预应力混凝土斜拉桥主梁预制悬拼施工工艺共20页.docx
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预应力混凝土斜拉桥主梁预制悬拼施工工艺共20页
第二篇
预应力混凝土斜拉桥主梁
预制（yùzhì）悬拼施工
第一章总则
1.0.1在预应力混凝土斜拉桥主梁施工中，采用梁场预制、吊装悬拼的施工工艺，容易（róngyì）保证主梁梁块施工质量。
悬拼主梁梁块质量在拼装之前已知，也有利于施工监控。
为规范预应力混凝土斜拉桥主梁预制悬拼施工（shīgōng），特制订本工艺。
1.0.2编制（biānzhì）依据：
1.公路桥涵施工（shīgōng）技术规范》（JTJ041—2000）；
2.公路工程质量检验评定标准》（JTJ071—98）；
3.铁路桥涵施工规范》（TB10203—2002）；
4.铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003）；
5.铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003）；
6.已建桥梁相关部分的经验资料。
在使用本工艺时，应遵循现行的施工规范以及其相关的国家标准、部颁标准。
若有疑问及时与集团公司工管中心沟通。
1.0.3适用范围：
本工艺适用于斜拉桥中的预应力混凝土主梁预制悬拼的施工。
1.0.4在确保主梁预制、悬拼质量的前提下，应积极开展技术革新和科学试验活动，在取得集团公司及业主同意的情况下，推广应用先进成熟的新技术、新工艺、新材料、新设备，以缩短工期，提高劳动生产率和经济效益。
1.0.5相关工艺：
1.《平行钢丝斜拉索施工工艺》
2.《平行钢绞线斜拉索施工工艺》
第二章主梁预制（yùzhì）
2.1概述（ɡàishù）
用于预制（yùzhì）悬拼的主梁应提前预制，在预制梁场的存放时间应满足设计要求。
预制梁块在预制场可采用短线法、半长线法、长线法制造（zhìzào）。
采用长线法制造的梁块在桥上拼装时较易于保证线型，故在条件适宜时可以将整跨、半跨或划分成若干段采用长线法制造。
预制悬拼的桥梁湿接缝应按照设计要求设置，以便更好地调整线型。
预制梁场应合理布置预制梁台座、存梁台座、起吊设备、称重设备、混凝土工厂、钢筋加工场等。
本章的内容主要适用于长线法预制施工，短线法预制施工参考使用。
2.2工艺流程
见附图1。
2.3制梁台座
制梁台座的设置数量由预制梁场大小、制梁周期、存梁周期、吊装进度等结合经济因素综合考虑确定。
制梁台座应坚实，设计应考虑地基下沉对台座的影响，台座应无不均匀下沉，并应设防、排水设施，防止台座被水浸泡而引起沉降；使用前应按1.5倍节段重量进行预压，压重时间应不少于3天，三天累计下沉量应不大于3mm。
台座表面应光滑平整，并与梁底平面相一致；台座表面应考虑预制时台座与底模的压缩对设计图纸要求的拼装成桥后梁体线型的影响。
每浇筑完一个节段后，测量其变化，及时进行调整。
制梁时应保证底模挠度不大于2mm，中线偏差不大于1mm,用2米长靠尺测量平整度的偏差值应小于1mm。
应严格控制底模线型。
底模顶面高程f=f1+f2+f3。
f1为理论设计高程（考虑桥梁纵坡和竖曲线的影响），f2为预拱度值，f3为施工调整值（f1、f2由设计部门提供，f3由施工单位提供）。
2.4制梁模板
预制梁块模板因倒用次数多、外观质量要求高，宜采用钢模板。
内模宜优先考虑采用钢模板，在计算荷载作用下，对模板及其支架按受力程序分别验算其强度、刚度和稳定性。
模板板面之间应平整、接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条（xiàntiáo）流畅。
表面外露模板的变形值应满足合同（hétong）、设计及规范中对混凝土表面平整度的要求。
合同及设计中无要求时不得超过下列数值：
1.挠度（náodù）不得超过模板构件跨度的1/400；
2.钢模板的面板变形（biànxíng）不得超过1.5mm;
3.钢模板的钢棱变形不得超过其计算跨径的1/500；
4.模板支架的弹性挠度不大于其结构跨度的1/400。
5.表面隐蔽的模板挠度不得超过模板构件跨度的1/250。
6.模板与支架的稳定系数不得小于1.3。
为保证梁块表面质量，模板分块应整齐规律、拼缝严密方正、不漏浆。
梁块外露表面不宜设置对拉杆。
必须使用对拉杆时，拉杆布置应规律整齐，并可参考以下工艺：
1．模板拉杆及部件应为任何可取掉部件且取掉并不伤及混凝土，任何留在混凝土中的部件必须距混凝土表面40mm或规定的名义保护层，取大者。
2．用于填充砂眼的水泥砂浆必须由水泥、细骨料和必须的最少水分组成以达到适合的稠度来完全填满砂眼。
3．用于填满模板拉杆及部件留下的孔洞的水泥砂浆必须由1份水泥和3份细骨料以及最少的必须的水组成以达到适合将砂浆紧密压入孔洞的稠度，配合比中应含有1种补偿收缩的添加剂。
4．有外观要求的混凝土，表面的砂眼与模板拉杆及部件留下的孔洞的水泥砂浆必须与已硬化的混凝土同色。
为此，浅色砂及白水泥可以使用。
斜腹板和横隔板模板下宜布设附着式振动器，以弥补这些部位插入式振动器振动困难的不足。
模板制造完毕后应进行整体组装，经检查合格，才能投入使用。
模板安装前应先清理表面，再涂刷脱模剂（钢模的脱模剂中宜含有除锈剂成份）。
底模及外侧模之脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在砼表面使其变色的油料。
钢模板制造偏差应满足下表要求：
项目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长
0,-1
宽和高
0,-1
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子）的孔眼位置
孔中心与面板间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
钢模板的安装（ānzhuāng）偏差应满足下表要求：
项目
允许偏差（mm）
模板内部尺寸
+5，0
模板整体轴线偏位
±2
模板表面平整
2
预埋件中心位置
2
预留孔洞中心线位置
5
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
2.5钢筋工程（gōngchéng）及索道管预埋
2.5.1钢筋（gāngjīn）
梁体混凝土中的非预应力钢筋必须符合现行《钢筋混凝土用热轧（rèzhá）光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）、《冷轧带肋钢筋》（GB13788）、《低碳热轧圆盘条》（GB701）的规定。
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放保存，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋在运输和存放过程中应避免锈蚀和污染。
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场后应抽取试样做力学性质、性能试验。
以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中新规定的钢筋时，应了解设计意图和代用材料性能，须符合现行设计规范的有关规定，并由原设计单位做变更设计后方能使用。
钢筋的加工、连接、安装须符合设计要求和《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）第十章和《铁路桥涵施工规范》（TB10203—2002）及其相关规范中的有关规定。
为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置不低于梁体混凝土标号的半球形水泥砂浆垫块，垫块与钢筋绑扎，并相互错开，排列整齐。
为保证钢筋位置在施工中不发生变形，在底板、顶板和斜腹板内应设置架立钢筋骨架。
架立钢筋下也须抄垫水泥沙浆垫块，不得露筋。
钢筋加工偏差（mm）应不大于：
受力钢筋成型长度+5，-10；弯起钢筋弯起点位置±20，弯起高度+0，-10；箍筋尺寸+0，-5。
钢筋成型与安装偏差（mm）应不大于：
受力钢筋间距±10；箍筋及构造筋间距±20；保护层厚度±5。
2.5.2索道管预埋
索道管须在内模安装完毕，且调整检查合格后安装。
安装索道管须用有微调装置的专门支架，并用仪器测量精密定位。
定位时索道管的倾角控制还应考虑制梁底模设拱的基准线及基础变形而产生的修正值。
精确定位后的索道管须固定牢靠，施工中严禁碰倒和挪动（nuódong），防止移位。
索道管的精度决定着斜拉索能否正常的工作（gōngzuò）及其耐久性，因此索道管定位固定后的允许偏差一定要满足相应规范要求。
2.6预应力体系（tǐxì）
预制梁块为预应力混凝土结构。
预制时应严格（yángé）按照设计图纸和施工规范的要求进行设置和施工。
预应力混凝土中预应力原材料应按现行规范的要求进行采购，预应力筋进场应分批验收。
验收时除应对其质量证明书、包装、标志和规格进行检查外，尚应按规范规定的批次进行检验，不合格产品严禁用于主体结构上。
预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。
预制梁块中的预应力管道应按设计规定的形式采用。
预应力部件及管道应精确定位，并在所有的工序中保持正确位置。
安装时应按设计要求设置定位网。
设计图纸无要求时，直线段每0.6米设置一道，曲线段适当加密。
预应力管道应设置平顺，平面内容许偏差：
中间段不大于5mm，端部不大于3mm。
在梁块浇筑过程中的管道不允许有漏浆现象，管道接头必须妥为密封，管道内应采用钢管抽芯或胶管抽芯的方法预防混凝土浇筑时浆液进入而堵塞管道。
预应力张拉设备及仪表应由专人使用和管理，并按规定定期维护和校验。
工地应做预应力筋和锚具组装件静载试验，以验证锚具的锚固效率系数≥95%，并同时测量锚口的摩阻损失。
预应力的张拉控制应力和张拉顺序严格按设计要求进行，当施工中预应力筋需要超张拉或计入锚圈口预应力损失时，可比设计要求提高5%，但在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力。
预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。
实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求；设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内。
应特别注意短筋的锚圈口预应力损失问题。
应尽量采用低回缩锚具或采用复拉等手段使张拉应力满足设计和规范的要求。
2.7梁体混凝土
梁体混凝土的标号按设计图纸的要求进行。
2.7.1原材料
拌制混凝土所用材料必须符合现行国家标准和现行施工规范的要求。
拌制梁体混凝土所用的水泥应为同一厂家生产，标号、品种相同，以便（yǐbiàn）使梁体外表颜色一致。
可使用标号不低于42.5级的硅酸盐水泥（shuǐní）。
细骨料宜使用中砂，细度模数不小于2.6，粗骨料最大粒径应适合混凝土结构情况和所选用（xuǎnyòng）的施工方法，一般可使用5～25mm碎石。
外加剂选用缓凝、早强型减水剂，其最佳掺量及与水泥的适应性通过实验（shíyàn）确定。
2.7.2配合比
混凝土配合比按现行标准《普通混凝土配合比设计技术规定》（JGJ55—2000）进行计算，并通过试配经总工程师批准后确定。
为适应箱形梁块的浇筑和减小收缩，混凝土拌合物应满足下列要求：
1．每立方米混凝土最大胶凝材料用量不宜超过500kg。
包括外掺混合材料如粉煤灰、细矿粉和硅粉时，总重不超过550～600kg/m3.
2．水胶比宜控制在0.24～0.38以内，拌制后的混凝土不得再加水；
3．混凝土坍落度：
罐装运输混凝土12～14cm，泵送混凝土16～18cm。
4．混凝土初凝时间应大于每次浇筑混凝土的时间；
5．混凝土龄期3天要求达到设计强度的80％。
2.7.3混凝土供应
混凝土可由现场混凝土搅拌站就地拌制，也可采用合格的商品混凝土，但必须采用强迫式拌合机拌合，并采取严密的质量控制措施。
拌制混凝土的设备应保持良好状态，衡器和水表应计量准确。
配料数量的偏差：
水泥、水、外加剂小于±1％，粗细骨料小于2％。
混凝土应拌和均匀，自加水后的搅拌时间不小于1.5min，但也不宜搅拌过久，避免水分散失和坍落度损失过大。
混凝土拌制，要随机抽样制取试件，每块梁不少于五组。
其中3组进行标准养护，作为梁体混凝土质量的依据，2组随梁养护，作为测定阶段性强度之用。
并应随同强度的测试测定梁体混凝土的弹性模量（弹性模量的测定做五组，当配合比改变或对材料有疑义时另行增加）。
2.7.4混凝土浇筑
混凝土浇筑前，应检查梁体线形是否正确，预应力管道、锚板、缆索管、各种预埋件及预留孔洞有无遗漏，其位置是否准确，固定是否可靠，模板尺寸是否符合要求。
经检查合格后方可浇筑混凝土。
混凝土浇筑顺序：
先底板，后轮流浇筑竖腹板、斜腹板、横隔板，再浇筑顶板。
浇筑竖斜腹板和横隔板时，采取水平分层方法，分层厚度35—40cm,从一端向另端交替进行。
整个梁块应一次浇筑完成，并在混凝土初凝前浇筑完毕。
混凝土入模应缓慢、均匀摊开，不得集中一处猛烈倾倒，避免冲击预埋管件和堆积过厚。
灌入混凝土后应及时振捣，避免漏振。
混凝土振捣以插入式振捣器为主，以附着式振动器为辅。
要防止漏振，也要避免过振，以混凝土不再出现沉落、不再出现气泡、表面泛浆为度。
施工时要设专人对下梗协、锚块、索道管等关键部位进行振捣和检查，并辅以竹片、钢钎人工捣固。
混凝土浇筑后，必须对梁块底板、顶板面进行再次收浆，清除（qīngchú）多余混凝土，保证梁体尺寸和封闭收缩裂纹。
2.7.5混凝土养护（yǎnghù）和拆模
混凝土初凝后，及时覆盖麻袋洒水养护。
养护时间视水泥品种和环境相对而定。
使用硅酸盐水泥或普通（pǔtōng）硅酸盐水泥，相对湿度小于60％时，养护时间不小于14天；相对湿度为60％—90％时，养护时间不少（bùshǎo）于7天；相对湿度大于90％时，可不洒水。
当平均气温低于5℃时，按照冬季施工方法进行养护，不得向混凝土面洒水，并应覆盖保温。
不承受竖向荷载的端模可在混凝土强度达5MPa以上拆除，外侧模和顶板底模在混凝土强度能承受自重力及其它可能的叠加荷载或按要求张拉一定的预应力后方可拆除。
拆模后，在统一的固定位置对梁块进行编号，并筑明浇筑日期。
2.8匹配面
梁块匹配预制时，将前一块梁的端面（贴隔离层或涂隔离剂）作为后一梁块的端模，使梁的接缝面完全吻合，此接缝的两个梁端面称为匹配面。
在匹配面间设置隔离层前，应先模拟施工条件，在现场作工艺性实验，观察隔离和清洗效果。
前一梁块匹配面端模与外侧模的接缝，以及与预留管道间的间隙要求密贴不得漏浆。
端模安装前应涂刷脱模剂。
一般情况下匹配面应保持原状，表面清理可用电动钢刷、轻喷砂或清洗。
如果匹配面损坏较严重，则可在拆模后清除灰浆并对蜂窝、麻面和凹进的部分进行修整。
应先凿除或凿毛，再用高一标号环氧砂浆补平；对凸出的部分要磨平。
匹配面的不平度须控制在1/500以内。
在修整好的梁端匹配面上可粘贴隔离层或涂隔离剂。
隔离层采用塑料纸粘贴时，表面平整光滑，用后易于清除，但粘接力差，特别是在低温（+10℃以下）时粘接效果更差；水胶纸粘接力甚强，冬季只需用温水浸透即可，但粘贴时容易起皱，与混凝土表面粘贴后不易清除，需要用硬毛刷子仔细清洗才能去掉。
因黄油等油类隔离剂不易清除干净，故而应严禁作为隔离剂使用。
隔离层粘贴前，应将匹配面的粉灰、杂物、油污清除干净，且表面应保持干燥。
粘贴时应自上而下的进行。
在露出的管道外应剪成圆口，在突出的剪力键处应裁块粘贴；使隔离带保持平整，不得折皱缠绕。
2.9测量工作
梁块预制（yùzhì）应编制测量工艺，主要测量工作有：
1.设置梁块（段）中线、长度、高程（gāochéng）固定观测点；
2.制梁台座变位观测，确定（quèdìng）、调整底模预抬量；
3.施放（shīfàng）底模线型和立模控制线；
4.索道管安装测控。
索道管倾角调整应考虑成桥梁端线型与预制台座水平基线及预抬引起的修正值关系；
5.预制梁块预埋测量控制标志；
6.混凝土浇筑前的检查，包括已浇筑和待浇筑梁的线型、中线、长度、断面尺寸及索道管位置等；
7.梁块竣工测量，测量项目除同浇筑前检查项目外，还包括横向预应力张拉前后各控制点的高程测量；
8.绘制梁块纵剖面实际线型，并与理论线形比较提出下一块的标高修正值。
2.10梁块吊运、存放
当同一节段梁块在长线台座上匹配浇筑3块，且最后一块梁的混凝土强度达到25MPa后，可将第一块梁吊离制梁台座，用起重机械转运到存梁台座上以缩短制梁台座的周转时间。
由于梁块匹配面设有剪力键，在梁块分离、吊运、存放过程中应防止损坏剪力键。
剪力键的损坏与剪力键形状和分离工艺有关。
在制梁台座上起吊时应先用水平千斤顶沿节段纵轴施力，使节段与相邻节段脱离一定距离，剪力键完全脱离剪力槽后再吊离台座。
采用合适的隔离剂（纸）并在分离梁块时使匹配段端面任一点的运动轨迹不能碰新浇梁块是保证剪力键不受损坏的主要措施。
无论采用何种顶推方法，均要对主体结构进行必要的验算来保证主体结构的结构安全。
存梁台座的设置数量要满足梁场存梁周期、架梁周期的需要。
存梁台座最多按存放两层梁块设计，存放时应考虑索道管的影响,底层放置无索块梁，顶层放置有索块梁。
两层间应在腹板处承压传力，两层梁间满铺木枕支垫（也可用砂子摊平支垫，此时应对砂子周边防护，防止砂子掏空危及梁块安全，还可以用三点式支撑，即在一侧腹板下设两支点，另一侧腹板下中心位置设置另一支点。
支点处的应力均应满足设计要求，并小于抄垫物和梁体的容许应力），并在翼板根部下方加木支撑，以保证梁体稳定。
支垫木枕应找平，保证支撑受力均匀。
2.11梁块称重
在称重台座的四个支点处设置称重传感器，对每一个预制梁块进行称重。
预制梁块的重量不仅是梁块吊装的重要数据，也是主梁悬拼监控时的重要基础资料；预制梁块的称重应认真对待，确保数据真实可靠。
2.12标记（biāojì）
在预制梁块箱梁内侧适当位置用红油漆（yóuqī）对本梁块的参数进行标记。
主要记录以下数据：
梁块编号、混凝土浇筑日期、预应力张拉日期、预应力孔道压浆日期、梁块重量。
2.13预制（yùzhì）梁块验收及质量要求
预制梁块须经检查验收（yànshōu）合格后，才能吊出进行悬臂拼装。
1.梁块验收时，应提供以下技术资料：
1）梁块制造所用原材料、成品或半成品器材的质量证明书或检验报告；
2）施工过程的各种原始记录和检查证；
3）梁块成品外观、外形检查记录和梁块混凝土强度试验报告单；
4）箱梁预制块件成品合格证。
2.预制梁块质量要求
1）梁体混凝土强度以边长为15cm的立方体试件标准养护28天龄期的抗压强度来评定，评定采用小批量试件的非统计方法。
要求：
Rn≥1.15R
Rmin≥0.95R
式中：
R—梁体混凝土设计标号（MPa）；
Rn—同批n组试件强度的平均值（MPa）；
Rmin—n组试件中强度最低一组的值（MPa）。
2）预应力质量体系要求见设计图纸及施工规范相关部分。
3）梁体外型及断面尺寸偏差（mm）不大于：
块件长度：
±5
梁宽：
±20
梁高：
±5
顶板厚：
±5
底板厚：
+5，-0
腹板厚：
+10，-0
横隔板厚：
±10
纵轴线偏移：
±1
线形偏差：
±1
孔道轴线偏差：
±5
4）梁体外观
梁体外观应符合合同及设计图纸中的要求，并满足下列标准：
混凝土表面应平整、密实、不得（bude）有受力裂缝，非受力裂缝宽度不得大于0.15mm；预应力部位（bùwèi）不得有蜂窝、露筋现象，侧面麻面不得超过该侧面积的1％；用2m直尺检验（jiǎnyàn）表面不平度不大于5mm。
第三章主梁吊装（diàozhuāng）悬拼
主梁吊装悬拼工作是在主梁0#块（一般为支架法现浇施工）施工完成后进行的。
为保证斜拉桥在主梁吊装悬拼施工状态下的稳定性，在主梁吊装悬拼前应将塔、梁间在竖向、纵向、横向临时锁定。
主梁悬拼后合龙段临时锁定施工时同时进行塔、梁间临时锁定的解除，并做好临时锁定解除前后主梁、塔柱位移变化的观测记录工作。
预制梁块属重型构件，应结合现场的环境条件采用稳妥的运输方式进行。
如水上用船舶运输，岸上用汽运或轨道运输。
主梁吊装悬拼的机械设备应是整机重量轻、加于主梁上的力矩小，一般选用架梁吊机，也可以选用合适的其它形式的吊架。
3.1架梁吊机结构
架梁吊机主要结构由构架、可移式定滑轮组及其平移机构、液压站、吊具、液压卷扬机、滑道及整体前移机构、锚固结构、司机室、电气系统、整机水平调节千斤顶、环链手拉葫芦组成。
架梁吊机应根据最大施工（shīgōng）荷载进行设计。
应进行结构的强度、刚度、稳定性验算。
设计应符合起重机械设计规程的有关规定。
架梁吊机的质量、锚固点作用点位置、锚固方式应满足主体结构设计单位（dānwèi）要求。
应采用合适的提升方式，减小吊梁过程中架梁吊机对主梁的冲击系数。
架梁吊机的设计参数（cānshù）如下：
1.架梁（jiàliánɡ）吊机总重控制在设计限重之内。
2.走行和悬拼施工时的抗倾覆稳定系数：
不小于2.0。
3.自锚固系统的安全系数：
不小于2.0。
架梁吊机所使用的材料必须是可靠的。
有疑问时应进行材料力学性质试验。
架梁吊机试拼后应按照相关规范、标准和设计要求进行荷载试验。
试验合格后方能投入使用。
预制主梁起吊可用卷扬机提升，也可采用串联连续式千斤顶提升。
无论采用何种提升方式，均应留有起吊后的预制梁块起吊重新下落回运输车（船）的功能。
架梁吊机移位可设滑道，采用液压油缸移位，也可采用倒链滑车、卷扬机牵引移位。
架梁吊机移位时应两侧同步，移位偏差应按设计要求进行控制。
走行时应在滑道上标明尺度，同时应设限位装置。
架梁吊机就位后起吊悬拼主梁前，应检查其位置及各种性能、状态（特别是锚固状态），确定符合要求后办理签证，投入使用。
3.2吊装悬拼工艺流程
见附图2
3.3吊装前准备工作
1.对预制梁块匹配面检查、清理。
混凝土龄期达到设计要求后清除表面污物，疏通预应力管道。
对起吊预埋件、孔道应做重点检查。
2.对预制块件进行成品检查，做好坐标换算工作。
3.对预制梁块运输设备进行检查、试车。
4.对架梁吊机进行检查、试车。
5.取得胶拼材料的实验结果，准备好胶拼材料和其他辅助工具，做好胶拼人员的技术培训工作。
6.制定水上运输方案，并获得河道管理部门的许可。
7.取得塔柱的初始状态系数，以便同梁块架设的不同阶段进行比照。
3.4主梁吊装试拼
架梁吊机起吊（qǐdiào）预制梁块应垂直起吊，不得斜吊。
在起吊预制梁块20cm左右时应停止提升，检查起重设备（shèbèi）的工作状态；确认其状态正常后，继续提升；同时撤走运输车（船）。
起吊设备与待吊梁块上结构的连接应快速、安全有效。
梁块起吊至桥面位置后，通过（tōngguò）吊机顶部平移机构与已拼梁块对接试拼，其目的：
1．检验梁块之间的匹配情况（qíngkuàng）。
要求试拼时梁块之间的最大间隙不得大于2mm。
2．检验孔道对中情况，用直钢管检验，要求能顺利通过匹配面，否则应对孔道进行处理，使其顺直。
同时穿入预应力筋与已拼梁块试接。
3.5主梁悬拼
起吊梁块试拼合格后，通过吊架上的纵推油缸使起吊梁块与已拼梁块之间产生400~500mm的顺桥向距离（满足梁块间涂胶以及涂胶后对位拼接的空间要求）。
涂胶完成后，将起吊梁块退回到预拼的位置，精确对位后张拉主梁纵向预应力，使胶拼材料在压力状态下固化（固化压力应不小于0.2Mpa或根据设计要求执行，挤压应在3小时以内完成）。
可以通过以下手段实现梁块的全方位位置调整：
通过吊架两侧提升设备的同步升降调整梁块的高程位置，通过两侧提升设备的不同步升降调整梁块的横桥向高差，通过吊挂在吊架和梁块之间的倒链调整梁块顺桥向的扭角，通过在起吊梁和已拼梁块之间设置千斤顶调整起吊梁块的顺桥向位置。
3.6湿接缝施工
在干拼梁块一定距离后需用现场浇筑的湿接缝对梁块进行拼接。
采用湿接缝的主要目的为调整梁体线型。
因此，湿接缝后的第一个梁块定位显得十分重要。
其高度、纵轴线、仰角、水平扭角应符合监控部门的要求。
3.6.1梁块定位
1.测量放线，在已拼梁块上打出桥中线及第一道横隔墙中线位置。
2.调整吊装梁块的三维坐标。
满足中线和里程要求后通过接头短筋焊接与设置剪刀支撑临时固定。
全部过程必须有测量
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