预制构件及围囹施工方法.docx

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预制构件及围囹施工方法

1.1.1要施工方法

（1）后张法预制预应力空心板

钢筋加工与安装

a．所用的钢筋均为经过检验确认的合格材料，钢筋在加工棚制作，钢筋加工严格按图纸和规范要求下料加工，加工前除锈，弯曲好的钢筋挂牌分类堆放。

b．钢筋焊接使用电弧焊及闪光对焊，焊接前完成相应的拉力实验，合格后开始进行焊接。

c．钢筋的制作与绑扎。

所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

钢筋在模架上进行绑扎，采取提前制作整体安装就位。

钢筋确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，在钢筋与模板间按设计要求绑扎定做的不低于梁板强度的砼垫块，绑扎于钢筋十字交叉处，以保证保护层厚度。

d．与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开，预制空心板绞缝钢筋安装应确保其密贴模板，并有效固定，确保砼拆模完毕后能够立即人工凿出，禁止大范围破坏砼。

e．钢筋绑扎完成后应认真检查钢筋种类与间距以及保护层的厚度，发现问题及时调整至符合设计要求。

波纹管与锚垫板安装

a．波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形的试验；同时应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。

b．波纹管道的尺寸位置必须与设计相符，孔道平顺，端部的预埋锚具垂直于波纹管中心线；锚具安装后固定在模板上（锚具出厂时附带本批产品出厂检验证书）。

c．波纹管的连接，采用大一号同型波纹管做接头管，接头管长200mm。

波纹管接头及锚垫板喇叭管接头处用密封胶带封口,避免砼浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

d．预应力束管道的位置必须严格按坐标定位并钢筋卡子以铁丝绑扎固定，每40～60cm设置一道定位筋，不得缺省，定位筋与空心板腹板的箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与普通钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。

e．波纹管道在模板内安装完毕后，穿入比波纹管小1cm的塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆；将波纹管道端部伸入锚垫板内并将其堵好，管接头用胶带缠严，浇筑前检查波纹管的密封，防止浇筑砼时阻塞管道。

塑料衬管应在砼初凝后及时抽出。

f．波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧伤管壁。

如有微小破损，应及时修补，

模板制作安装与拆模

a．预应力空心板模板分为外模和内模，外模采用定型的钢模板，内模采用定型的钢模板。

b．外模由装配式侧模、底模和端模（封头板）组成。

侧模采用定型钢模板组合，为便于支、拆模板，整个模板分多节组成，每节长2-4米，节与节之间用螺栓联接，其平整度要求不大于2mm,模板拼缝不大于1mm,采用上下口对拉杆固定成型；底模为钢筋砼台座上铺δ=6mm钢板；端模也是用钢板及角铁加工而成，组合型式为墙包底式。

c．内模为钢芯模，长度比空心板设计长度长1m，采用四合式活动模板，中间断开分两节，每节沿纵向分成上下两部分便于拆模。

内模在底板钢筋绑扎完成并检查无误后安装。

d．模板间及侧模与底模间均夹防水胶条堵缝，防止漏浆。

e．为防止模板位移，加强整体性，在外侧模采用φ20对拉螺杆拉紧。

f．模板安装前将模板表面清理干净并均匀涂刷优质脱模剂，保证砼表面颜色一致。

g．砼浇注后控制好拆模时间，并保证砼构件质量，砼强度尚未达到15～2OMPa时，禁止拆模，。

h．对于拆除下的模板及构件出槽后，将钢模板上附着的灰浆要及时清理，并在模板表面涂脱模剂，为下一构件制作做好准备工作。

i．钢模在块空心板预制完毕后，均进行清理保养，且每个月进行定期修整，确保预制空心板的外观质量。

浇筑砼

a．在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、砼保护层厚度等自检合格后通知监理工程师检查验收后，方可进行砼工程的浇筑作业。

b．预制空心板砼的浇筑程序:

先浇筑底板砼，从梁的一端

开始向另一端逐渐推进施工。

砼的浇筑面要拉出25-40%的斜坡，把浆用铲向前引导，后面逐步投料振捣，切忌乱投料；底板浇筑完后，应将芯模在最短时间内安放完毕，进行两侧腹板砼浇筑，应保证两侧平行升高，腹板的振捣采用细振捣棒（直径30mm）配合附着式振捣器振捣，插入式振动棒应避免触及波纹管；顶板的砼振捣采用附着式振捣棒配合插入式振捣器振捣，砼的浇筑应连续进行。

c．在浇筑过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。

d．编制合理的防止芯模上浮的措施方案，并经监理工程师批准，浇筑两侧腹板过程中，应严格控制芯模上浮。

e．浇筑过程中经常测定底板、腹板和顶板的厚度，防止厚度不足的现象发生。

f．砼的养护：

在砼终凝后，采用土工布覆盖、喷水养护，并始终保持构件顶部潮湿，养护时间达15天以上。

g．拆模：

利用龙门吊拆模、人工配合，严防损伤空心板及模板。

为防止模板撞击空心板造成损伤，在底座两侧埋设拉钩，利用5T导链将侧模拉开，然后再利用龙门吊将模板移走。

h．表面凿毛：

空心板顶面、端头、侧面等需要新老砼结合的部位在空心板砼强度达100%后采用凿毛机进行全面凿毛，棱角处留出1--1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。

预制空心板顶面、锚固端面和铰缝面凿毛成不小于6mm的凹凸不平粗糙面，利于新旧砼的良好结合。

预应力钢绞线制作及穿束

a．钢铰线一下料：

钢绞线下料长度应准确，每端要加60cm的工作长度，钢绞线采用切断机或砂轮锯切割，切割前用铁丝绑扎在离切口30-50mm处，防止切割时“炸头”。

严禁用电弧切割，以防对钢绞线造成热损伤。

b．钢绞线编束与穿孔:

在浇筑砼之后，安装钢绞线钢束，可将一根钢束中的所有钢绞线梳整分根、编束，并在每根钢纹线两端进行编号，并每隔1-1.5m用绑丝绑扎，使编扎成束顺直不扭转，铁丝扣应向里，编束后的钢绞线应顺直按编号分类堆放，使用时整体穿入孔道中。

c．钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀，不得出现死弯。

预应力束要求无损坏、无污物、无锈蚀。

d．空心板端部的孔道采用喇叭管，在施工中保证其位置准确。

穿束前检查构件端部顶留口形状和尺寸。

穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。

穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。

穿束后检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。

预应力张拉

a．张拉施工流程：

安装工作锚板→安夹片→安限位板→安千斤顶→安工具锚→张拉→锚固。

b．张拉前的准备工作

注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。

不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的梁端部附近进行焊接，防止焊渣溅落到钢绞线上；

张拉前向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和延伸的静力计算并经其审批通过；

施加预应力所用的机具设备及仪表均已经过专业机构检测和标定。

并由专人使用和管理，定期维护和校验，一般为3个月，或每200次。

千斤顶、油泵、压力表的校验合格后，已将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。

配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。

张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。

c．张拉施工

钢束的张拉采用两端同时、左右对称张拉张拉。

张拉顺序按设计要求进行。

本工程预应力空心板采用高强低松弛钢绞线，锚具具有自锚能力，张拉程序为：

0→初应力（持荷2min）→σcom（锚固）；钢绞线束穿束前对每根钢绞线进行编号，并在两端进行标记。

要注意必须两端张拉的是同一编号的钢绞线。

实际测得延伸量与计算延伸量容许误差为6%。

如果误差值超过6%，需做如下检验和调整：

重新校准设备；对预应力材料作弹性模量检验；放松预应力钢材重新张拉；预应力钢材用滑润剂以减少摩擦损失；仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前清洗掉；原先如仅一台干斤顶张拉，可改为两端用两台千斤顶张拉；监理工程师指示的其他方法。

经过以上检验和调整，经监理工程师对张拉认可后完成张拉。

每束钢绞线中钢丝的断丝或滑丝数量不容许超过1丝，每个端面断丝和不超过该端面的钢丝总数的1%。

尽量减少预应力筋和孔道的摩擦，以免造成过大的应力损失或使梁板出现裂缝和翘曲。

张拉时两端千斤顶升降速度大致相等，测量伸长的原始空隙、仲长值等上作在两端同时进行；千斤顶就位后先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，停车测原始空隙或划线做标记。

预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

锚固后外露长度不小30mm锚固完毕经检验合格后切割端头多余的预应力筋，采用砂轮锯切割，严禁用电弧焊切割，锚具用封端砼保护。

张拉的质量严格按要求从张拉控制力和仲长量方而进行双控，张拉完成后要对空心板起拱度进行观测，并做好记录，起拱度有异常时及时查找原因。

孔道压浆及封锚

孔道压浆采用真空压浆技术，真空泵采用水环式真空泵。

a．预应力筋张拉完毕后，为保证预应力钢材不锈蚀并与构件碎联成整体，压浆工作宜在张拉完毕后尽快进行，观察预应力筋和锚具稳定后即可进行。

b．压浆前，用吹入无油分的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。

再以无油的压缩空气吹干管道。

c．压浆前先对孔道进行抽真空，真空度-0.04-0.06MPa，开启压浆泵，当真空泵透明管中出现浆液，关闭真空泵（防止浆液进入真空泵损坏设备），继续压注。

至孔道内流出浓浆（浓浆由真空泵单向阀排出）后关闭真空泵侧阀门，

继续压浆，压力达到0.5—0.7MPa后关闭压浆侧阀门，保持压力不小于3min。

压浆应缓慢、均匀进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。

比较集中和邻近的孔道，宜连续压浆完毕，以免串到邻孔后水泥浆凝固，堵塞孔道。

d．压浆中途发生故障，不能连续一次压满时，应立即用压力水冲冼干净处理后再压浆。

e．压浆过程中和压浆后48小时内，结构砼的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

当气温高于35度时，压浆应在夜间进行。

在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

f．压浆时，每一工作班应留取不少于3组立方体试件，标准养护28天，检查其强度是否达到设计要求。

g．压浆后应先将锚具周围冲洗干净、预制板端部砼结合面浮浆必须清凿干净。

h．用砂轮锯切割多余钢绞线。

焊接钢筋网片，支立封锚砼模板，在板端孔最低点设排水孔。

封锚砼应符合设计强度，砼达到拆模强度后拆除封锚模板。

必须严格控制封锚后的空心板长度。

空心板转移、存放

a．空心板调运转移：

使用龙门吊进行构件的吊运，空心板转移时间应在空心板张拉、压浆、封锚完成后待孔道水泥浆强度达到设计和规范要求，转移时间与吊装方法必须严格按照规范要求进行。

b．空心板存放：

构件吊入堆场准备堆放时，场地要平整，在空心板下要放垫木；空心板堆放一般不超过三层，并在堆场进行养护，待其强度达到设计要求后出厂。

空心板存放时按照空心板型号及预制时间进行分区堆放，在空心板侧面支座部位上采用固定格式显示空心板信息栏，注明浇注时间、使用部位及型号等信息，并建立台账，便于查对。

空心板临时存放时严格按照要求确定临时支座位置进行存放。

空心板存放时用固定物嵌紧卡死，不能松动。

（2）非预应力构件施工

模板工程

a．模板制作必须满足准确、牢固、经济和方便四个方面，在接到任务后，进行场地清理和模板的准备。

对配制好的模板，应在反面写明编号和规格，分别堆放保管，以便装配。

b．对于有外伸筋的连续面板，底模采用钢板，侧模由保护层以下保护层条和保护层以上侧模板两部分组成。

保护层条采用钢保护条，紧贴侧模内四周围钢格条与底板封焊，以此来保证底部不漏浆。

保护层以上部分侧模用木模，并在沿主筋分布方向上，侧模上部做成凹凸型，以便将面板压成该形状，侧模用∽卡固定，卡子与模板间塞入楔形木块，模板立好后在底、侧模涂上脱模剂。

c．对于纵梁、轨道梁、靠船构件、水平撑、横撑，底模采用槽钢格栅上铺设钢板的形式，侧模采用定制钢模，端模采用木模。

d．模板支设必须具有足够强度，模板与砼接触面应涂刷脱模剂，脱模剂不得严重污染钢筋，模板接缝处不得漏浆。

e．拆模：

主要是指侧模的拆除，侧模板为不承重结构，拆除时能保证砼强度表面不因拆模模板而受到损伤即可，在浇注后的第二天拆除，对于拆除下的模板，要铲除上面附着的砼，拔除废钉，并且抹上脱模剂分类堆放。

钢筋工程

a．钢筋运至施工现场，必须出具质保书，并按规范抽取相应的数量送检，送检合格后放可使用，凡对焊钢筋、搭焊钢筋须满足有关施工规范要求，并取样送检。

b．钢筋在钢筋加工棚加工完成后，运至预制场绑扎成型，钢筋绑扎安放前，应在底胎模上涂刷脱模剂（或用蜡），为防止钢筋沾染油污，应事先在底模上垫好木档，并绑扎砼垫块，当钢筋绑扎并检验合格后，抽掉钢筋下面木档。

c．钢筋安放的位置用尺子在模板上划出线确定，钢筋放置时注意受力钢筋和分布筋位置颠倒。

绑扎后铁丝头扭入骨架内，钢筋绑扎完后，在钢筋网与模板接触处按要求加垫砼保护层垫块。

砼施工

a．砼原材料使用前按规范要求进行检验合格后投入施工，保证工程质量。

粗骨料采用两级配，C40的砼粗骨料为粒径较大、级配良好的碎石，细骨料为颗粒坚硬、强度高、耐久性好的天然砂。

b．浇筑砼前应检查各预埋件位置是否正确，浇筑前应清理模板中的杂物。

c．砼在拌和场集中拌制，根据试验室设计的符合施工要求的砼配合比进行生产，配料时严格按砼级配通知单执行，由运灰车将拌和物运至浇注现场。

d．砼采用分层浇筑，厚度不宜大于50cm，浇筑砼过程中，应防止砼垫块移位而导致露筋现象，应保持浇注的过程中连续浇注。

预制构件的面积较大时，要分成几个部分分别下灰，再由人工用铁锹将成堆的砼推平；预制构件的面积较小时，可选用中央部位下灰，整平时用铁锹。

每一构件须留置2组以上砼试块用于检验。

e．砼振捣采用插入式振捣棒分层振捣，振捣由模板近处向内进行，棒的移动间距不应大于振动棒的有效半径的1.5倍，砼振捣须密实，不得出现蜂窝现象。

f．砼浇筑完成初凝2小时左右，应对新老砼接茬面进行凿毛。

g．砼浇注终凝后用淡水进行养护，养护时间不少于15天。

构件的吊运和堆放

a．预制构件吊运时砼强度须符合设计要求。

设计无明确要求按规范要求，待达到80%设计强度时，方可吊离预制现场。

若板下吸附力较大时，起吊时先掀起一角，消除底模的吸附作用。

b．构件吊入堆场堆放时垫好垫木，采用多点支垫堆放。

多层堆放时，面板不超过五层，各层垫木位于同一垂直面上。

c．安装时用驳船水运至施工现场进行安装。

非预应力预制构件预制注意事项

a．水平撑、靠船构件预制：

水平撑四周主筋保护层为70mm，靠船构件主筋顶面、底面、侧面保护层为70mm，海侧面保护层为100mm，靠船构件上有护舷预制埋螺栓，水平撑SPC2有铁预埋件，施工时要注意预埋（其中水平撑SPC1、12根、水平撑SPC2、2根）

b．轨道梁预制：

轨道梁共38根，型号为GDL1。

预制时主筋净保护层：

侧面、底层为70mm。

c．纵梁预制:

前边纵梁梁共12根，其中ZL1-1为8根、ZL1-2为4根，每根前边梁为单侧牛腿，设橡胶护舷预埋件，预埋件位置及数量祥见码头橡胶护舷安装图；中纵梁ZL2共51根，双侧牛腿；后纵梁ZL3共15根，单侧牛腿；辅助用房处中纵梁ZL4共8根，双侧牛腿；辅助用房处后纵梁ZL5共4根，单侧牛腿。

纵梁主筋净保护层，侧面、底层70mm，顶层55mm，

d．预制实心板:

预制实心板共122块，部分实心板有泄水孔，，施工时注意预留，吊钩须置于主筋下，预制面板待强度达到80%设计强度时，方可吊运安装。

e．预制空心板：

其中预制集水沟板YJSGB2为19块，长20m；系缆墩连接板KB1为1块，长13.5m。

码头桩帽、联系梁围囹

本工程桩帽围囹采用反吊工艺，在浇筑PHC桩芯砼和引桥立柱砼时就预埋支撑槽钢，通过支撑槽钢，搁置双拼槽钢作为扁担挑梁，外套PVC套管的丝杆反吊槽钢横梁，在槽钢上铺设槽钢及木方作底模支承，以确保砼浇注质量和安全。

桩帽砼第一次浇注高度为0.8m，围囹采用前后双层不等高通长布置，达到围囹一次性完成。

码头桩帽围囹系统剖面图如下：

前沿靠船构件双桩桩帽围囹图

码头前沿双桩桩帽采用预埋槽钢反吊结构，并分别架设两根[30双拼槽钢。

为配合靠船构件安装，前沿槽钢后端与C排桩利用钢抱箍进行焊接固定，以防止槽钢上翘。

前沿双桩桩帽围囹平面图及剖面图如下：

双桩桩帽围囹图

码头中部双桩桩帽采用预埋槽钢反吊结构，并分别架设两根[30双拼槽钢，使用圆钢进行反吊，圆钢外套PVC管，便于组装和拆除。

码头中部双桩桩帽围囹平面图及剖面图如下：

辅助用房处单桩桩帽围囹图

辅助用房处单桩桩桩帽采用预埋槽钢反吊结构，并分别架设两根[22双拼槽钢十字型布置，使用圆钢进行反吊，圆钢外套PVC管，便于组装和拆除。

辅助用房处单桩桩帽围囹平面图及剖面图如下：

码头后沿拖轮靠泊处单桩桩帽围囹图

单桩桩帽采用预埋槽钢反吊结构，并分别架设两根[22双拼槽钢。

为配合靠船构件安装，槽钢后端与F排桩利用钢抱箍进行焊接固定，以防止槽钢反翘。

拖轮靠泊处单桩桩帽围囹平面图及剖面图如下：

横梁围囹

本工程码头横梁长度为17m、19m、28m三种；下横梁宽1.4m，高1m，外加前沿低头部分；上横梁宽0.8m，高2.6m。

横梁第一次浇注高度为0.6m桩帽上层及下横梁底层，围囹采用以桩帽围囹为基础的支撑系统；第二次浇注到下横梁顶，根据下横梁结构，标高不同处采用双拼[30槽钢进行斜向拼接，并在竖直方向上布置短槽钢焊接加固。

系缆墩围囹

系缆墩围囹,每根桩采用预埋槽钢,使用架设双拼[30槽钢作扁担,使用吊筋进行反吊双拼[30槽钢作底模板支撑结构。

围囹布置图如下：

引桥帽梁围囹

本工程引桥帽梁结构按照桩基组成可分为双桩、三桩和四桩型式，围囹和码头中部双桩桩帽结构相同，均采用预埋[20槽钢，架设双拼[30槽钢，利用圆钢拉杆反吊。

本工程引桥帽梁采用一次性浇筑完成，最高浇筑高度为1.3m。

围囹技术质量控制

a．围囹应具有足够的强度、刚度和稳定性。

预埋槽钢应与PHC桩芯或立柱等承载基础连接牢固，上部架设槽钢应与预埋槽钢焊接牢固，吊筋应采用Ⅰ级圆钢。

b．围囹施工后及时复测标高，注意钢围囹标高整体一致性，应检查吊筋的螺母、垫片的固件是否牢靠。

c．吊筋必须采用双螺母，并将螺帽与吊筋点焊。

d．吊筋搭接焊长度和焊接质量必须满足规范要求。

e．围囹对接必须满足规范要求，围囹翼缘在吊筋开孔处要补强。

f．若沉桩偏位较大时，应及时与技术部门联系,围囹需视具体情况作加强处理或重新制订围囹施工方案。