电弧喷涂技术.docx
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电弧喷涂技术
电弧喷涂技术
一、电弧喷涂原理
电弧喷涂是以电弧为热源，将熔化的金属丝用高速气流雾化，并以高速喷到工件表面形成涂层的一种热喷涂工艺。
喷涂时，两根丝状金属喷涂材料用送丝装置通过送丝轮均匀、连续地分别送进电弧喷枪中的两个导电嘴内，导电嘴分别连接电源正负极，并保证两根金属丝之间在未接触之前绝缘。
当两根金属丝端部相互接触时产生短路而形成电弧，时金属丝端部瞬间熔化，此时利用压缩空气把熔化的金属雾化，形成金属微熔滴，以很高的速度喷射到工件表面上，产生金属涂层。
二、电弧喷涂的技术特点
a）电弧喷涂的优点突出表现在其涂层所能达到的高强度和优异的涂层性能。
应用电弧喷涂技术，可以在不提高工件表面温度、不使用贵重打底材料的情况下获得高的结合强度。
一般电弧喷涂的结合强度可以达到20MPa以上是氧乙炔火焰喷涂的4~6倍。
最近大庆某工程公司在为国家某重点工程投标时，专门测验了电弧喷涂的结合强度。
用Φ40的Q235圆钢，切断后将两个断面磨平，经过喷砂处理，使粗糙度达到Sa2.5级以上，然后将其中一个断面用电弧喷涂方式喷锌，厚度为0.10~0.15mm，将另一个断面涂上强力胶水，与喷锌层断面相粘结，等胶水完全干燥后上拉力试验机，测得结果为：
共用10根圆钢试样，平均结合强度为13.7吨，最小的为10.6吨，最大的为15.2吨，也就是平均结合强度为21.8MPa，最小的为16.9MPa，最大的为24.2MPa。
由于锌涂层属于比较软的涂层，其结合强度要低于不锈钢等硬质金属。
b）电弧喷涂的高效率表现在单位时间内喷涂金属的重量大。
电弧喷涂的生产率与电弧电流成正比，以喷涂锌涂层为例，当喷涂电流为200A时，每小时可喷涂30Kg，喷铝或不锈钢也可达到20Kg。
这要比氧乙炔火焰喷涂提高5~6倍。
河南防腐集团公司在大连为油罐内外表面喷涂铝涂层时，仅用2个多月的时间，从施工组织到工程验收完毕，利用2台CMD-AS3000型电弧喷涂设备每天工作10~12小时，总喷涂面积达到10000平方米，喷涂厚度为0.5mm。
c）电弧喷涂的能源利用率明显高于其他喷涂方法，节能效果十分突出。
电弧喷涂的能源利用率可达57%，而氧乙炔火焰喷涂的能源利用率为13%，等离子喷涂为12%。
d）电弧喷涂是十分经济的热喷涂方法，能源利用率高，节能效果明显，其额定功率为12KVA，通常使用的电压为30~37V，电流为180~220A，每小时耗电仅为5.4~8.1度，喷锌30Kg时，每公斤耗电只有0.18度；喷铝或不锈钢时也只有0.4度。
e）电弧喷涂只使用电和压缩空气，不用氧气、乙炔气等易燃气体，安全性很高。
三、电弧喷涂设备
电弧喷涂设备系统由电弧喷枪、控制箱、电源、送丝机构等组成，另外，电弧喷涂需要使用压缩空气，因此，其辅助设备还应包括空气压缩机，有条件的应为空压机配备油水分离器、储气罐、空气干燥机等设备。
1、电源
电弧喷涂设备的电源通常采用变压器—整流器式直流电源，以硅二极管作整流器元件，称作硅整流电源。
硅整流电源结构简单，坚固耐用，噪声小，维修方便。
硅整流电源属于平特性电源，具有良好的弧长自调节作用，当电弧长度受到外界因素而变动时，电源会产生很大的电流变化值，丝材的熔化速度随之有较大变化，促使电弧迅速恢复到原来的弧长。
弧长的自调节作用能保持一定的弧长，维持电弧稳定燃烧。
这对于控制雾化金属的粒子尺寸及金属的烧损率，稳定涂层质量十分重要。
此外，平特性电源的短路电流较大，引弧容易，还具有防止电弧回烧导电嘴的保护作用。
电弧喷涂电源的空载电压一般在18~40V之间，额定工作电流为300A。
以CMD-AS3000型电弧喷涂设备为例，其空载电压为27~40V，分八个档次调节，额定电流为300A。
过去曾有人用过直流电焊机电源作为电弧喷涂的电源，由于电焊机电源具有陡降的外特性，工作电压要在40V以上，使喷涂时金属丝碳烧损严重，降低表面硬度和结合强度。
现在使用的专门为电弧喷涂设计的平特性电源可以在较低的电压下工作，使喷涂时的碳烧损大为减少（一般可达50%），保持良好的弧长自调节作用，连续喷涂不断弧，能有效地控制电弧电压。
平特性电源可以随着调节喷涂电流的大小来控制送丝速度的快慢，维持稳定的电弧喷涂过程。
平特性电源操作非常简单，根据丝材的材质（熔点大小）选择一定的空载电压，利用调节电流来控制送丝速度，从而确定电弧喷涂的工作效率。
通常在喷锌或喷铝时的空载电压调节在30~32V，电流调节到180~200A即可；喷涂不锈钢、铜或其他硬质合金时，电压应在35~38V，电流在200~250A。
2、电弧喷枪
电弧喷枪分为手持式和固定式（机卡式）两种。
手持式喷枪操作灵便，万能性强；固定式喷枪通常用于喷涂生产线或对涂层均匀性要求很高的工作，如轴类修复、较薄涂层等。
电弧喷枪由壳体、导电嘴、喷嘴、雾化风帽、遮弧罩等组成。
喷枪要完成使金属丝材准确对中，维持电弧稳定燃烧，熔化丝材及雾化喷射等功能。
喷枪中的导电嘴与喷嘴是关键零件，直接影响喷涂层的质量及喷涂过程的稳定。
金属丝材在导电嘴中既要导电，又要减少送丝阻力，这就要求导电嘴要有合适的孔径及长度。
孔径过小，送丝阻力大，孔径过大，导电性能不稳定，丝材对中的性能也差，甚至在导电嘴内引发电弧，产生粘连现象。
CMD-AS3000型电弧喷枪使用3mm直径丝材，其导电嘴孔径为3.2mm，也就是单边0.1mm的余量。
导电嘴内壁要保持清洁，粘上油污或氧化物会影响丝材的导电性能，增大送丝阻力。
导电嘴属易损件，应定期更换。
两个导电嘴之间的夹角一般在30°~60°之间。
喷嘴，也叫压缩空气喷嘴，它对熔化的金属起到有效的雾化作用。
由于盘状丝材从送丝机构经送丝管送入导电嘴时还会出现固有的弯曲现象，所以不能保证两根金属丝相交时总是处于中心位置，当交点偏离气流中心时，容易造成雾化气流波动。
为此，目前的电弧喷枪均采用使丝材端部在雾化气流内的方案。
这种方案可以保证稳定的雾化过程。
电弧喷枪因送丝方式的不同还分为推丝式和拉丝式两种。
由于拉丝式喷枪体积很大，也很重，一般都做成固定式（机卡式），适合于喷涂生产线使用。
但拉丝式喷枪由于送丝装置全在枪上，各种零件受重量限制，体积都很小，所以拉丝的力量有限，不能满足所有丝材的送丝要求，一般只能拉动小盘的锌、铝等材质较软的丝材。
推丝式喷枪是由专门的送丝机构通过两根特制的送丝软管推送到导电嘴中，所以枪体结构简单，重量轻，操作灵活，最适合手持作业，如果用于固定式操作，也能很方便地制作成机卡式喷枪，用于喷涂生产线使用。
CMD-AS3000型电弧喷枪就是采用推丝式设计，使用3mm直径丝材，喷涂时电弧稳定、可靠、不断弧，喷涂质量致密、平整，不仅可以喷涂锌、铝等材质较软的丝材，对于不锈钢、高铬镍合金、高硬度管状丝材等均可以很轻松地进行喷涂，也就是说，目前所有的金属丝材都可以使用。
3、送丝系统
送丝系统通常由送丝机构、送丝软管、丝盘等组成，送丝机构还包括直流伺服电机、减速器、送丝主动轮、送丝轮、压丝轮等。
送丝系统的作用是将两根相互绝缘的金属丝稳定地自动送入电弧区。
丝盘上的金属丝经过安装在减速器输出轴上的送丝主动轮驱动送丝轮，使金属丝进入送丝软管及喷枪内的导电嘴。
这种送丝系统是专门为推丝式喷枪设计的。
由于送丝系统是否工作可靠关系到电弧喷涂工作的生产率和涂层质量，所以，要求送丝系统具有优良的驱动性能及较小的送丝阻力。
CMD-AS3000型电弧喷涂设备的送丝机构为两轮驱动（2×4）型，即两个送丝主动轮驱动四个送丝轮和四个压丝轮。
由减速箱同时驱动两边的各一个送丝主动轮，每个送丝主动轮驱动两个带丝槽的送丝轮，当金属丝材放入送丝轮丝槽后用两个压丝轮分别压紧送丝轮，这样就可以靠摩擦力将金属丝材送入送丝软管。
压丝轮的主要作用是将送丝轮丝槽中的金属丝材压紧，使之产生一定的摩擦力，以便金属丝材可以送入送丝软管。
压丝力度一定要适中，过紧会增加送丝阻力，也会将金属丝材压变形；过松会使金属丝材在丝槽中打滑，造成送丝不畅，甚至中断。
压丝轮由压丝杆压紧，压丝杆上有松紧调节装置。
送丝软管是两根由橡胶、金属螺纹管、氟塑料、导线等材料特制的，不仅起到将金属丝材导入喷枪导电嘴的作用，而且两根送丝软管均为导电体，连接正负电极，使金属丝材通过导电嘴相交时产生电弧。
送丝软管的质量要求很高，软管内径控制很严。
如果送丝软管的内径过小，金属丝材与管壁接触面大，送丝阻力也会增大；送丝软管内径过大，金属丝材在送丝管中呈波浪状态，点接触过多，阻力亦很大，而且有可能使软一点的金属丝材产生折弯，造成导电嘴堵丝。
因此，在电弧喷涂操作过程中，应避免送丝软管弯曲过大，造成死弯；防止踩踏，使送丝软管变形，造成送丝阻力增大，甚至堵丝；绝对禁止将内芯抽出，造成送丝软管损坏。
要经常对送丝软管进行清理，一般的清理方法可用压缩空气定期喷吹送丝软管内壁，清除管内壁的金属氧化物及金属屑或油污等等。
四、电弧喷涂工艺
1、表面预处理
电弧喷涂工艺中的表面预处理是一项非常重要的工作，包括表面清洗、表面预加工、表面粗糙化等方面。
1）表面清洗表面清洗的主要目的是将待喷涂表面除油、去污、除锈等。
普通的表面处理方法，如电镀、镀锌、热浸锌等一般用酸洗的方法进行表面清洗，如果用这种方法进行电弧喷涂表面清洗，不仅不能使待喷涂表面粗糙化，而且容易造成环境污染。
现在已逐渐减少使用酸洗的方法进行表面清洗。
由于喷砂方式即可以去除待喷涂表面的油污、锈蚀、氧化层等，还可以使待喷涂表面粗糙化，所以，目前利用喷砂的方法进行表面清洗是最好的方法。
可以说，喷砂能够适合几乎所有方式表面处理前的预处理工作。
2）表面预加工由于电弧喷涂可以进行轴类及机械零件的修复，所以在修复之前必须对工件表面进行预加工，也就是要将工件表面磨损部位用车（适合于轴类）或铣、刨（适合于平面）的方式加工平整，然后经表面粗化处理，喷涂上所需金属。
表面预加工量视涂层厚度而定，一般要求在工件最大磨损量以下0.1~0.25mm。
预加工时应特别注意边角的过渡，喷涂层边缘，特别是锐边，有可能使喷涂层剥落，所以边角处应加工成较大的圆角或倒角。
平面预加工时，应将磨损最大处作为中心，向四周切削超过磨损部位较大的预加工面，中心处可以有较大的加工量，向四周扩散时逐渐平滑过渡到正常表面处，避免产生直角，造成边缘与正常表面结合处产生缝隙。
电弧喷涂后，工件可以进行机加工，但最佳方法是磨削。
3）表面粗糙化不管是用于防腐蚀工程，还是机械零件表面修复，电弧喷涂前最重要的工序就是将待喷涂表面进行粗糙化处理。
表面粗糙化处理通常是用喷砂方法，如果是轴类修复，还可以用车螺纹或电火花拉毛的方法。
目前，喷砂处理不仅是表面清洗的最好方法，也是表面粗化处理的最好方法。
喷砂的材料（也称磨料）选用可根据工件的尺寸、形状及硬度来决定。
通常使用的磨料有刚玉砂、石英砂、建筑砂、钢砂、铜矿渣等。
磨料粒度一般在14~40目范围内，特殊情况也可选用更粗或更细的磨料。
喷砂所用压缩空气的压力为0.5~0.7Mpa。
磨料一定要洁净、锋利、多角。
喷砂粗化程度应按国家标准执行，至少应达到Sa2.5级。
检验粗化等级可以用专用的粗糙度仪，也可以凭经验在较强光线下从各个角度观察被喷砂表面，如果没有反射亮斑，即为合格。
喷砂时使用的压缩空气必须无水、无油，喷砂完毕后用洁净的压缩空气将表面喷吹干净，去除尘土。
喷完砂后最好在4小时内进行电弧喷涂，喷砂后的表面禁止用手触摸，特别是在搬运过程中一定要保持喷砂表面的洁净。
2.涂层质量控制
1）涂层致密度电弧喷涂的涂层致密度由熔化的金属粒子大小决定。
金属粒子大则涂层表面粗糙，致密度不好；金属粒子小则涂层表面细密，致密度好。
但并不是金属粒子越小越好。
由于涂层质量还涉及到涂层的结合强度，如果金属粒子非常小，则涂层结合强度将会降低，而且也容易造成金属粒子碳化，变成氧化物，从而无法与工件结合。
影响涂层致密度的因素主要是压缩空气的压力和流量，同时也与喷枪喷嘴的形状有关。
以CMD-AS3000型电弧喷枪喷嘴为例，其结构设计比较合理，而且通过喷枪内的气室可以将两根金属丝材的端部完全包覆于压缩空气射流中，此时，如果压缩空气的压力、流量合适，金属丝材熔化时产生的熔滴就可以被很好地雾化，金属粒子尺寸就会明显降低，涂层组织也会细化，达到理想的致密度要求。
电弧喷涂时压缩空气的压力一般为0.5~0.7Mpa,空气流量为1.6~2.0M3/分钟。
2）涂层与基体的结合强度电弧喷涂涂层与基体的结合强度取决于下列因素：
压缩空气的压力
压缩空气的流量
待喷涂表面的预处理程度
喷枪相对于工件表面的距离
电弧喷涂设备的送丝速度，也就是电流的大小
电弧电压
提高压缩空气的压力可以使金属粒子增加撞击力，在金属粒子撞击工件表面时增大变形量，从而提高涂层结合强度。
在提高压缩空气的流量时同样可以增加涂层的结合强度。
由于表面预处理是电弧喷涂工作的重要环节，因此，要提高涂层的结合强度必须做好表面预处理。
涂层结合强度不高的主要原因就是表面预处理效果不好。
人们只重视电弧喷涂本身，却忽视了表面预处理。
在用喷砂方式进行除油、除锈及表面粗化时往往不能正确地选择合适的砂料，而且不能正确的调节压缩空气的压力和流量，甚至喷出的压缩空气含有水气、油气，这些都会造成表面预处理程度较差，达不到电弧喷涂的要求。
有时在进行表面预处理时的一切方法均按要求工作，预处理效果也很好，但是不注意对预处理表面加以保护，在放置或搬运时造成二次污染，使处理过的表面重新沾上油污、水气、粉尘等，电弧喷涂时仍属于不合格表面。
喷枪相对于工件表面的距离可以影响涂层的结合强度。
距离增加可以降低金属粒子的喷射速度，距离越大，金属粒子的喷射速度变慢，飞行距离变长，也就增加了金属粒子的氧化程度，氧化物过高，会造成涂层的结合强度下降。
电弧喷枪相对于工件表面的距离应为150~200mm。
电弧喷涂时的工作电流和电压对涂层的结合强度也会产生影响。
并不是电压、电流越高越好。
提高电压固然可以保证电弧稳定，提高电流固然可以增加电弧喷涂的生产率，但是，同时还可以造成金属的烧损，增加氧化物，从而降低了涂层的结合强度。
因此，一定要根据金属丝材的材质以及涂层要求确定电弧喷涂时的电流和电压。
3）涂层硬度
电弧喷涂过程中，涂层硬度的提高是由金属粒子附着在工件表面时压缩空气对其快速冷却而使金属组织发生变化来决定的。
一般来说，影响涂层硬度的因素有以下几个方面：
金属丝材的化学成分
喷枪相对于工件表面的距离
压缩空气的压力、流量
喷涂电压、电流
金属丝材的化学成分对涂层硬度的影响很大。
金属丝材硬度越高，涂层硬度也会越高。
当然，任何金属丝材在电弧喷涂时都会有部分碳烧损和氧化现象，如果一味地提高电流和电压，就会使碳烧损和氧化量增加，涂层硬度也会降低。
适当地提高压缩空气压力和流量可以加速金属粒子冷却，提高涂层硬度。
另外一个容易混淆的概念是在测量涂层硬度时一般是使用硬度仪来测量，当涂层喷好后，经机加工将表面抛光，然后选择多点用硬度仪测量出平均硬度值。
但是，这样测量的结果并不准确，也就是说，并不是涂层硬度，而是涂层与工件的结合硬度。
由于涂层较薄，且工件一般均为普碳钢等硬度较低的金属，当使用硬度仪“打”硬度时，通常会将涂层和工件的硬度一起“打”出来，此时的硬度是涂层与工件的结合硬度，与涂层本身的硬度相比会降低很多。
因此，测量涂层硬度时应将涂层剥离，或将涂层附着在相对硬度相同或高于涂层材料硬度的工件时进行测量。
3、电弧喷涂规范参数
电弧喷涂的主要技术参数是工作电压和电流，另外还包括压缩空气的压力和流量，喷枪与工件的相对距离等。
由于金属丝材的材质不同，熔点、硬度也不相同，所以进行电弧喷涂时要根据丝材的材质选择工作电压和电流。
一般来说，硬度和熔点较低的金属丝材使用的工作电压和电流也相对较低；硬度和熔点较高的金属丝材所用的工作电压和电流也相对较高。
表一为电弧喷涂规范参数。
表一电弧喷涂规范参数
丝材名称
工作电压（V）
工作电流（A）
压缩空气压力（MPa）
压缩空气流量（M3/分钟）
锌
28
150
>0.5
>1.6
铝
34
180
>0.5
>2.0
不锈钢
37
250
>0.5
>2.0
铜
37
250
>0.5
>2.0
碳钢
32
200
>0.5
>2.0
管状丝材
38
250
>0.5
>2.0
电弧喷涂时工作电压会随着电网电压有所浮动，当电网电压不稳定时，工作电压也可能产生变化。
有些金属丝材对电压的稳定性要求比较高，所以应尽量避免电网电压波动。
工作电压应根据空载电压来确定，工作电压比空载电压低2V左右。
电弧喷涂设备电源上都有电压调节装置和电压表，通常电压调节装置为八档调节。
以CMD-AS3000型电弧喷涂设备为例，各档电压为：
0档—空档，1档—26V，2档—28V，3档—30V，4档—32V，5档—35V，6档—37V，7档—40V。
电压表为数字式电压表，另外在送丝机构上还有一块指针式电压表。
电弧喷涂设备的电流调节一般为无级调节，即0~300A。
调节旋钮在送丝机构上，以指针式电流表显示。
操作时应将电流首先调至零，然后逐渐调高，直至所需电流。
工作电流的大小可以决定电弧喷涂的生产率，电流越高，送丝速度越快，生产率也就越高。
4、电弧喷涂后处理
电弧喷涂时金属丝材熔化成极微小的金属粒子，涂层往往会有2~8%的孔隙。
由于孔隙可能互相连接并从表面延伸的基体，造成基体不能百分之百地与外界隔绝，会使气体、液体等介质从孔隙渗入到基体，引起涂层与基体界面处腐蚀，达不到长效防腐的目的。
为了避免孔隙造成基体“反锈”，就要用封孔的方法将孔隙填充，也就是电弧喷涂后处理。
电弧喷涂后处理一般有下列几种方法：
1）涂料涂敷法：
主要用于耐腐蚀涂层。
利用涂料渗入涂层孔隙中，隔绝外部环境，进一步提高涂层对基体的保护效果。
通常使用的涂料有清漆、环氧树脂等。
2）渗油法：
适用于有油润滑的涂层。
目的是提高涂层的储油性能和润滑性能。
一般在涂层温度约60~90℃时用常规机油或润滑油涂刷在涂层表面。
渗油还可以改善涂层的加工性能，并能防止磨削液渗入涂层中。
3）抗高温密封法：
主要用于使用温度超过200℃的涂层，目的是改善涂层的抗高温氧化能力。
一般可用硅酮树脂、无机硅酸盐料浆等。
4）自熔法：
利用1000~1300℃的高温将涂层二次熔化，也叫重熔法。
有火焰重熔、炉内重熔、激光重熔、电感应加热重熔等方法。
5）浸渗处理法：
利用铅、锡、银、铜纤料的低熔点特性，在800~1000℃的真空炉或氢气炉内对高耐磨涂层进行1~2分钟的浸渗，改善涂层的强度和耐磨性。
五、电弧喷涂应用
1、长效防腐蚀涂层
一般环境下用于长效防腐蚀的材料是锌和铝，或是锌铝合金。
由于锌和铝的电极电位比铁低，对钢铁气体基体起到阳极保护作用，应次锌和铝被广泛用于共铁结构件耐大气、淡水、海水和土壤环境的长效防腐蚀涂层。
在工业大气、淡水、海水及土壤环境下的钢铁结构件选择电弧喷锌或电弧喷铝涂层，加上封闭技术，其防腐蚀年限可达20~30年。
例如：
北京市潮白河水闸门表面利用北京新迪表面技术工程有限公司生产的CMD-AS3000型电弧喷涂设备喷锌，涂层厚度仅0.08~0.12mm，防腐蚀年限可达20年以上；北京东方化工厂利用CMD-AS1620型电弧喷涂设备对储乙二醇罐内外喷铝，涂层厚度为0.15~0.20mm，防腐蚀年限超过20年。
另外，利用具有自粘结性能的镍铬钛和铁铬铝等专用合金材料对动力、造纸、化工、热电等大型工业锅炉受热管件中的水冷壁管、过热器管、再热器管和省煤器管实行电弧喷涂高温防腐蚀，目前被认为是最有效的方法。
不仅工作效率高，施工费用低，现场适应性强，而且在环境比较恶劣的情况下仍能保持稳定的喷涂质量。
电弧喷涂大型工业锅炉“四管”进行高温防腐蚀的年限可达7~10年。
煤矿井筒阴暗、潮湿、淋水，相对湿度很大，井筒大型钢铁结构件长期处于严重的腐蚀环境中。
一般矿井的设计寿命为50~100年，现行的防腐蚀方法均为除锈、刷漆，其防腐蚀年限仅为3~5年，因此在井筒服役漆匠需多次更换钢铁结构件，代价十分昂贵。
采用电弧喷涂锌铝复合涂层后，其使用寿命可延长到30年以上。
经北京新迪表面技术工程有限公司在山西、河南、山东、安徽等地的煤矿利用CMD-AS3000型电弧喷涂设备对井筒钢铁结构件进行锌铝复合喷涂，效果很好，为公认为是最经济、最有效的长效防腐蚀方法。
管道在工业生产中是不可缺少的输送渠道，不论是化工管道、石油管道还是工业及民用输水管道，都会长期处于腐蚀环境中。
利用电弧喷涂锌或铝涂层进行防腐蚀处理可以达到长效防腐蚀的目的。
根据国际标准，电弧喷锌后的输水管道刷上一层沥青，防腐蚀年限可达100~120年。
2、机械零件修复
冶金、石化、煤炭、机械加工等行业中经常使用的压力机，其大型柱塞长期运行后表面出现划痕、磨损，影响密封效果，经多次磨削修复后尺寸超限而报废。
利用电弧喷涂不锈钢涂层，然后进行磨削加工，不仅能够恢复使用，还能提高柱塞的耐磨耐蚀性能。
利用电弧喷涂技术修复好的大型柱塞，其使用性能往往优于新柱塞，而且修复成本仅为新柱塞的四分之一。
造纸烘缸的尺寸大，造价高，是造纸机械的重要部件。
在使用过程中，烘缸内要通入120℃高温的蒸汽，外表面接触纸浆中的腐蚀介质，再加上烘缸表面还要与刮刀接触，使烘缸在使用过程中形成划痕和点状腐蚀。
采用电弧喷涂不锈钢涂层修复烘缸可以延长使用寿命，提高生产质量。
有些烘缸制造厂还把电弧喷涂不锈钢技术应用于烘缸的制造，质量非常好，受到用户欢迎。
电弧喷涂修复各种轴（包括大马力曲轴）、轴瓦等应用非常普遍，用于修复各种液压缸柱和缸体更是广泛。
利用电弧喷涂高铬镍丝材修复的煤矿矿井液压支柱和缸体，不仅修复成本低廉，而且可以提高寿命3~5倍。
山东某煤矿利用北京新迪表面技术工程有限公司生产的CMD-AS1620电弧喷涂设备修复液压支柱和液压缸，使用寿命大大提高。
新疆某汽车修配厂利用CMD-AS1620型电弧喷涂设备修复汽车曲轴，成本低，质量好，不仅为运输公司减少支出，还为本厂创造了可观的经济效益。
3、快速制作模具
当前塑料制品加工产品变形十分频繁，模型周期不断缩短，许多产品转向多品种小批量方式生产，迫使生产企业寻求快速、低成本的模具制造技术。
电弧喷涂快速制模技术具有制作周期短、制模成本低、制模线条清晰、原形尺寸不受限制、不存在原形材料扭曲或收缩现象等优点，尤其适合难以机械加工，图形复杂，带有装饰花纹的行腔模具。
电弧喷涂制作模具小到钱币，大到飞机、汽车零件、如汽车的驾驶盘、仪表盘、前后车灯灯罩；民用建筑的隔热板，装饰板；轻工业中的鞋底、玩具、工艺品；公路上的反光板及其他塑料制品等。
电弧喷涂制模成本仅为机加工制模成本的十分之一，是铸铝模成本的二分之一。
利用电弧喷涂可以喷制用于生产聚氨脂、聚乙脂、PVC、ABS、玻璃纤维等大型复合材料的合金模具。
4、其他
电弧喷涂不仅可以在钢铁等金属表面进行喷涂，还可以在水泥、木材、石膏、塑料、石料、橡胶、陶瓷、粘土、玻璃钢甚至纸张上进行喷涂。
目前我国益友企业将电弧喷涂技术用于生产民用产品和装饰用品中。
如利用电弧喷涂设备喷制不粘锅底层，然后喷上不粘材料生产不粘锅；利用电弧喷涂设备在大型石膏壁画上喷涂黄铜，经打磨后制成铜壁画；在木制、玻璃钢或石膏等材料上喷涂黄铜、紫铜、不锈钢等制作工艺品；在大型石雕表面喷涂黄铜或紫铜，经打磨后制成铜雕；在木制材料上喷涂铜或不锈钢，制成重量轻、成本低的防盗门等。
目前我国南方地区已有许多中小私人企业利用CMD-AS1620型电弧喷涂设备生产不粘锅、工艺品、雕像、防盗门及快速制作模具等；沈阳市某大型百货商场利用CMD-AS1620型电弧喷涂设备喷制了大型铜壁画。
总之，电弧喷涂技术应用广泛，是近年兴起的热喷涂技术中的新秀，本文介绍的仅是目前国际国内已知的部分电弧喷涂技术应用范围
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