工件上多余金属层，形成工件新表面所必需的运动，它是切削加工中最基本、最主要的运动，通常它的速度最高、消耗的机床功率最多，如车削加工、镗削加工时是工件的回转运动，铣削加工和钻削加工是刀具的回转运动，刨削加工是刨刀的直线运动。

2.进给运动

进给运动是把被切削金属层间断或连续投入切削的一种运动，与主运动相配合即可不断地切除金属层，获得所需的表面。

进给运动的特点是速度小，消耗功率少，可由一个或多个运动组成。

图7-3所示外圆车削中沿工件轴向的纵向进给运动是连续的，沿工件径向的横向进给运动，它是间断的。

3.切削层

切削层是指切削时刀具切削工件一个单行程所切除的工件材料层。

图7-3所示，工件旋转一周回到原来的平面时，由于刀具纵向进给运动是连续的，刀具从位置Ⅰ移动到了位置Ⅱ，在两个位置间形成的工件材料层（图中ABCD区域）就是切削层。

4、切削过程中工件上形成的表面

工件在切削过程中形成了三个表面：

其中待加工表面是指工件上即将被切削掉的表面即图中外圆表面1；过渡表面是工件上切削刃正在切削的表面，如图中表面2；已加工表面是指工件上经切削加工后形成的表面，如图中外圆表面3。

7.2.1.2切削用量

刀具与工件之间有了相对运动才可以进行切削加工，用来衡量切削运动大小的参数称为切削用量，切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）称为切削用量的三要素。

只有合理地确定切削用量才能顺利地进行切削。

1．切削速度

刀具切削刃上选定点相对于工件主运动的速度，单位为

或

。

由于切削刃上各点的切削速度是不同的，计算时常用最大切削速度代表刀具的切削速度。

外圆车刀车削外圆时的切削速度计算式为：

（7-1）

式中

—工件待加工表面的直径（mm），

—工件的转速（

）。

2．进给量

刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量称进给量，不同的加工方法，由于所用刀具和切削运动形式不同，进给量的表述和度量方法也不同。

进给量的单位是

（用于车削、镗削等）或

行程（用于刨削、磨削等）。

进给量表示进给运动的速度。

进给运动速度还可以用进给速度

（单位是

）或每齿进给量

（用于铣刀、铰刀等多刃刀具，单位是

齿）表示。

一般

（7-2）

式中

—主运动的转速（

），

—刀具齿数。

3．背吃刀量（切削深度）

在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测量的刀具切削刃与工件切削表面的接触长度。

对于外圆车削，背吃刀量为工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位

。

即

（7-3）

式中

—工件待加工表面的直径（

），

—工件已加工表面的直径（

）

7.2.2切削加工刀具的基本知识

金属切削过程中，直接完成切削工作的是刀具，而刀具能否胜任切削工作，主要由刀具切削部分的合理几何形状与刀具材料的物理、机械性能决定。

7.2.2.1刀具切削部分的结构要素

切削刀具的种类很多，结构也多种多样。

车刀、刨刀均属单刃刀具，而钻头、铣刀等为多刃刀具，虽然它们形状不同，但它们切削部分的结构要素及其几何形状都具有许多共同的特征，因此正确认识与理解单刃刀具是认识与理解多刃刀具的基础。

如图7-4所示,车刀由刀体（夹持部分）与刀头（切削部分）组成。

刀体用来将车刀夹持在车床刀架上，起支承和传力作用，刀头担负切削工作。

车刀切削部分（又称刀头）由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖所组成

图7-4车刀的组成

其定义分别为：

（1）前刀面（前面）刀具上与切屑接触并相互作用的表面。

（2）主后刀面（主后面）刀具上与工件过渡表面相对并相互作用的表面。

（3）副后刀面（副后面）刀具上与工件已加工表面相对并相互作用的表面。

（4）主切削刃前刀面与主后刀面的交线。

它完成主要的切削工作。

（5）副切削刃前刀面与副后刀面的交线。

它配合主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面。

图7-5刨刀、钻头、铣刀切削部分的形状

（6）刀尖主切削刃和副切削刃连接处的一段刀刃。

它可以是小的直线段或圆弧。

由此可见，车刀主要由三个刀面、两条切削刃和一个刀尖组成，其它各类刀具，如刨刀、钻头、铣刀等，都可看作是车刀的演变和组合。

如图7-5所示，刨刀切削部分的形状与车刀相同（图7-5a）；钻头可看作是两把一正一反并在一起同时车削孔壁的车刀，因而有两个主切削刃，两个副切削刃，还增加了一个横刃（图7-5b）；铣刀可看作由多把车刀组合而成的复合刀具，其每一个刀齿相当于一把车刀（图7-5c）。

7.2.2.2刀具的几何角度

1．刀具角度参考坐标系

刀具角度是确定刀具切削部分几何形状的重要参数，要确定刀具的角度，必须先确定用于定义和规定刀具角度的各种基准坐标平面，组成各种参考坐标系，以外圆车刀为例在生产实践中最常用的坐标系是正交平面参考坐标系，如图7-6所示主要三个平面组成：

（1）基面过切削刃选定点，垂直于该点假定主运动方向的平面。

用Pr表示。

（2）切削平面过切削刃选定点，与切削刃相切，并垂直于刀具基面的平面。

主切削平面用Ps表示，副切削平面用P’s表示。

（3）正交平面过切削刃选定点同时垂直于刀具基面和切削平面的平面。

用Po表示。

这三个平面两两相互垂直，称为正交，故此坐标系叫做正交平面参考坐标系，在图中，过主切削刃选定点和过副切削刃选定点都可以建立正交平面参考坐标系，它们的基面同为平行刀具底面的平面。

图7-6正交平面参考坐标系

2．刀具角度

建立了正交平面参考坐标系，刀具的各个刀面与坐标系平面之间就产生了交角，这样可以用它们来表示各个刀面的倾斜程度，从而改变刀具的锋利与强弱，设计、刃磨和测量刀具的几何形状，对外圆车刀来说，刀面主要有三个，每个刀面按一面两角分析法需要两个角度来确定其空间位置，因此总共需要六个角度来确定外圆车刀的几何形状，这六个角度称为外圆车刀的独立角度，如图7-7所示：

图7-7正交平面参考坐标系的刀具角度

刀具角度是制造和刃磨刀具所需要的，并在刀具设计图上予以标注的角度，以外圆车刀为例，角度定义为：

（1）前角

在正交平面内测量的前刀面与基面之间的夹角，前角表示前刀面的倾斜程度。

前角越大刀具越锋利，根据前刀面与基面相对位置的不同，又分别规定为正前角、零度前角和副前角。

（2）主后角

在正交平面内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。

主后角表示主后刀面的倾斜程度，一般为正值。

（3）副后角

在副切削刃的正交平面内测量的副后刀面与切削平面之间的夹角。

副后角表示副后刀面的倾斜程度，一般为正值。

（4）主偏角

在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。

主偏角一般为正值。

（5）副偏角

在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。

副偏角一般为正值。

（6）刃倾角

在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。

当刃倾角为正时，刀尖的强度较低，铁屑向刀架方向流出，适用于精加工类型刀具。

7.2.2.3常用刀具材料

1．刀具材料应具有的性能

金属切削过程中，刀具切削部分在高温下承受着很大切削力与剧烈摩擦，切削工作时，还伴随着冲击与振动，引起切削温度的波动，因此，刀具切削部分材料应具有良好的机械和物理化学性能，主要是：

（1）高硬度刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度，一般刀具材料在室温下都应具有60HRC以上的硬度。

（2）高耐磨性刀具与工件之间有很大的相对运动速度，产生的摩擦很大，需要很高的耐磨性，一般来说材料硬度越高耐磨性越好。

（3）足够的强度与韧性切削时刀具和工件间产生很大的切削力，同时又有较大的冲击力，故要求刀具材料要有足够的强度与韧性来保证刀具不产生破坏。

（4）高的耐热性高耐热性是指在高温下仍能维持刀具切削性能的一种特性，通常用高温硬度值来衡量，也可用刀具切削时允许的耐热温度值来衡量。

它是影响刀具材料切削性能的重要指标。

耐热性越好的材料允许的切削速度越高。

刀具材料还需有较好的工艺性与经济性。

工具钢应有较好的热处理工艺性，淬火变形小，淬透层深、脱碳层浅；高硬度材料需有可磨削加工性；需焊接的材料，宜有较好的导热性与焊接工艺性。

此外，在满足以上性能要求时，宜尽可能满足资源丰富、价格低廉的要求。

选择刀具材料时，很难找到各方面的性能都是最佳的，因为材料性能之间有的是相互制约的，只能根据工艺需要保证主要需求的性能，如粗加工锻件毛坯，需保持有较高的强度与韧性，而加工硬材料需有较高的硬度等。

2．刀具材料种类

当前使用的刀具材料分四大类：

工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢、高速钢），硬质合金，陶瓷，超硬刀具材料。

一般机加工使用最多的是高速钢与硬质合金。

（1）工具钢

碳素工具钢和一般合金工具钢耐热性差，但抗弯强度高，价格便宜，焊接与刃磨性能好，故广泛用于中、低速切削的成形刀具，不宜高速切削。

在生产实际中应用广泛的是含有W、Mo、Cr、V等合金元素较多的合金工具钢称为高速钢，它可分为：

①普通高速钢

这类高速钢应用最为广泛，约占高速钢总量的75%，碳的质量分数为0.7%~0.9%，硬度63～66HRC。

按钨、钼质量分数的不同，分为钨系、钨钼系和钼系，主要牌号有以下三种：

W18Cr4V（18-4-1）钨系高速钢、W6Mo5Cr4V2（6-5-4-2）钨钼系高速钢和W9Mo3Cr4V（9-3-4-1）钼系高速钢。

其中前两种是国内外普遍应用的牌号，9Mo3Cr4V（9-3-4-1）高速钢是根据我国资源研制的牌号，其抗弯强度与韧性均比6-5-4-2好，高温热塑性好，而且淬火过热、脱碳敏感性小，有良好的切削性能。

②高性能高速钢

高性能高速钢是指在普通高速钢中添加了钒、钴或铝等合金元素的高速钢。

③粉末冶金高速钢

粉末冶金高速钢是通过高压惰性气体或高压水雾化高速钢水而得到的细小的高速钢粉末，然后压制或热压成形，再经烧结而成的高速钢。

④表面涂层高速钢

表面涂层高速钢是采用物理气相沉积（PVD）方法，在刀具表面涂覆TiN等硬膜，以提高刀具性能的新工艺。

（2）硬质合金

硬质合金是由硬度和熔点很高的碳化物（称硬质相）和金属（称粘结相）通过粉末治金工艺制成的。

硬质合金刀具中常用的碳化物有WC、TiC、TaC、NbC等。

硬质合金按其化学成分与使用性能分为四类：

钨钴类（WC+Co）、钨钛钴类（WC+TiC+Co）、添加稀有金属碳化物类（WC+TiC+TaC（NbC）+Co）及碳化钛基类（TiC+WC+Ni+Mo）。

①YG类硬质合金（GB2075—87标准中K类）

YG类合金抗弯强度与韧性比YT类高，可减少切削时的崩刃，但耐热性比YT类差，因此主要用于加工铸铁、有色金属与非金属材料。

②YT类硬质合金（GB2075—87标准中P类）

YT类合金有较高的硬度，特别是有较高的耐热性、较好的抗粘结、抗氧化能力。

它主要用于加工以钢为代表的塑性材料。

③YW类硬质合金（GB2075—87标准中M类）

YW类合金加入了适量稀有难熔金属碳化物，以提高合金的性能。

其中效果显著的是加入TaC或NbC，一般质量分数在4%左右。

④YN类硬质合金（GB2075—87标准中P01类）

YN类合金是碳化钛基类，它以TiC为主要成分，Ni、Mo作粘结金属。

适合高速精加工合金钢、淬硬钢等。

（3）陶瓷刀具材料

陶瓷是以氧化铝或氮化硅等为主要成分，经压制成形后烧结而成的刀具材料。

它的硬度高、物理化学性能好、耐氧化，应用于高速切削加工中，由于它抗弯强度不高、韧性差，主要用于精加工中。

其主要特点是：

可加工硬度高达65HRC的难加工材料，耐热性高达1200℃，化学稳定性好，与金属的亲和力小，切削速度与硬质合金相比提高3-5倍，由于它硬度高，耐磨性好，刀具的耐用度高，切削效率提高3-10倍。

（4）超硬刀具材料

超硬刀具材料主要有金刚石和立方氮化硼，用于超精加工及硬脆材料加工。

①金刚石金刚石有天然及人造金刚石两大类，多用人造金刚石作为刀具及磨具材料。

②立方氮化硼立方氮化硼（CBN）是70年代才发展起来的一种人工合成的新型刀具材料。

氮化硼在高温、高压下加入催化剂转变而成的。

其硬度很高（可达8000～9000HV），仅次于金刚石，并具有很好的热稳定性，可承受1000℃以上的切削温度。

它的最大优点是在高温（1200℃～1300℃）时也不会与铁族金属起反应，因此，既能胜任淬硬钢、冷硬铸铁的粗车和精车，又能胜任高温合金、热喷涂材料、硬质合金及其他难加工材料的高速切削。

7.2.3金属切削过程的基本现象

金属切削过程是指通过切削运动，刀具从工件上切除多余的金属层，形成切屑和已加工表面，得到合格的零件几何形状的过程。

在这一过程中，切削层经切削变形形成切屑产生切削力、切削热与切削温度、刀具磨损等许多现象，对这些现象进行研究揭示其机理，探索和掌握金属切削过程的基本规律，从而主动地加以有效的控制，对保证加工精度和表面质量，提高切削效率，降低生产成本和劳动强度具有十分重大的意义。

7.2.3.1.切削变形

1.切屑形成过程

大量的实验和理论分析证明，塑性金属切削过程中切屑的形成过程就是切削层金属的变形过程，切削层在刀具与工件间相对运动的作用下，产生压缩变形，进而产生整体弹塑性变形进而产生剪切滑移，形成切屑。

金属切削过程中，由于切屑与前刀面之间的压力很大，可达2～3Gpa，再加上几百摄氏度的高温，可以使切屑底部与前刀面发生粘结现象，即一般生产中所遇见的“冷焊”，也称它为积屑瘤。

积屑瘤的产生改变了刀具的几何角度，切削不稳定，破坏表面质量，影响加工精度，对于精加工要避免它的出现，它的形成主要决定于切削温度，而切削速度是影响温度的首要条件，因此控制积屑瘤的有效办法是控制切削速度的大小，一般选用中速以上的切削速度进行加工，同时选用小进给量和大的前角，使切屑与前刀面的摩擦减小，切削温度低而抑制积屑瘤的产生，另外还可以利用切削液冷却。

2.切屑的类型

由于工件材料不同，切削过程中的变形程度也就不同，因而产生的切屑种类也就多种多样，如图7-8所示。

图a至图c为切削塑性材料的切屑，图d为切削脆性材料的切屑。

（1）带状切屑这是最常见的一种切屑（图7-8a）。

它的内表面是光滑的，外表面是毛茸。

如用显微镜观察，在外表面上可看到剪切条纹，但每个单元很薄，肉眼看来大体上是平整的。

加工塑性金属材料，当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，一般常得到这类切屑。

它的切屑过程平衡，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。

（2）节状切屑如图7-8b所示，这类切屑与带状切屑不同之处在外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。

这种切屑一般在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。

（3）单元切屑如果在节状切屑剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则整个单元被切离，成为梯形的单元切屑，如图图7-8c所示。

以上三种切屑只有在加工塑性材料时才可能得到。

其中，带状切屑的切削过程最平稳，单元切屑的切削力波动最大。

在生产中最常见的是带状切屑，有时得到节状切屑，单元切屑则很少见。

假如改变节状切屑的条件，如进一步减小刀具前角，减低切削速度，或加大切削厚度，就可以得到单元切屑。

反之，则可以得到带状切屑。

这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。

掌握了它的变化规律，就可以控制切屑的变形、形态和尺寸，以达到卷屑和断屑的目的。

（4）崩碎切屑这是属于脆性材料的切屑，这种切屑的形状是不规则的，加工表面是凸凹不平的，如图7-8d所示。

从切削过程来看，切屑在破裂前变形很小，和塑性材料的切屑形成机理不同。

它的脆断主要是由于材料所受应力超过了它的抗拉极限。

加工脆硬材料，如高硅铁、白口铁等，特别是当切削厚度较大时常得到这种切屑。

由于它的切削过程很不平稳，容易破坏刀具，也有损于机床，已加工表面又粗糙，因此在生产中应力求避免。

其方法是减小切削厚度，使切屑成针状或片状，同时适当提高切削速度，增加工件材料的塑性。

7.2.3.2切削力和切削功率

1.切削力

切削力是工件材料抵抗刀具切削产生的阻力（切削力是一对大小相等、方向相反、分别作用在工件和刀具上的作用力和反作用力，它来源于工件的弹性变形与塑性变形抗力，切屑与前刀面及工件和后刀面之间的摩擦变形力）。

它是影响工艺系统强度、刚度和加工工件质量的重要因素。

切削力是设计机床、刀具和夹具、计算切削功率的主要依据。

为便于测量、计算切削力的大小和分析切削力的作用，通常将切削力

沿主运动方向、进给运动方向和切深方向分解为三个相互垂直的分力。

如图7-9所示切削力的分力与合力：

切削力

（主切削力

）——在主运动方向上分力。

背向力

（切深抗力

）——在切深方向上分力。

进给力

（进给抗力

）——在进给运动方向上分力。

合力

在基面中的分力

与各分力之间的关系：

（7-4）

；

式中表明，当

=

时，

=

，

=0；当

=

时，

=0、

=

，各分力的大小对切削过程会产生明显不同的作用。

实验可得，当

=

、

、

时，各分力间近似关系为：

：

：

=

（7-5）

其中

总是最大。

图7-9切削力的分力与合力

2.切削分力的作用

切削力

是作用在工件上，并通过卡盘传递到机床主轴箱，它是设计机床主轴、齿轮和计算主运动功率的主要依据；由于

的作用，使刀杆弯曲、刀片受压，故用它决定刀杆、刀片尺寸；

也是设计夹具和选择切削用量的重要依据。

在纵车外圆时，如果加工工艺系统刚性不足，

是影响加工工件精度、引起切削振动的主要原因，但

不消耗切削功率。

作用在机床进给机构上，是计算进给机构薄弱环节零件的强度和检测进给机构强度的主要依据，

消耗总功率的1%~5%。

3.切削功率

主运动消耗的切削功率Pc（单位为kW）应为：

（7-5）

式中

——主运动的切削速度。

根据式（4-5）求出切削功率

后，再按下式计算主电动机的功率

（kW）：

（7-6）

式中

——机床传动功率，一般取

=0.75~0.85。

上式是校验和选用机床主电动机功率的计算式。

7.2.3.3切削热与切削温度

1.切削热的来源与传导

在切削加工中，由于切削变形和摩擦而产生热量。

其中在剪切面上塑性变形热占的比例最大。

切削热

向切屑、刀具、工件和周围介质（空气或切削液）中传散。

例如，在干车削钢时，其传热比例为：

热量传散的比例与切削速度有关，切削速度增加时，由摩擦生成的热量增多，但切削带走的热量也增加，在刀具中热量减少，在工件中热量更少。

2.影响切削温度的因素

切削温度高低决定于：

产生热量多少和传散热量的快慢两方面因素。

如果生热少、散热快，则切削温度低，或者上述之一占主导作用，也会降低切削温度。

在切削时影响产生热量和传散热量的因素有：

切削用量、工件材料的力学与物理性能、刀具几何参数和切削液等。

（1）切削用量

实验表明，

、

和

增加，由于切削变形功和摩擦功增大，故切削温度升高。

其中切削速度

的影响最大，

增加一倍，使切削温度约增加32%；进给量

的影响其次，

增加一倍，使切削温度约为增加18%；背吃刀量

的影响最小，

增加一倍，使切削温度约增加7%。

（2）工件材料

工件材料主要是通过硬度、强度和导热系数影响切削温度。

（3）刀具几何参数

在刀具几何参数中，影响切削温度最为明显的因素是前角

和主偏角

，其次是刀尖圆弧半径

。

（4）切削液

浇注切削液是降低切削温度的重要措施。

7.2.3.4刀具磨损与刀具耐用度

1.刀具磨损的形态

刀具磨损是指切削时刀具在高温条件下，受到工件、切屑的摩擦作用，刀具材料逐渐被磨耗或出现其它形式的损坏。

刀具磨损的形式可分为正常磨损和非正常磨损两类：

（1）正常磨损正常磨损是指随着切削时间的增加，磨损逐渐扩大的磨损，它包括前刀面磨损、后刀面磨损和副后刀面磨损。

（2）非正常磨损非正常磨损也称破损，常见的有塑性变形、切削刃崩刃、剥落、热裂等。

2.磨损过程和磨损标准

（1）刀具的磨损过程

刀具的磨损一般分为三个阶段，以后刀面磨损为例，它的磨损量VB和切削时间的关系可用图4-10来表示。

初期磨损阶段（图7-10中Ⅰ区）：

由于刀面上表面粗糙度值大，表面组织不耐磨，磨损较快；

正常磨损阶段（图7-10中Ⅱ区）：

随着切削时间增加，磨损量VB逐渐加大，这是刀具工作的有效时间；

急剧磨损阶段（图7-10中Ⅲ区）：

磨损量VB到了一定数值后，磨损急剧增大，引起切削力增