大石头旅客地道施工方案DOC.docx

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大石头旅客地道施工方案DOC

主要施工方案及施工方法

第一节总体施工方案

一、施工组织安排原则

㈠以设计图纸提供的工程数量和计划投入的生产要素为依据，以建设工期为前提，运用网络计划技术，统筹兼顾，合理安排工期。

㈡在确保施工安全、质量的前提下，优化资源配置，挖掘机械设备潜力，充分发挥企业综合优势，确保在计划工期内完成施工任务。

㈢由于本工程施工受雨季影响，必须紧紧抓住有利的施工季节，采用流水、平行、交叉、均衡生产等施工作业方法，统筹安排，合理组织，科学施工。

二、施工方案概要

大石头车站旅客地道中心里程DK174+826.395，地道长37.75m，其中包含水仓段长3m。

斜坡走道1处，长7.62m,上站台楼梯1处，长26.365m.先进行基坑的开挖及开挖后基底检测，满足设计要求后进行地道主体及斜坡走道的施工。

地道主体结构为钢筋砼框架结构。

地道主体及斜坡走道开挖施工采用明挖法，开挖深度1.5m～6.50m，根据地质情况采用1：

1放坡开挖，放坡至岩石层。

大型挖机挖土，自卸汽车运弃土。

三、工期概述

目前旅客地道图纸已经到位，图纸已经会审完毕，各相关专业有冲突地方已解决，人员、机械都已经组织、调配完成。

拟定于2012年5月19日开工，8月3日竣工，主体工程104天内完成。

5月19日～5月24日施工准备工作

5月24日～6月05日开挖施工

6月05日～6月07日基坑垫层施工

6月07日～8月31日地道主体及斜坡走道、水仓上站台楼梯施工

四、施工组织

1.先进挖掘机对表层松软土清除，在对以下岩层进行破碎挖深至设计基坑底标高。

2.投入1台挖掘机，3台自卸汽车出土。

3.钢筋砼结构采用大块刚度好的钢模板，满堂脚手架进行支撑，浇筑砼采用1台输送泵泵送入模，砼采用4号搅拌站运送的砼。

4.由1个专业队伍计60人参加施工。

第二节施工工艺及方法

一、地道基坑土方开挖与回填

a.进行旅客地道基坑土方的开挖，分段开挖每段一次性开挖到位，边坡按1：

1控制，放至岩层位置。

b.机械开挖至基底设计标高，开挖完成后及时验收基坑，及早封闭基底。

c.开挖至设计标高后，于结构外的基坑四周开挖排水沟，经集水坑由水泵抽出地面，保持基底干爽。

d.地道两侧的基坑回填

地道结构及防水层完成后及时进行两侧基坑回填，回填两侧分层对称进行，采用级配碎石加3%水泥进行回填，每层松铺厚度20cm左右，使用电动冲击夯分层夯实至设计要求的密实度，。

三、地道钢筋砼结构

a.地道结构施工组织及施工程序说明

结构分层分节：

根据设计变形缝位置，为有效控制砼收缩和变形，按设计图纸要求，分节施工，斜坡走道分为一节施工。

水仓位置分为一节，旅客地道主体分为一节，转角位置分为一节，站台楼梯分为一节，全地道共分为5节。

施工顺序：

地道每节结构之间采用流水作业法施工，进行分节砼浇注。

依次为斜坡走道、水仓、旅客地道主体、转角、楼梯。

地道开挖阶段连续作业，迅速开挖到底，迅速封底。

结构每节顺序：

垫层→底板防水→底板→边墙→边墙防水→顶板→顶板防水。

地道结构主要施工步骤：

基底处理；浇注底板垫层，施工底板防水层及保护层；绑扎底板钢筋、立底板模；跳节方式浇筑底板砼；绑扎侧墙钢筋；立满堂脚手架立侧墙模板；浇筑侧墙砼；立顶板底模；绑扎顶板钢筋；浇筑顶板砼；施作顶板及侧墙防水层和细石砼保护层；回填侧墙顶板土方，恢复原状。

地道混凝土结构施工工艺见框图4.3。

地道同时流水式施工：

每单节施工安排：

26天内完成，其中底板（防水及垫层2天，钢筋2天，模板及混凝土2天）共6天，侧墙（钢筋3天，模板及支架4天，混凝土1天）共8天，顶板（钢筋3天，模板及支架5天，混凝土1天）共9天。

顶板及边墙防水3天。

b.钢筋工程

原材料的进场和堆放：

每批钢筋进场均要有出厂合格证或质量证明书，严格遵守“先试验后使用”的原则，钢材进场后按标准进行进场验收及标识，经复检合格后再使用。

钢筋加工制作：

先由钢筋专职放样员按设计施工图和施工规范要求编制钢筋加工料单，并经过现场主管工程师审核，按复核料单制作。

钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求和有关标准的规定，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。

钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋弯曲点处不得有裂缝，钢筋切断时，

将同规格钢筋根据不同长度、长短搭配统筹下料，做到节约用料，避免浪费。

钢筋种类、级别和直径应按设计要求采用，需要代换时，先征得设计单位的同意，且符合设计施工规范。

成品钢筋按规格形状、尺寸、级别集中堆放并标识，避免错点错用，有条件时及时运往作业层，严禁踩踏。

骨架成型采用扎丝绑扎成型。

钢筋的搭接下料操作时，采取闪光对焊，作业面搭接采取电弧焊，对φ16以下的钢筋采取绑扎搭接接头。

钢筋绑扎前要详细了解工程概况，详细阅读施工总说明，检查图纸是否有误，弄清结构中各钢筋之间的关系，并且由项目技术人员对工人进行书面和口头交底，使其了解各个操作要点，并在现场进行监督指导，发现操作失误及时加以改正，避免返工浪费。

板筋的绑扎：

清扫防水保护层（底板钢筋）或模板上（顶板钢筋）的杂物，按画好的间距，先摆入受力筋，后放分布筋或受力筋（双层钢盘网），分布筋设于受力钢筋内侧，并与受力筋垂直。

预埋套筒、电线管，预埋铁件应及时配合安装。

板筋设计为双层钢筋，绑扎时须将全部钢筋相交点扎牢，所有扎丝要两两成八字形，两层钢筋用马凳筋@500×500作支撑。

侧墙的钢筋绑扎：

所有墙的钢筋，要在底板的砼浇筑前预埋，并固定好。

施工墙的钢筋要根据弹好的线调整竖向钢筋的保护层间距，并且间隔1m选一条竖向钢筋画了水平钢筋的方格标志，然后间隔1m先绑上横向钢筋，并在其上画好竖向钢筋间距，再绑其余竖向、横向筋。

墙钢筋应画点绑扎，双排钢筋网之间柱墙的拉筋绑好后，应在间距支撑@600钢筋外皮绑好垫块。

钢筋绑扎完后，由班组进行自检、自检合格后，然后进行互检和交接检，再由项目质检员进行自检，自检合格后填质评表和报检单，最后由项目质检员汇同监理和有关人员进行隐蔽验收。

在模板上弹100mm控制线，在浇砼前，按此线将预埋钢筋调整好、固定好，在砼浇筑过程中，派专人看护，以防钢筋偏位。

注意事项：

柱钢筋接头位置在离板底上下大于搭接长度的区域范围内。

钢筋接头位置相互错开，错开长度非焊接接头不小于搭接长度，焊接接头长度不小于35d，且不小于500mm。

所有钢筋接头留置于结构受力较小的部位。

钢筋在同一截面上的数量不得超过以下规定的比例：

搭接接头受拉区25%，受压区50%，焊接接头受拉区50%。

焊接材料：

Ⅰ级钢采用E43焊条，Ⅱ级钢采用E50焊条，单面焊10d，双面焊5d，两端各加1cm焊口，焊高不少于0.3d。

对于小直径钢筋采用绑扎搭接法，搭接长度不得小于40d（d为钢筋直径）。

钢筋锚固长度满足设计图纸和规范要求，任何钢筋锚固不得少于锚固长度的要求。

在平台模支设完后，在模板上弹各柱边线的100控制线，在浇筑砼前，派专人按线对钢筋进行检查，凡发现偏离其位者，将其调正固定好。

固定采用与钢筋焊接或用铁线斜拉与模板固定。

在浇筑侧墙砼前，在该平台上500mm范围绑扎一根水平筋，将所有钢筋绑扎固定好，确定钢筋在正常的位置。

并请监理检验合格后,方可进行砼浇筑。

砼浇筑过程中，派专人看钢筋，对在浇筑砼过程中，因砼输送泵或振动棒等引起的钢筋移动，看守人员要及时将钢筋调正过来固定好，确保钢筋不产生偏位。

c.模板工程

模板体系及配备：

根据本工程的结构特点，结合项目部施工经验，同时考虑胶木板具有应用简单，布置灵活，拆装方便，工作效率高等优点，决定顶板采用高强胶合木模板，侧墙采用钢模体系，支撑系统采用钢管钢支撑相结合的模板体系，竹胶板采用18mm厚配以120x120mm方木做背肋，支撑钢管采用Φ48x3.5钢管脚手架@800x800，加固剪刀撑钢管@800的斜撑两两成八字形。

其主要部位配模方案如下表4.1。

模板配置方案表表4.1

序号

工程部位

模板

支撑及加固系统

1

顶板

胶木板

120×120木方、ф48钢管、钢支撑“w”型卡等组成

2

侧墙

钢模板

120×120木方、ф48钢管、钢支撑“w”型卡外加钢支撑顶柱

侧墙模板配备2套，顶板模板考虑到砼养护的必要、龄期、模板周转的频率，配2套，决定共配备4套模板。

模板施工顺序：

侧墙模板

弹侧墙位置线→找平层、做定位墩→安装侧墙模板→安装水平箍、竖向木方→安拉杆及加固→预检。

钢筋砼顶板：

搭设支架→安装板模木楞→调整楼板下皮标高→铺设板模→检查模板上皮标高及平整度→绑扎板筋。

墙体模板：

墙模由侧板、立档、模档、斜撑等组成，侧板采用竹胶板、立档采用120×120方木@500，横档用双排Φ48钢管@500排列，然后有W形卡固定，模板安装就位后，用Φ100钢支撑三道斜撑撑住墙的模板。

模板底部用Φ16钢筋头焊于钢筋上，以固定板的位置，保证墙下角部的净空。

见图4.4，侧模加固示意图。

顶板模板：

模板由底模、格栅、牵杠、支撑等组成，其中底模采用18mm木夹板，格栅采用120×120木方，支撑采用Φ48钢管，格栅间距为300mm。

整个支撑采用Φ48钢管搭设满堂脚手架，立杆间距纵横向均为800，上铺120×120方木，每隔0.8m设横杆一道，每4m设剪刀撑一道。

受力验算：

荷载计算：

模板及支架自重:

0.5KN/m2

砼自重:

15.0KN/m2

钢筋自重：

0.17KN/m2

施工及砼振捣产生荷载：

2KN/m2

合计：

荷载:

17.67KN/m2

方木验算：

f=M/W=3.2N/mm2<[fm]=11N/mm2

钢管验算：

N=17.67KN

λ=180×1.15/1.58=131

查表Ψ=0.391

f=N/ΨA=17.67×102/0.391×489=1.2N/mm2<[f]=215N/mm2

通过计算，模板体系，支撑满足要求。

模板拆除:

模板的拆除时间根据工地所留同条件养护试块的强度决定。

侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏即可拆除，一般不少于14天，才可拆除。

顶板底模在砼强度达到规范要求后，方可拆除。

模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆侧向支撑后拆竖向支撑的原则。

拆模时，不得用钢棍或铁锤乱击乱撬，以防砼外观及内部受损，严禁把拆下的模板自由抛落于地面。

拆下的模板立即组织人员清理表面，在刷完脱模剂后方可调入下次使用。

注意事项:

所有模板的接缝均用海棉充填，防止模板的拼缝不严漏浆，影响砼的外观质量。

侧墙模板在底部位置设200×400mm清扫口，以便柱模支上后清理，并在浇筑砼前封闭严实。

高度超过3m时设振捣口，振捣口留设位置在3m左右位置，振捣口不得小于400×400mm，浇筑到此部位时封闭严密不得漏浆。

模板脚部几何尺寸控制方法：

在立筋上点焊Ф10钢筋方法，每个面2点，由撑点对其模板脚部尺寸加以控制，防止产生偏位。

墙脚模板超前用砂浆找平，并垫上厚的海棉，防止砼浆流失过多造成“烂根”。

外墙模板控制方法：

在下层砼面上和模板上，弹柱中心控制线，支模时两线在同一直线上即满足要求。

d.砼工程

（a）.施工准备

机具准备及检查：

振动棒、输送泵，所用机具应在浇筑前进行检查和试运转，同时配备专职技工随时检修，供水、供电要充分保障，并且要准备一台发电机防止停电造成砼卡在输送泵中，造成机械故障。

在施工前事先对搅拌站的砼质量进行详细调查，专人监控搅拌站是否按配合比下料，以保证砼质量，在浇筑现场先核对送料单，并在现场对砼坍落度进行检查，坍落度允许误差±2cm，不合格的砼禁止浇注，严禁在砼中随意加水。

当砼浇筑时间较长，砼浇筑量较大，避免砼在路上或现场停留时间较长，发生坍落度减小或初凝现象，施工前给砼搅拌站提需求计划时应同时提供砼缓凝要求及预留部分砼坍落损失。

砼浇注前，检查模板、钢筋、防水、保护层和预埋件等是否符合设计要求和施工规范规定，在自检合格基础上报监理工程师验收合格签证后才可进行砼浇注。

掌握天气季节变化情况，采取相应的防雨、防暑措施，底板砼浇注过程中保证是无水操作，不允许带水作业，必要时配备抽水设备，一旦有水随时抽取。

炎热天气控制砼入模温度和砼内外温差，其值不大于25℃，对大石头的天气一般选择早上4点或晚上4点以后气温较低光线较好时开始浇注。

（b）.砼浇注工艺操作要点:

底板、顶板、侧墙砼浇注以一节为一个施工段，共计分为6个施工段。

采用砼输送泵送到施工面，防止施工时间过长产生人为施工缝，各板的施工采取分别从侧墙两头向中线方向进行浇注，以自然分层，薄层浇筑，逐渐推进，逐步到顶的施工方法。

侧墙砼采用砼泵送至每个作业面分层对称浇注，振动棒操作人员下到边墙底部振捣砼，当操作困难时，在模板外附着式振动器进行振捣，确保每层砼振捣密实。

侧墙水平施工缝以上50cm范围内，要注意振动棒插入深度及砼下落速度，防止止水带受到损伤。

振捣砼时注意分层振实，最少要在出料口、中间点和砼浇筑面布置三道振动棒，使层层搭接各插点间距均匀，一般控制在30cm左右，振捣时间以砼不再下沉，不出现气泡，表面泛浆为好。

同时应避免震动钢筋和模板造成变形、移位，应特别注意要在砼初凝前及时振捣。

砼浇筑到标高后及时清理表面的浮浆及泌水，到初凝后终凝前要进行二次收面（毛面），进行二次闭合砼的泌水产生的毛细孔和砼改缩产生的微裂缝。

板砼进行二次收面处理后1小时就可以进行洒水养护，养护时要在其上覆盖麻袋或蓄水养护，墙砼在终凝后模板未拆除前及时蓄水养护，拆除模板后用φ70的塑料管上间隔5mm钻个孔淋水不间断养护，所有砼的养护均不得低于14天。

注意事项:

施工现场要搭设架空走道板，以方便施工人员行走、站立、操作，走道板随着浇捣顺序慢慢拆除，严禁乱踩乱压钢筋。

施工现场派一个钢筋工专人负责检查钢筋，如钢筋位置错动，必须立即调整好。

砼输送泵末端接上一根长为6～10m软管便于施工人员摆动，尽量减小来回搬管和安拆管的工作量，提高施工效率，浇注梁板砼时，严格控制标高和平整度。

安排有经验的木工、电工、钢筋工跟班作业，木工要随时检查模板，检查是否漏浆、松动、跑模，要及时加固。

砼的养护一定要及时，还要确保养护质量，才能保证砼的强度，有效控制砼有害裂缝的出现。

（c）.施工缝的设置及处理:

板梁的施工缝按分段情况划分，墙的施工缝留在每层板斜角下和每层板上20cm，留在板的斜角下有利于板模的安装，留在板上有利于侧墙模板的安装。

板上施工缝除保证设置在结构受剪力较小的位置外且要兼顾到内结构的完整性，尽量避开设备安装处以及有预留孔口处。

所有施工缝均用木模封堵，在终凝后4小时及时拆除施工缝端头模，然后人工及时凿毛，避免砼强度上来后凿不动。

下次浇筑砼前在清理施工缝处的杂物，并浇水湿润，由于地铁工程采用的是泵送砼，砼流动性、和易性都非常好，水泥浆等细骨料充足，所以板施工缝处不用单独用水泥浆，墙柱施工缝由于输送泵开始泵送前都要用相同标号的砂浆润管，就利用该砂浆铺设施工缝的底2cm左右。

施工缝处理详见有关防水施工。

（d）.控制大体积砼的特殊措施:

大体积砼的特点：

由于大体积砼的截面尺寸较大，在砼硬化期间水泥水化过程中所释放的水化热所产生的温度变化和砼收缩，以及外界约束条件的共同作用，而产生的温度应力和收缩应力，导致大体积砼结构出现裂缝。

根据大体积砼的特点，为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，必须从控制砼的水化升温、延缓降温速率、减小砼收缩、提高砼的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面考虑采取相应的措施。

降低水泥水化热：

利用厂商生产的低水化热商品砼，尽可能的充分利用各种外掺料，减少水泥用量，如C30的砼一般用量为280kg/m3，根据我们的经验，降到260kg/m3效果要好的多。

降低砼入模温度：

选择较适宜的气温浇筑砼，尽量避开炎热天气浇注砼，一般选择在晚上浇注，骨料进行覆盖或设置遮阳装置避免阳光直晒，砼运输车在运输途中也要搭设避阳设施，以降低砼的入模温度，必要时采取措施降低水温，能有效降低砼的温度。

掺加相应的外加剂，提高砼的综合性能。

改善约束条件，削减温度应力:

采取分层浇注砼，每层厚度为30cm—50cm，合理设置水平或垂直施工缝。

提高砼的极限拉伸强度:

选择良好级配的粗骨料，特别是板的砼不宜选用1-3碎石，而应选2-4碎石，严格控制其含泥量，考虑到泵送时困难，输送泵管要选用150管，不要选用125管，加强砼的振捣，提高砼密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。

采取一次投料法，二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高砼早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。

在大体积砼内设置温度配筋，在截面突变和转折处底板、中板、顶板与墙转折处、孔洞转角及周边增加斜向构造配筋，以改善应力集中，防止裂缝的出现。

由于顶板养护只能解决板的上表面收缩变形、温度等问题，而板的下表面有模板不能浇水养护，又是悬空容易造成风道效应，加速砼的收缩，所以在板的下表面加一层密目钢丝网，以有效控制砼的收缩和变形。

（e）.结构混凝土防裂缝措施:

商品混凝土在满足抗渗和强度要求的情况下，掺入适量的混凝土微膨胀剂，调整水泥用量，胶凝材料总量不降低，以降低混凝土的水化热。

主结构侧墙外侧的钻孔桩之间凹槽用喷射混凝土填平，铺设侧墙TS防水板和无纺布。

防水板当隔离层以减小对侧墙混凝土胀缩的约束力。

侧墙混凝土模板不宜拆除过早，防止混凝土里外温差过大，减轻内拉伸应力。

可根据工程具体条件确定，尽可能多盖护一段时间。

拆模后混凝土表面的温度不应下降15℃以上。

加强混凝土供应质量的监督管理，现场混凝土检验要有搅拌站、施工队和监理三方签认，不合格混凝土坚决退回，不能用于工程。

严格控制混凝土原材料的质量和技术标准，特别是在泵送混凝土工艺中，一定要采取“精料方针”。

混凝土的浇灌振捣技术对混凝土密实度是很重要的，最宜振捣时间15s左右。

采用两次振捣技术，改善混凝土强度，提高抗裂性，也是混凝土裂缝控制的重要措施。

合理选用混凝土的塌落度，特别是侧墙混凝土的塌落度宜选用80～100mm。

合理选择水泥用量和粗骨料粒径。

四、地道结构防水工程

a.防水等级及材料

地道结构防水等级目标为二级，不允许渗水，结构表面有少量偶见湿渍。

主体结构砼采用抗渗等级为S9的防水砼，变形缝防水采用橡胶止水带。

主体结构外包2层ZDSBS防水卷材。

b.防水体系

采用以提高结构本身自防水性能为主，附加防水层为辅，多道防线，层层设防的整体防水方案，防水施工划分为围护阶段防水，开挖阶段防水和主体施工阶段防水三个阶段。

防水体系见框图4.5。

c.三个阶段防水施工

地道的防水由地道施工队的1个专业防水组负责施工，进度安排根据结构施工的需要分阶段分部施工。

主体结构施工的防水：

砼结构自身的防水：

砼结构的自身防水，主要是解决砼的收缩裂缝和砼的密实度，所以采取如下措施：

在砼中掺入适量的粉煤灰，减少水泥用量、用水量，降低水化热，减少收缩裂缝的产生，主要委托中心搅拌站完成。

确保砼的密实度，施工时加强捣固作业。

控制砼入模温度在30℃以下，加强砼的捣固，拌制小坍落度砼，减少砼收缩时的裂缝。

要有足够的养护时间，特别是板面和墙面。

采用板面满铺麻袋加覆盖薄膜浇水养护的办法，保持养护期间内始终湿润，避免阳光照射，墙面采用淋水养护法。

穿墙管线防水采用外套止水橡胶圈处理。

侧墙顶板裂缝的控制最大不得大0.1mm且不得有贯穿性裂缝

结构防水体系

结构自防水

防水材料防水

钢筋保护层外侧不得小于50

mm且

满足施工规范规定的误差

加强砼浇筑时的振捣工艺人避免多振或少振造成砼离析或漏振

合理选配砼骨料粒径坍落度确保砼成品的密实度

顶板防水材料防水

侧墙防水材料防水

泄水盲管在施工期引排

施工缝防水变形缝防水

实现防水质量目标

图4.5防水体系图

施工缝、变形缝的防水处理

施工缝：

施工缝、变形缝表面清理

立模及砼灌注前，基面用高压水枪认真清洗，确保基面无砼碎块、砂、石、尘土等杂物，已凿毛的基面如被污染，用钢丝刷刷出砼面。

基面的积水用棉纱擦吸干净，侧墙纵向水平施工缝从中间向两边作成斜面，使基面无积水。

水泥砂浆铺设

水平施工缝根据砼浇筑的速度，在砼浇筑前先在凿毛的基面上铺20～25mm厚与结构砼同标号的防水砂浆。

侧墙底板、顶板的竖向施工缝，在砼浇注时，控制砼入模点与基面保持一定距离，经均匀、充分振捣后使接头面与新砼之间有20～25mm厚的水泥浆，保证新老砼结合密实。

防水卷材的施工

基层处理：

层面要求做得平整、光滑，不能有蜂窝麻面，阴阳角处抹成园弧角。

必须牢固，不允许起砂或找平层养护不良，烧坏后起灰。

基层表面的水泥浆、泥土、砂石、油污等杂物必须清除干净。

由现场技术员向作业班组作详细的书面和口头的技术交底。

所用材料必须具有合格证或检验报告，进场有监理见证进行送检，合格后方可使用。

为保证结构建好后不渗不漏，在做好精心防水施工的同时，对下道工序浇注砼施工进行跟踪，底板混凝土施工时如因下道工序施工造成防水板破损，应立即做好明显标记，并一个不漏地把破损防水板修补好。

施工的注意事项：

充分了解防水施工要求，严格按防水施工的程序程序操作；

严格实行监控管理和工前、工中“三检”制度，“上一道工序不合格，决不允许进入下道工序；

创造底板防水施工干作业环境，底板防水层施工前，必须将地下水降至底板以下0.5m，另一方面在基顶设排水沟或挡水设施，严防地表水流入基坑。

结构中存在各种穿墙孔洞是防水的重点，必须在预留洞时做好防水带搭接或止水条的钉设工作。

防水板施工侧重接缝和拐弯阴阳角的处理，不漏焊，搭接长度，满足设计要求，板面损伤处补焊牢固。

细石砼保护层施工工艺与主结构砼施工相同，侧重粗骨料的选择，大于要求的粗骨料一定要剔除，砼搅拌时间要足够，并确保均匀，砼振捣要适度，防止损坏防水层。