通道施工方案最终.docx
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通道施工方案最终
目录
1、编制依据及原则1
1.1编制依据1
1.2编制原则1
2、工程概况1
2.1结构形式1
3、工期安排1
4、人员配置2
5、施工机械配置2
6、施工工艺及准备2
6.1测量放线2
6.2基坑开挖3
6.3施工顺序4
7、地道主体施工4
7.1施工节段划分4
7.2施工缝设置4
8、模板与支架设计4
8.1立模和拆模4
9、钢筋骨架的安装绑扎6
10、垫层与枕梁施工7
11、主体结构混凝土浇筑7
12、结构防水施工8
13、通道涵附属施工10
13.1混凝土墙施工10
13.2台后填筑11
15、沉降观测11
15.1.地道洞身11
15.2.过渡段11
15.3.注意事项11
16、施工注意事项11
17、质量保证措施12
17.1实施措施12
17.2强化安全质量意识12
17.3基本要求13
18、混凝土外观保证措施13
18.1模板：
13
18.2混凝土：
14
19、应急措施15
19.1停电措施：
15
19.2雨季措施：
15
20、施工安全保证措施及环境保护措施15
20.1安全保证措施15
20.2环境保护措施16
20.3质量保证体系框图16
1、编制依据及原则
1.1编制依据
《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2002
《地下工程防水技术规范》GB50108-2008
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
《公路工程质量验收评定标准》JTGF80/1-2004
1.2编制原则
以满足长城汽车场徐水项目总工期对本单位工程要求为前提，突出重点分部工程和关键工序，整个工程统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接。
坚持专业化作业与综合管理相结合。
质量创优、安全无事故，确保质量第一，保证施工人员人身健康安全。
确保水土保持、尽量减少扰民、切实维护建设单位及地方群众利益的原则，文明施工，珍惜土地。
2、工程概况
A1通道位于高速环道北直线段，中心桩号K6+115.362，Y型通道，由三种形式构成：
暗埋段、遮光段、敞开段。
暗埋段共两节，净空5米，单节长度21.677m，整体式框架结构；遮光段共一节，长度18m；敞开段共四节，单节长度30m；A2通道位于高速环道北侧直线段，中心桩号K6+989.362，Y型通道，由三种形式构成：
暗埋段、遮光段、敞开段。
暗埋段共两节，净空5.8米，单节长度23.302m，整体式框架结构；遮光段共一节，长度14.747m；敞开段共四节，单节长度30m；A3通道位于高速环道南侧直线段，中心桩号K2+360.47，Y型通道，由两种形式构成：
暗埋段、遮光段。
暗埋段共两节，净空5.3米，单节长度23.302m，整体式框架结构；遮光段共一节，长度14.747m；A4通道位于高速环道南侧直线段，中心桩号K3+234.47，Y型通道，由两种形式构成：
暗埋段、遮光段。
暗埋段共两节，净空5.3米，单节长度21.677m，整体式框架结构；遮光段共一节，长度18m；A5通道位于高速环道南侧缓和曲线段，中心桩号K3+892.177，L型通道，由暗埋段构成。
暗埋段共两节，净空5.6米，单节长度40m、23m，整体式框架结构。
B3通道位于高速环道东侧圆曲线段，中心桩号K1+600，由暗埋段构成。
暗埋段共一节，净空5.3米，长度34m，整体式框架结构。
3、工期安排
计划开工日期为2010年11月25日，完工日期为2011年5月30日，计划工期187天。
4、人员配置
本通道施工计划投入现场负责人1人、技术负责人1人、现场技术员6人、测量人员4人、质检工程师2人、安全员2人、试验人员4人、施工人员235人。
5、施工机械配置
主要机械设备
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
1
挖掘机
EX220
台
6
2
自卸汽车
15T
辆
12
4
混凝土运输车
JC6A
辆
6
6
轮胎装载机
ZL50
台
2
7
混凝土汽车泵
台
2
8
插入振动棒
φ50
根
25
9
发电机
30KW
台
2
10
防水施工机具
套
5
6、施工工艺及准备
6.1测量放线
由测量人员根据图纸设计，实地放样，定出通道的轴线，用白灰撒出通道基坑开挖范围，并测出基坑下挖深度。
经监理工程师检验认可后，方可进行基坑开挖工作。
地道施工工艺流程图
6.2基坑开挖
基坑开挖采用人工配合挖掘机开挖，首先采用挖掘机将通道位置已填筑的山皮石全部清除干净，基坑开挖坡比按1:
1.5开挖，开挖时按两级开挖，第一级开挖3m，中间预留2m的二级平台，基坑开挖出的土方量由自卸汽车运至高环内侧180m范围位置堆放。
为了防止汛期地下水位的升高对地道混凝土施工质量的损坏，基坑须做好排降、排水措施。
基坑两端设置各设置一处井点降水，保证施工过程中的地下水位始终保持在基坑底下1米。
6.3施工顺序
施工准备→基坑开挖→素混凝土垫层→钢筋绑扎、立模→浇筑底板、底板以上1m侧墙混凝土→立模、支架→钢筋绑扎→浇筑侧墙、顶板混凝土→结构防水施工→回填。
7、地道主体施工
7.1施工节段划分
根据通道涵的沉降缝施工节施工，每一节段内的底板一次浇注成型，侧墙顶板一次浇筑成型。
7.2施工缝设置
在底板以上1m处设置水平施工缝，侧墙水平施工缝用安装止水钢板的方法止水。
8、模板与支架设计
8.1立模和拆模
洞身等各部位混凝土按照内实外美的要求，立模前认真清洗模板，涂刷脱模剂，脱模剂不得混用，以保持混凝土外表色泽一致。
严禁使用废机油、塑料薄膜、油毛毡等材料代替脱模剂。
模板安装完毕，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点连接及纵横向稳定性，并经监理工程师检查签认后，方可浇筑混凝土。
重复使用的模板加强清理、保养，始终保持其表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的强度、刚度。
任何翘曲、隆起或破损的模板，在重复使用之前必须修整，符合要求后方可使用。
模板在运输、拆卸过程中，一定要轻拆轻放，防止变形。
不承重的侧面模板，如基础、洞身侧模，在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆除模板而受损坏，混凝土强度大于2.5Mpa时方可拆除。
拆除模板时的混凝土强度以浇筑混凝土时同期制做的混凝土试件经试验结果确定。
拆模顺序是后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。
拆模时用力宜轻缓，拆下来的模板及时清理、刷洗，以利于模板周转次数和加快施工进度。
通道内模板计划采用1.5cm厚度的木模板施工。
地道内模板采用碗扣式钢管满堂支撑，外模板采用斜撑与对拉竖向木撑组合支撑系统。
内外横撑、竖撑采用方木支撑，满堂支架和外脚手架采用方木及Dg48钢管支撑。
外脚手架过道搭设木板做跳板。
脚手架外侧采用安全网防护。
脚手架和支撑系统设计见图3.4-1。
侧墙模板在混凝土强度达到2.5MPa时即可拆除，顶撑底模在混凝土强度达到设计值80％时方可拆除。
图3.4-1地道模板与脚手架系统示意图
9、钢筋骨架的安装绑扎
钢筋在钢筋棚里加工成型，现场绑扎。
钢筋直径大于20mm的主筋采用丝扣连接。
钢筋网片每1m2保证一个焊接点。
负筋和转角加强筋逐筋焊接定位。
主体结构主筋要错开布置，同一截面的钢筋接头不大于钢筋总数的50%，主筋接头采用直螺纹连接。
底板钢筋在遇到进水口、窨井时，侧墙钢筋在遇到门洞、预埋套管时可折弯。
主体结构浇筑混凝土前必须检查需预埋的照明、消防、栏杆、侧石等预埋件或预埋钢筋、防止遗漏。
1）钢筋接头
a.所有横向主筋接头不得设于框架节点范围内，顶、底板和外墙的内侧横向主筋接头应尽可能避免设置在跨中；
b.钢筋接头应错开布置（焊、搭接相同）
接头中点错开距离：
55d
接头区段内受力钢筋接头允许百分率：
50%
c.纵筋当D≥20mm时，丝扣连接；当D<20mm时，可采用搭接，搭接长度满足设计要求，如果未注明，搭接长度均为42d，锚固长度均为35d，直角钩长度为3d。
d.箍筋和拉筋满足抗震要求，钢筋末端采用135°弯钩，弯钩末端直线段长度不应小于10d，且不小于50mm。
10、垫层与枕梁施工
清槽至设计标高后紧接着施工C20素混凝土垫层，防止坑底失稳。
混凝土用人工配合混凝土罐车直接向坑底布料，插入式振动棒振捣。
11、主体结构混凝土浇筑
主体结构混凝土采用C30混凝土，抗渗等级0.8Mpa。
每一节段混凝土分2次浇筑，第一次浇筑底板、侧墙以上1m的混凝土，第二次浇筑侧墙和顶板混凝土。
混凝土灌注前，对支架、模板、钢筋、预埋件等进行检查和验收，模板内的杂物清除干净，经监理工程师检查签认后方可施工。
混凝土浇筑连续进行，混凝土浇注的分层振捣厚度要严格控制，易薄不宜厚，控制在40cm左右，加强混凝土的振捣，以利于混凝土中的气泡及时排出，减少混凝土构件的表面气孔。
严格控制混凝土振捣浇注的间隔时间，不得大于混凝土的初凝时间，消除混凝土分层明显和色泽不一的外观质量问题，以免出现蜂窝、麻面、离析等现象。
在混凝土灌注过程中，设有专人值班，观察支架、模板、脚手架及作业平台的工作状况，发现异常情况，立即处理或停止施工。
混凝土终凝后立即进行养护，养护时间不得小于7d。
入模采用人工配合臂架式泵车。
混凝土采用插入式振动棒振密。
顶板、底板混凝土面采用覆盖毛毡、塑料薄膜、草帘子或彩条布养护，侧墙混凝土要延长拆模时间，使混凝土保温、保湿、减少混凝土内外温差，防止产生收缩裂缝，顶板要在终凝前不少于3次收水抹光。
在浇筑混凝土顶面安装测温管，测温管间距每3m，一根呈梅花形布置。
12、结构防水施工
遵循“以防为主、刚柔并济、因地制宜、综合治理”的原则，确立钢筋混凝土结构自防水体系，即以结构自防水为根本，以接头防水为重点，辅以顶部或整体附加防水层加强防水的多道防线，综合治理的体系。
防水等级：
二级，顶板无湿渍，侧墙湿渍总面积≤总内表面积4/1000，任意100m2湿渍不超过4处，单个湿渍最大面积不大于0.15m2。
混凝土结构接缝防水：
变形缝采用外贴式止水带与中埋式钢边橡胶止水带双道防水，其中中埋式钢边橡胶止水带且兜绕成封闭环。
此外，外贴式止水带与顶板迎水面嵌缝的底模量聚氨酯或聚硫密封胶封闭成环。
纵向水平施工缝：
设置止水钢板（20cm宽）及单组分水膨胀聚氨酯密封胶（SM胶）；另外，水平施工缝表面应拉毛并进行接浆处理，接浆厚度30mm（用于接浆的沙浆与混凝土的灰砂比相当）
浇注侧墙混凝土时，采用对拉螺栓，在对拉螺栓上套上PVC管，等浇筑完成混凝土达到强度后，拉出对拉螺，对拉出螺栓的混凝土缝隙采用聚合物改性水泥基防水砂浆密封，在迎水面封头处应涂有聚合物改性水泥基涂料。
（或在对拉螺栓上加套遇水膨胀止水圈）
详见图3.4-2。
图3.4-2结构防水构造图
地道暗埋段顶、底板及侧墙变形缝内均设置三道橡胶止水带（即外帖式、埋入式、内帖式）；且兜绕成封闭环，地道暗埋段低板顶板其施工工艺和要求如下。
⑴通道防水顶板基层处理
a.顶板结构混凝土浇筑完毕后，采用木抹子反复收水压实，使基层表面平整、坚实，无明水、起皮、掉砂、油污等部位存在。
b.基层表面的突出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封胶刮平压实。
B类通道变形缝侧墙安装外帖式橡胶止水带，均采用涂刷2层厚聚氨酯涂料涂，再施工2×2网格麻布，采用20厚1.25水泥砂浆保护层
c.所有阴角部位均应采用1：
2.5水泥砂浆进行倒角处理。
⑵防水层施工顺序及方法
a.基层处理完毕并经过验收合格后，先在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚1mm，然后开始进行大面的涂膜防水层施工，防水层采用3道涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直。
当涂膜表面完全干燥（不粘手）后，再进行下道涂膜施工。
b.在阴阳角和施工缝等部位需要增设涂料增强层，涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴聚酯布增强层，最后涂刷大面防层。
c.涂料防水层施工完毕并经过验收合格后，及时施做防水层的保护层，平面保护层采用7cm厚的细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层不小于400＃纸胎油毡隔离层。
立面防水层采用2×2网格麻布保护，并涂刷20mm厚1：
25水泥砂浆保护层。
⑶注意事项
a.雨雪天气以及五级风以上的天气不得施工。
b.涂膜防水层不得有露底、开裂、孔洞等缺陷以及脱皮、鼓泡、露胎体和皱皮现象。
涂膜防水层与基层之间应粘结牢固，不得有空鼓、砂眼、脱层等现象。
成膜厚度不得小于设计要求。
c.涂膜收口部位应连续、牢固。
不得出现翘边、空鼓部位。
d.刚性保护层完工前任何人员不得进入施工现场，以免破坏防水层；涂层的预留搭接部位应由专人看护。
e.顶板采用粉煤灰回填，人工夯实每层不大于25cm，机械夯实每层不大于30cm。
夯实时应防止损伤防水层。
只有在填筑厚度超过50cm时，才允许采用机械回填碾压。
13、通道涵附属施工
13.1混凝土墙施工
挡墙采用大块钢模板根据沉降缝分节，每节段一次浇筑成型。
13.2台后填筑
待地道主体工程完成，侧墙及顶板强度达到设计强度后，经检查结构尺寸、强度、防水层等自检合格，报监理工程师检查合格后，进行台背回填，要求填料合格，分层对称填筑，分层压实，每层松铺厚度不宜超过300㎜，且从填方基底至路床顶面压实度均应达到96%；靠近台背压路机达不到的地方，改用小型打夯机或其他方式打夯密实。
14、其他施工
出入口施工、地道内水沟施工、地道装修等待图纸到达后再补充施工方案。
15、沉降观测
15.1.地道洞身
洞身沉降观测按照涵洞及框架桥的形式实施，底板施工完毕后，在底板上做临时观测标，数量6个，位置：
中心及两端各2个，待侧墙混凝土施工完毕后，转标至侧墙，离底板50cm处。
。
15.2.过渡段
过渡段沉降观测参照涵洞过渡段。
严格做好沉降板的沉降观测工作。
15.3.注意事项
当沉降观测数据显示异常时，应立即停止施工，加强观测频次，对数据进行分析，待沉降正常时再施工。
16、施工注意事项
16.1、施工必须严格按照工序进行，对照各相关图纸。
16.2、台后填筑时应注意充分夯实，并且严格对称回填。
16.3、洞顶以上的山皮石填料填筑时严格按照路基填筑施工，且洞顶以上1m范围内严禁使用重型压路机压实。
16.4、地道施工是非常精细的工作，如不注意，容易留下隐患，造成水毁等事故，因此要求按“精心施工、注意细节、局部动态调整“的原则实施。
16.5、施工完后，应注意清理地道上下游施工过程留下的土堆、杂物等东西。
17、质量保证措施
17.1实施措施
项目经理为第一责任人，生产副经理和项目总工程师从试验内部自检方面严格把好质量关。
技术及质检人员必须常往工地，从每一道工序，每一个工序交接的细节方面做好记录，整理好资料数据，每道工序要签字。
部门主管要互相配合，要加大自检力度，对自检人员的自检结果，要列表评比核实，发现有弄虚作假、质量意识、质量观念淡漠的质检员劝其退出工地或调换岗位，决不手软。
17.2强化安全质量意识
加强质量宣传教育，开工前对全体参加施工的各类人员进行工程重要性及质量重要性的宣传，树立人人管理质量，人人保质量的意识，做好技术交底工作，向施工人员交代各工序质量要求，
技术操作规程，并逐项落实岗位质量责任。
切实把质量标准当做法规执行，对不按规范施工及出现质量事故的严肃处理，提出工程难点
及质量通病进行攻关，真正使广大职工树立“质量第一”的思想。
17.3基本要求
①施工中严格执行三规定，即按设计图纸施工，按操作规范操作、按质量标准检查。
②在施工中如发现质量问题，应积极报请监理工程师协助解决，如工程不能按设计施工时，必须取得设计单位同意，方可变更，且有设计变更通知单。
③按技术交底制度，认真做好工程质量交底工作。
④认真做好工序交接工作，每道工序完成后，经检查合格，方可进行下道工序，并做好交接记录。
⑤出现质量事故要坚持在“三不放过”，即事故原因不清不放过，责任者没有受到教育不放过，没有整改实施措施不放过。
⑥做好各项资料内业工作，施工原始资料要求齐全、完整、准确，达到工程完资料完。
18、混凝土外观保证措施
18.1模板：
模板加工及安装，直接关系着混凝土外观质量。
1模板加工：
模板加工的好坏，是保证混凝土结构物质量的关键。
模板制成后，经过试拼，内侧保证平整光滑，无接缝错牙、无漏浆、连接孔准确无误。
模板还要做到减少接缝，便于拆装，刚度好，能够充分满足施工周转要求。
2模板试拼：
模板运到施工现场后，要进行模拟试拼。
试拼后认真测量检查模板加工精度，对精度差的局部地方进行修整，尤其要注意单元块间的结合部。
如发现精度不能满足设计要求，退回厂家严格整修。
③模板安装：
模板安装要严格按工艺要求进行，预留够保护层厚度。
且接缝均匀留在同一断面位置上。
模板安装要求安装同一类别的模板，模板内侧涂刷同一类别的脱模剂。
④模板拆卸：
拆模视气温、混凝土强度及模板承重情况而且定，不能早也不能晚。
拆模后要及时对模板进行清渣涂油处理。
18.2混凝土：
混凝土拌和所用原材料的质量及施工方法是影响其外观质量的又一重要因素。
①原材料：
严把原材料关，选用质量好、相对固定的原材料，尤其是相对稳定的水泥，可确保外观颜色的协调一致。
为保证混凝土外观颜色一致，使用同一牌号水泥。
2
混凝土配合比控制及混凝土拌制：
严格执行监理工程师批准的混凝土配合比，控制好混凝土的和易性、坍落度、流动性等。
③混凝土的振捣：
混凝土表面出现气泡、蜂窝、麻面及空洞等都直接或间接与混凝土的振捣有关。
●混凝土分层浇筑，每层厚度控制在40cm，配备足够的人工和设备，连续作业，于混凝土初凝前完成。
●振动棒的插入宜快进慢出，减少振动棒周围气泡的残留量，插入时宜与上次插入的位置在振捣器作用半径内重叠适当部分。
●不能漏振也不能过振。
●尤其注意模板转角或倒角及不易振捣的地方。
④混凝土的养护：
加强混凝土养护工作，防止混凝土结构出现裂纹。
⑤文明施工：
注意结构物的外观防护。
高处施工混凝土时不准污染下层结构的外表。
19、应急措施
19.1停电措施：
现场混凝土施工过程中备有发电机，现场振动棒必须有2~3个备用；
19.2雨季措施：
严格执行基坑开挖的排水措施。
20、施工安全保证措施及环境保护措施
20.1安全保证措施
a）建立安全生产责任制：
明确规定各职能部门、各班组成员在安全管理工作中所承担的职责、任务和权限，项目经理为安全生产责任第一责任人，逐级签订安全生产责任书，形成一个“人人讲安全、事事为安全、时时想安全、处处要安全”的良好施工氛围。
b）建立持证上岗制：
安全员、质检员、试验员等管理人员和特殊工种操作人员必须持证上岗。
20.2环境保护措施
a）成立“环境保护”组织机构，配备足够的环保设施和专业技术人员，认真学习国家有关法律法规，与当地政府紧密联系，共同搞好环保工作。
b）加强领导，落实责任。
“预防为主、保护优先”。
20.3质量保证体系框图
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