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汽轮机说明书解析
C6-3.43/0.49
6000KW抽气式汽轮机
安装使用说明书
一.用途及应用规范…………………………………………
二.主要技术规范及主要技术经济指标
（一）气机部分…………………………………………….
（二）辅机部分……………………………………………..
（三）油路系统……………………………………………..
三.结构说明
（一）总述………………………………………………….
（二）通流部分……………………………………………..
（三）本体固定部分………………………………………..
（四）调节保安油路系统……………………………..
（五）冷凝及回热加热系统………………………………
（六）调整抽气部分………………………………………..
四.安装说明………………………………………………….
五.运行及维护……………………………………………….
附图
（一）工况图……………………………………………………
（二）初温初压抽气压力冷却水温度
变化时的功率修正曲线………………………………….
一、用途及应用范围
C6-3.43/0.49型汽轮机，系单杠，中温中压，冲动冷，凝式，单抽式汽轮机。
额定功率为6000KW，与QF-6-2型汽轮机，锅炉及其它附属设备等配套组成成套发电供热设备。
其特点是结构简单紧凑，操作方便，安全可靠，适用于造纸，造糖等企业的自备电站或热电站，机组的工业抽气量与电负荷可按用户的需要分别进行调整，以提高系统的经济性，机组也允许在纯冷凝工况（即工业抽气量为零）下运行。
但不能用于拖动变速旋转的机械。
二主要技术规范及主要技术经济指数
（一）主机部分
型号：
C6-3.43/0.49
产品代号：
RD50
额定（经济）功率（）
汽轮机型号
C6-3.43/0.981
本厂产品代号
D53
额定（经济）功率（KW）
6000
转速（r/min）
3000
转向
顺汽流方向看为顺时针
临界转速
1625
额定/最大进气量（t/h）
57.5/68
（二）主气门前蒸汽参数及其允许之变化范围
设计：
3.43Mpa435℃
最高：
3.63Mpa445℃
最低：
3.14Mpa420℃
冷却水温
设计：
27℃
最高：
33℃
排气压力：
在经济（额定）负荷（设计参数额定抽汽量下）时为0.0072Mpa
注：
在上述蒸汽参数偏差范围内，允许汽轮机按额定功率长期运行。
若蒸汽温度超过上限值5℃以内运行时，每次不得超过30min，全年累计时数不得超过20h；若蒸汽初参数为最低及冷却水温度为最高同时发生，则不保证发额定功率
调整抽气如下表
型号
压力Mpa（ata）
温度（℃）
抽气量（t/h）
额定工况
变化范围
额定功率
最大功率
C6-3.43/0.49
0．49
0．392-0．686
248
45
56．25
机组汽耗
当调整抽气量为额定值，蒸汽参数及冷却水温度为设计值，发电机效率为0.953，机组发经济功率时，9.58Kg/千瓦；纯冷凝工况下，机组汽耗为4.73公斤/千瓦.小时。
注：
汽耗之保证范围为±5%
锅炉给水温度（正常值）:
142.43℃
汽轮机本体重量：
约22.2t
转子重量3000Kg
汽轮机上半部重（即检修时最大起重量）：
10t
主气门进气管公称直径：
DN250
主气门出气管公称直径：
2×DN125
蒸气室进气管公称直径：
2×DN250
调整抽气管道及止回阀公称直径：
DN400
非调整抽气管道及止回阀公称直径：
DN150
后气缸排气口内径：
1100mm
双列复速级叶轮：
2个
单列复速级叶轮：
7个
高低压调节气阀：
均为群阀题板式，见下表：
高压调节汽阀：
（除第一阀为梨形阀外，其余为球形阀）
第一阀
第二阀
第三阀
第四阀
第五阀
第六阀
C6-3.43/0.49
Φ40
Φ50
Φ65
Φ65
Φ55
Φ55
低压调节汽阀
第一阀
第二阀
第三阀
第四阀
第五阀
第六阀
C6-3.43/0.49
Φ100
Φ80
Φ80
Φ100
Φ100
调节器式样：
全液压式
调节器特性：
1速度不等率：
5%
2迟缓率：
≦0.5%
3同步器作用范围：
可将正常运行转速作-4~+6%的改变，同步器微电机型号：
A05624
转速：
1400r/min
4抛全负荷时，转速短时升高，不至使危急遮断器动作。
5调压不等率：
10%
6压力调节器作用范围：
4-7公斤/厘米2
危急遮断器动作转速：
3300~3360（r/min）
转子轴向位移许可值:
＜0.7mm
前气缸材料：
ZG20crmo-1+7
后气缸材料：
HT250-1+7
叶轮材料：
34CrMo-2+5+7
喷嘴，叶片材料：
1Gr13-5
主轴材料：
34CrMo-2+5+7
联轴器材料：
45-1+7
汽轮机本体外形尺寸：
长：
4248mm
宽：
2665mm
高：
2820mm
运行层地面至汽轮机轴线的中心标高：
630mm
（三）辅机部分：
冷凝器：
数值
型式
双路双流程表面式
冷却面积
560
正常冷却水温
27
正常冷却水量
1660
进水口直径
DN400×2
出水口直径
DN400×2
水阻
0.0392
无水重量
14.5
铜管规格
Φ20×1×3800
铜管数量
2402
中心标高
2750
铜管材料
H68
冷却水质
淡水
高压加热器数据如下表：
进气压力
Mpa
进汽温度
（℃）
抽汽量
（t/h）
加热面积
（㎡）
设计
最大
设计
最大
设计
最大
设计
C6-3.43/0.49
0．51
0．686
248
290
4.1
6.65
50
低压加热器数据如下：
进气压力Mpa
进气温度（℃）
抽气量（t/h）
加热面积（㎡）
设计
最大
设计
最大
设计
最大
设计
C6-3.14/0.49
0.0616
0.75
87
92．5
0．5
2.1
10
每机两级射汽抽汽器和启动抽汽器各一套。
两级射汽抽汽器：
汽耗：
200kg/h
工作蒸汽压力1.18~1.37Mpa（表压）
抽出的干空气量20kg/h
启动抽汽器：
工作蒸汽压力1.37MPa（表压）
（三）油路系统：
油箱：
1个
重量：
无油时1323kg
油箱容积：
1.6m³
冷油器：
2个（正常使用1个）
冷却面积：
12.5㎡
冷却水量：
60m³3/h
重量：
（无水无油时）每个505kg
主油泵：
离心式径向钻孔泵
辅助油泵：
离心式汽轮油泵1台转速6000r/min正常使用蒸汽压力0.78~1.18MPa（表压），油量24m³/h正常使用油压5.5公斤/厘米2（表压）
齿轮电动油泵1台:
chy-18型，20.5m³/小时
压力3.5公斤/厘米2（表压）
汽轮油泵自启动装置：
调速油泵油压降低至6.4公斤/厘米2（表压）时能自动开启，使汽轮油泵投入运行。
正常润滑油压：
0.8~1.2公斤/厘米2（表压）
正常调节油压：
9.7公斤/厘米2（表压）
正常油消耗量：
-200升/分
三、结构说明
（一）总述
来自锅炉的新蒸汽经电动主隔离汽门到主汽门后，分两路进入汽轮机蒸汽室新蒸汽在汽轮机内膨胀作工，至第一压力级后分为二路，一路抽出供工业用气，一路经低压调速汽门进入低压段通流部分继续作功，作功后的蒸汽由后汽缸排气口排入冷凝器，在冷凝器内被凝结成水后由凝结水泵排出，经两级射汽抽气器后再经低压加热器而进入除氧器，在除氧器中的给水经给水泵抽出，经过高压加热器在次加热后回到锅炉，重新被加热蒸发成新蒸汽。
工业抽汽口位于第一压力级后，为两个DN300的法兰，抽出的蒸汽并成一股后，经抽汽阀通往用户。
高压加热器与除氧器用汽均由抽汽阀后引出。
在工业抽汽管道上备由管道超压保护装置。
低压加热器用气由第三压力级后引出。
（二）、通流部分
由两个双列复速级和六个单列冲动压力级组成。
第二压力级后，由中间隔板和前汽缸组成低压蒸汽室。
低压喷嘴组固定于中间隔板上，并与低压转向倒叶环，低压复速级叶轮组成低压复速级。
C6—3.43/0.49机组为1～4压力级为部分进气级。
为减少级的漏气损失，复速级动静叶之间采用径向和轴向汽封。
各压力级（C3—3.43/0.981机组的末级除外）动静叶之间叶采取了轴向汽封。
各级动静叶之间隙见图一、图二和下表。
图一、高、低压复速级间隙详图M1:
1
为减少摩擦损失，除转向倒环有护套外，在第一、二压力级也装有护套。
转子采用叶轮套装结构，各级叶轮之间用汽封套筒分开，并可在套装时，利用汽套筒调准动、静叶之间隙。
叶轮红套于轴上；并装有轴向键以防止叶轮松动时与轴产生相对转动。
叶轮是用中碳铬钼钢锻压制成并经调质和除应力处理，动叶片采用铬不锈钢铣制而成。
第1-4级隔板汽叶采用精密铸造造成型，再与围带和隔板体焊接，第5-7级隔板汽叶为铸入式，动叶片用倒T型叶根装入叶轮，一只末叶片用金牌钉与叶轮铆死，第1-2级叶静叶片之几何尺寸完全一致，末级动叶为扭转叶片。
汽封套筒以一定的过盈量红套于主轴上以紧圈固定之，为防止其松动时
晃动，主轴上还有轴向键，推力盘也以一定的过盈红套于主轴上，主轴该处因此装有轴向键，轴向位移挡油盘也红套于主油泵上，而调速油泵以螺纹与主轴联接。
汽轮机转子轴与发电机转子轴的连接是采用刚性联轴器，联轴器以一定的过盈量红套于汽轮机主轴上，并在轴上用对置的双键连接，以传递扭矩。
在机组启动及停机，利用后气缸轴承箱盖上的盘车装置（电动）盘车。
（三）本体固定部分：
气缸由前、后气缸组成前后气缸分别由又分成上下半、高压和低压蒸汽室均在前气缸上，前后气缸由垂直法兰连接，前气缸通过由半圆法兰连接的前轴承座，前座驾支持。
后气缸则与其本身连接的后座驾（每侧一个）支持，在连接面上那个有横向滑销，与后缸导板构成了气缸死点。
在前座驾与前轴承座的链接面上有纵向滑销，机组热膨胀时沿着该纵向滑销向前移动。
在前轴承座底边一侧装有热膨胀指示器，可读出气缸膨胀的数值。
各级隔板（包括中间隔板）安放在气缸内，为保证准确的对中间自由膨胀，在中分面出用搭子和悬销，分别将上下半隔板固定在固定在上下半气缸内，为调整隔板的横向位置，在下半隔板的底部有一圆头键与气缸连接。
第1-7级隔板的轴向位置及间隙侧靠隔板外环上进气侧的六个（每半三个）轴向销钉保证。
中间隔板与高低压转向导叶环的轴向位置是直接靠他们与气缸槽的配合来保证的，为保证机组在背压工况运行时低压段有足够的冷却流量，在中间隔板的五个蒸汽腔室上个开有一个Φ16的孔。
在各级隔板中分面处有一轴向圆柱定位键，以保证隔板上、下半的同心。
转向导叶环分为上下两半，为减少摩擦鼓风损失，在未充气部分装有护套，为减少转子的轴向推力，在转向导叶环上沿圆周钻有平衡孔，为防止其收缩变形，并保证在热膨胀后准确的对中性，在其中分面处用钩型支持搭子焊自环体上、下半均有圆头键，，以保证与气缸的对中。
以减少漏气损失。
在转向导叶片与转向导叶环容纳动叶片的槽内装有轴向汽封，转向导叶环体由碳素钢铸成。
转向导叶片由铬不锈钢洗制而成，并以倒T型叶根与转向导叶环体连接。
高、低压喷嘴组是由喷嘴叶栅以及外块焊接而成，喷嘴叶栅由精密锻造的与压的内外围带锻造而成。
喷嘴组用螺栓分别与高压蒸汽室以及中间隔板连接。
汽封分前气封、隔板汽封和后汽封。
前后汽封装于汽缸前后连端，由汽封体汽封环、弹簧片及装在主轴上的汽封套筒组成。
汽封齿由0.3mm厚的1cr18Ni9Ti不锈钢片做成，分别装在汽封环和汽封套筒上；这种结构使同样齿数的汽封轴向尺寸缩小，从而使整个汽轮机的结构也紧凑了，而且密封效果也好。
隔板汽封采用钢制汽封环镶铜质汽封片的结构，用弹簧片压在隔板的汽封槽上。
两种机组的轴承包括由推力轴承前轴承、后轴承及发电机前轴承。
前轴承时推力轴承与支持轴承的联合结构，安放于前轴承座中，由一球面瓦座支托，主推力面由八块推力瓦块组成，当转自挠曲时，可以由自位作用，发电机前轴承（有球面座支托）和汽轮机后轴承安放于后汽缸上的轴承箱中，汽轮机前后轴承都采用椭圆轴瓦，以获得良好的减震性，在轴承或球面座上均装由厚度不等的调整垫片，以便于调整。
前轴承座采用高级铸铁铸成，全部调节保安部件及主油泵，磁性转速传感器转速表及其传动机构均装于前轴承座上，其相互之间连接的大部分油路均铸在前轴承座内部，前轴承与前汽缸采用半圆法兰连接，并在连接面上装由立销和横销，使热膨胀变形后仍能保持准确的相对位置。
前轴承座通过前座架支持在运行平台的前横梁上，前轴承座与前座驾之间的连接螺栓安装时使其中心线错开4mm以使汽缸热膨胀时可沿轴向方向在前座驾上滑移。
后汽缸后端是轴承箱，其下部雨后汽缸下半铸成一体，上部单独铸成、其内放有汽轮机后轴承，发电机前轴承及联轴器，且在轴承箱盖上装有盘车装置与排气装置。
该盘车装置通过手柄带动拨叉，拨动主动齿轮使之与半联轴器上的齿轮齿合通过电盘动转子，汽轮机启动之前应将二齿合之论脱开。
调节气阀数量见页，在设计参数、额定负荷、调整抽汽为额定值的情况下，高压调节气阀除最后一个处于关闭状态外，其余气阀全部开启。
同时低压调节气阀只有一个全开，在设计参数、额定负荷纯冷凝工况下，低压调节气阀全开，而高压调节气阀第1-3阀全开，其余汽伐处于关闭状态；当机组发额定工率，抽气量为额定值时，若主蒸汽压力、温度下降或冷却水温升高，则高压调节气阀的最后一个阀打开，但欲保证额定功率及额定抽汽量，则上诉不正常情况不能同时发生。
调节气阀均为群发提板式，提升杆通过杠杆拉杆与油动机活塞连接，杠杆的支点由固定在蒸汽室上的两个支架支托，形成一定的杠杆比，拉杆的两端均由球形活节，以防止由于对中不好而产生的卡涩现象。
在前汽缸的正前方装由主汽门及主汽门操纵座，只有当压力≥3.5公斤/厘米（表压）的压力油进入主汽门操纵座之后，才能通过他开启主汽门。
主汽门主伐喉部直径为Φ130mm，为减少主汽门开启时的提升力，两机组主汽门均由气动阀，新蒸汽进入主汽门后，分两股进入前汽缸，为减少管道热膨胀时对机组的作用力，主汽门管路采用对称布置
主汽门操纵座直接安装在主汽门上方，他们通过主汽门吊架吊装在运行平台上预先留好的孔位之中。
主汽门吊架时通过三个弹簧支承来承受重量，在与汽机轴线垂直方向上由四根拉杆拉紧，以保证热膨胀时主汽门只能沿汽机轴线方向移动。
（四）调节、保安、油路系统：
调节系统由调速器和调压两部分组成。
调速系统的作用：
当机组单独运行，负荷变化时，能使汽轮机的转速自维持在一定范围内（即保证供电周波在一定范围内）。
当机组在并列电中运行，外界负荷变化时，能满足因此而产生的负荷分配的需要。
调压部分的作用是保持抽汽压力为一定值。
抽汽压力可通过调压器手轮在4-7公斤/厘米2（绝对）的范围内任意选定。
当机组转速诶额定转速（3000r/min）时，油压数值如下表：
调速油泵进口压力0.7公斤/厘米2（表压）
调速油泵出口压力9.7公斤/厘米2（表压）
第一脉冲油压3.7公斤/厘米2（表压）
第二脉冲油压2.7公斤/厘米2（表压）
速度不等率δ=5%速度迟缓率≤0.5%
调压不等率δp=20%
同步器在空负荷时可调转速变化范围为额定转速的-4%～+6%
调节系统由主油泵、同步器、压力变换器、错油门、油动机以及调压器等主要部分组成。
调节的脉冲信号时汽轮机的转速变化或调整抽汽压力的变化（即热用户的用气量变化）。
汽轮机抓转速的变化使主油泵使主油泵出口油压变化达到调节的目的。
调速器作用原理（以负荷降低、转速升高）方框图如下：
转速升高
纯冷凝工况运行时，将调压器手柄板倒调压器退出运行位置，此时第二脉冲油路进油被调压器滑阀切断，低压错油门与低压油动机处于下线位置，使低压调节气阀始终处于全开状态。
调节系统的工作原理示意图四
汽轮机启动时首先开启汽轮油泵，压力油经错油门下部窗口进入油动机活塞上部，将高、低压调节汽伐打开；另一路经轴向位移控制器、危急遮断油门磁力断路油门进入主汽门操纵座油缸然后转动操纵座手轮，开启主汽门冲动转子。
当汽轮机转速升高，主油泵出口油压大于5.5公斤/厘米2（表压）时，汽轮油泵自启动装置使汽轮油泵自动停止工作；转为主油泵供油
两机组有较完整的保护系统，可保证机组安全可靠的运行该系统中有：
1、危急遮断器：
他是防止转子超过允许转速的保护装置，装在
油泵轴上。
危急遮断器为离心飞锤室，在主油泵轴上的一个径向钻孔内装一个偏心重锤，在正常转速下，由一弹簧力与重锤的偏心离心力平衡。
当超速10～12%（即转速为3300～3360r/min）时重锤所产生的偏心离心力克服了弹簧的张力而迅速飞出，使危急遮断油门动作。
2、危急遮断油门：
它时通过手动或接受危急遮断器的动作而
作，以控制主汽门、抽汽阀和调节气阀快速关闭的机构，装于前轴承座上盖的右测，当危急遮断器动作，将该油门下端部之拉钩打脱，滑阀在弹簧张力作用下向下滑移，将通往主汽门操纵座的高压油路切段后，主汽门操纵座内的油立即从泄油孔排至油箱中，主汽门和抽汽阀即迅速关闭。
与此同时，高压油将单向逆止阀打开，使调节器的第一脉冲油路与高压油接通，使高压调节气阀门瞬时的快速关闭。
当需要停机时，手打动该油门上端部小弹簧罩，使拉钩打脱，仍然重复上述关闭动作。
欲重新使主汽门开启，则应将油门上部的大弹簧罩压下，使拉钩从新挂上即可。
3、轴向位移遮断器：
它是防止汽轮机转子在轴向的下对位移超过允许值的保护装置。
在安装时使喷油嘴与挡油盘之间的间隙为0.5mm，此时控制油压为4.4公斤/厘米2（表压）。
若转子在轴向推力作用下向后移动，该遮断器的喷油嘴与红套在主油泵体上的挡油盘之间的间隙增大，其内的油压下降。
当转子的轴向位移量为0.7mm时油压降至2.5公斤/厘米2（表压），滑阀在弹簧力作用下向下移动，将泄油窗打开，使主汽门、高压调节气阀和抽汽阀关闭。
为安全起见，轴向位移遮断器采用电接点压力表，当油压达到2.5公斤/厘米2（表压）时，将磁力断路油门的电接通，使汽轮机停机。
4、磁力断路油门：
它时发生故障情况下，紧急停机的保护装置，润滑油压低于0.3公斤/厘米2（表压）或转子轴向位移超过0.7mm时，通过电接点压力表，均将该油门的中的电磁铁电路接通而停机。
在紧急情况下，操作人员可手动按钮接通电源，使磁力断路油门动作而停机。
但消除事故后，应将油门上之销轴向外拔出，以使油门滑阀复位，接通高压油路。
5、当高压油将至6.4公斤/厘米2（表压）时，汽轮油泵自启动装置动作而开启汽轮油泵。
当润滑油压降至0.55公里/厘米2（表压）时，通过电触点压力表之触点接通信号电源发出报警信号。
6、各轴承均采用电触点温度计，当轴承温度升至65℃时，通过电触点接通信号电路，发出报警信号。
7、在运行监视方面的位置设有油位标尺，可供操作人员监视油箱油为；同时还有油位报警器，当油位下降至下限时，接通电路发出报警信号。
8当转子的相对轴向位移大于0.4mm时，通过电触点压力表之触点，接通信号电源发出报警信号。
油路系统
两种机组的调节用油及润滑油均油一个与转子轴直连的径向钻孔离心式主油泵供给。
当机组在额定转速运转时，调速油泵出口油压为9/7公斤/厘米2（表压）该高压油分为二部分，一部分经逆止阀后再分为三路：
第一路去保安系统，第二路经冷油器后又分为二股，一股通往注油器，作为喷射压力油，一股经三通逆止阀、滤油器、润滑油压调整阀去润滑系统，第三路也分为两股，一股通往启动阀，一股经两错油门去两油动机；主油泵出口高压油的另一部分分四路；一路去压力变换器中部，一路通压力变换器下部，一路经节流孔为第一脉冲油，一路经调压器节流孔为第二脉冲油。
油注器出油口压为0.7公斤/厘米2（表压），该低压油通往主油泵，时主油泵进口造成正压力，以保证主油泵可靠地工作；主油泵进口泵进口并与调节器各低压油路接通，以减轻由于外界干扰而引起调节器的波动。
调速油泵在额定转速工作流量为540L/min，油压坡度小于0.70公斤/厘米2/公升/秒。
机组还各备有一台CHY—18型电动齿轮油泵，以备停机后（特别在停汽后，此时汽轮油泵不能运行）盘车时供给各轴承润滑油。
该电动油泵的流量为Q=20.5m³/h时，出口油压为P=3.5公斤/厘米2（表压），该油泵入口接油箱，出口接润滑油管路之三通逆止阀。
正常运行时，电动油泵出油口时被朔料球堵死的，以防止油倒流入电动油泵。
（五）冷凝及回热加热系统：
机组的冷凝系统包括：
冷凝器、抽气器、冷凝水泵及疏水器部件。
冷凝器系统的主要作用时保证机组在设计的真空运行。
关于冷凝器的有关数据见页表。
冷凝器壳体由10mm厚的钢板卷成，外形尺寸为Φ2150×4830mm；
冷凝器均采用Φ20×1×3800mm的H68黄铜管，管子两端辘于管板上，管子的排列为菱形对称排列。
蒸汽入口直径均为Φ1100mm通过膨胀接管与后汽缸排气口相接。
为消除管子的低频镇东及防止铜管在热膨胀时导致两端辘管处松动，铜管的中心线为向上弯曲的弧形，最高点抬高量为6mm.冷凝器下面有圆筒形热水井，用以收集和冷凝水，以抽处漏入冷凝器内的空气。
启动抽气器在汽轮机启动时，使冷凝器迅速建立起真空，他将抽出来的蒸汽空气混合物排入大气。
两级射汽抽气器是机组的的主抽气器，其中间冷却用水为冷凝器热井中出来的冷凝水
机组的抽气器的有关数据见页，
冷凝器上部装有直径为Φ420mm的安全模版，当真空降至1.03～1.06绝对大气压力，膜板被割破，蒸汽即排入大气，以保护铜管不受损失，冷凝器的一端有一个Q420mm的火孔。
机组的回热加热系统主要包括低压加热器，除氧器（本厂部供）及高压加热器。
高、低压加热器的有关数据见第页表中所例外，此处补充说明如下：
机组的低压加热器均为单路四流程表面式，换热面积分别为10㎡和20.25㎡，加热蒸汽为第四压力级（低压段第三压力级），加热器壳体均由5mm厚的钢板卷成外径为Φ490mm,加热器总长均为3m，加热管束均采用Φ15×1的H68黄铜管。
低加为直管184根，长度为2416mm。
管子两端均辘管于管板上，在低加用抽汽管路上装由闸阀和单向逆止阀各一个，以便调节气量或切除低压加热器中铜管破裂后冷凝水向汽缸内倒灌。
机组的高压加热器均为单路双流程表面式，换热面积分别为50㎡加热蒸汽均为机组的调整抽汽管路中引出，加热器壳体由8mm厚的钢板卷成，外径为Φ600mm,加热器总长为4.4m,加热管束采用15X1.5的钢管，高加为160根九种不同长度的U形管。
管子两端辘管于管板上。
加热器进口蒸汽管路上设有闸阀，可调整抽汽量或将高压加热器从系统中切除，在高压加热器汽侧装有一个密闭式弹簧安全阀，当汽侧压力超过6.6公斤/厘米2（表压）时，它自动打开，将部分蒸汽排入大气。
机组的高、低压加热器均带有危急泄水器。
在正常运行情况下，他们将加热器壳体内的水泄出去，在危急情况下，即加热器铜管破裂时，加热器内的水位迅速上升，当水位上升倒一定高度时，危急泄水口自动打开，迅速将水排出，以保证加热器安全工作，防止压力水向汽轮机倒灌。
（六）调整抽汽部分：
抽汽阀与工业抽汽管道公称直径为DN400，
抽汽阀是一个由油压控制的旋启式逆止阀。
其油路与主汽门操纵做的控制油路相连。
当油压建立时，活塞上移打开抽汽阀。
当保安系统动作主汽门迅速关闭，抽气阀亦随之关闭。
由于抽气阀的阀碟与活塞控制的转轴之间的时断
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