焊接通用技术条件.docx
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焊接通用技术条件
焊接通用技术条件
焊接通用技术条件
一范围
本标准主要规定了碳素结构钢、低合金工具钢焊接件的通用技术条件。
本标准适用于熔化焊焊缝的检测和评判。
本标准不适用于压力容器、不锈钢焊接。
二引用标准
GB324-88焊接符号表示法
GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
GB/T5117-1995碳钢焊条
GB/T5118-1995低合金钢焊条
GB10854-89钢结构焊缝外形尺寸
GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
JB3223-83焊条质量管理规程
JGJ81-91建筑钢结构焊接规程
三定义
本标准采用下列定义
1关键焊缝criticalweld
指最危险的焊缝，焊缝直接承载，受力大，直接影响产品的安全及可靠性。
2主要焊缝principalweld
指比较重要的焊缝，受力较大，危险性仅次于关键焊缝。
3一般焊缝generalweld
指非承载或承载很小的焊缝，不影响产品的安全。
4主要焊件principalwelding
指含有关键焊缝或主要焊缝的焊接件。
四符号
本标准所采用的符号见表1
表1符号及偏差
符号
名称
单位
符号
名称
单位
a
角度
（。
）或（、）
k
焊脚尺寸
mm
△a
角度偏差
△k
焊脚尺寸偏差
b
工件宽度，间隙
mm
△
c
焊缝宽度
&
工件厚度
e
错边量、咬边深度、弧坑深度
s
焊缝设计厚度
f/L
角度偏差的折算值
mm/m
L
工件长度
H
工件高度
mm
1
焊缝长度
-
h
焊缝余高、测量高度
Sa
表示喷射式抛丸除锈质量等级符号
Sb
表示手工和动力工具除锈的质量等级
五技术要求
1一般要求
1.1焊接结构设计应符合下列要求:
a减少零部件加工的工作量；
b便于焊接操作，宜选用平焊（或船形）的焊接位置;
c焊缝的布置应对称与杆件或构件重心，薄壁结构中采用接触点焊，侧焊缝间增加槽焊或塞焊，减少焊接变形；
d采用钢性较小的接头形式，避免焊缝密集和三向焊缝相交以减少焊接应力和应力集中。
e较厚的板件（大于25mm），在T形接头、角接接头和十字形接头中，采用防止层状撕裂的措施；
f尽量减少焊缝的数量和尺寸，焊缝长度和焊脚尺寸由计算确定，不得随意增大。
1.2焊接接头宜采用下列形式：
a对接接头
b搭接接头
cT形接头
d角接接头
e槽焊和塞焊接头。
f接触点焊接头。
1.3气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝接头的基本形式与尺寸应符合GB985的规定；埋弧焊接头的基本形式与尺寸应符合GB986的规定。
1.4焊缝的图样标志应符合GB324和GB5185的规定，当需要指明焊缝质量等级时，可将其标注在箭头的尾部。
1.5不同厚度的钢板对接，其允许厚度差（&1-&2）应符合下表2规定，当超过下表规定时，应将较厚一面或两面加工成斜坡，其坡度不应大于1:
4，削薄长度L≥3（&1-&2）.
表2
较薄钢板厚度&2
5-10
>10-12
>12
允许厚度差（&1-&2）
2
3
4
1.6焊缝质量等级按其质量特性及不合格程度分三级。
如下表3
质量等级
质量特性适用范围
标注要求
A
关键焊缝
在图样上标注
B
主要焊缝
在图样上标注
C
一般焊缝
不标注
2焊接钢材及焊接材料
2.1所用的焊接钢材应符合国家标准、行业标准或图样要求，并有钢材出厂质量合格证书。
2.2所用的焊接钢材进厂时，必须经技术检验部门确认或复验，合格后方可入库。
2.3钢材的表面质量应符合有关国家标准，当其表面有锈蚀麻点或划痕等时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的二分之一。
当其断口处出现有分层、夹渣时，应按JGJ81-91中的有关规定处理。
2.4焊接材料代用时，应符合JGJ81-91的有关规定。
2.5碳素结构钢焊条的选用，应符合GB/T5117的规定
2.6低合金结构钢焊条的选用，应符合GB/T5118的规定。
2.7二氧化碳气体保护焊用钢焊丝的选用，应符合GB/T8110的规定。
2.8二氧化碳气体保护焊用的气体纯度安GB/T6052规定，不宜小于99.5%。
2.9焊条的质量管理。
按JB3223的规定执行。
3焊接前的准备
3.1钢材表面预处理。
当对产品的表面质量和抗蚀能力有较高要求时，可有供需双方共同商量。
3.2钢材的预校正。
当钢材的平面度、直线度超差，以影响零件制造精度时应进行校正。
3.3放样和样板（样杆）的制作应留出工艺余量。
3.4气割或等离子切割下料。
气割或等离子切割前，应将钢才切割区域（50mm）表面的铁锈、污物等清理干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。
切割零件的边棱不应有熔渣及氧化皮。
零件的气割面垂直度偏差不大于（1+0.015&）mm。
零件的切割面粗糙度（割纹深度）不大于（110+1.8&）um。
直线切割厚度为6-100mm的平行度、直线度偏差10m内不大于±1.5mm。
3.5剪切下料。
采用机械剪切下料的零件。
其断口上不得有裂纹夹渣和分层等，去掉剪切毛；碳素结构钢在环境温度低于-20℃，低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行机械剪切下料。
机械剪切厚度12mm以下的金属板件，其尺寸偏差应符合下表4规定。
表4
序号
检查项目
尺寸偏差
1
剪切宽度、长度
±3.0
2
剪切垂直度
≤2.0
3
边缘缺棱
≤1.0
3.6矫正
3.6.1零件形式公差不合格时必需进行矫正。
矫正一般在冷态条件下进行，变形较大时应在热态条件下进行，热态校正时应避开兰脆温度区。
3.6.2环境温度低于-10℃时，不准进行冷矫正。
3.6.3矫正应符合下列要求：
a零件表面不得有明显的划痕和凹面。
表面划痕深度最大不超过0.5mm。
b钢板零件的平面度符合表5规定
表5
分类
检测项目
允许偏差
钢板
钢板平面度&≤14，&﹥14
△≤1.5，△,1.0
角钢
全长直线度
△≤L/100且不大于4
两肢垂直度
△≤b/100且不大于1.5
槽钢、工字钢、H型钢
全长直线度
△≤L/1000且不大于3
翼缘垂直度
△≤b/100且不大于2
扭曲
L﹤2000
H＜100H＞100△≤1.0△≤1.5
L﹥2000
△≤0.6L/1000且不大于3
c型钢零件的直线度、垂直度符合表5的规定。
3.7零件的弯曲成形
零件加热成型时，加热温度为900℃～1000℃，碳素结构钢在温度下降到700℃之前，低合金结构钢在温度下降到800℃之前结束加工，并缓慢冷却。
弯曲成形的零件，应用弧形样板检查，当其弧长不大于1000mm时，样板弦长应与零件的弦长相等：
弦长大于1000mm，样板弦长不小于1000mm，成型部位与样板的局部间隙不得大于2mm。
4焊接前的组装
4.1零件经检验合格后，方可进行组装。
4.2焊前清理。
零件的连接接触面及沿焊缝边缘，每边30～50mm范围内的铁锈、污垢、冰雪等必须清理干净。
4.3主要焊件的组装或批量生产的焊件的组装，应用检验合格的组装工装胎具。
4.4焊接连接组装的允许偏差应符合表6的规定。
表6
项次
项目
允许偏差
1
对口错位e
e≤0.1&且不大于2
装配间隙b
b≤3.0
2
搭接长度
e±5
装配间隙b
b≤1.0
3
高度H
H±2.0
垂直度△
△≤b/100且不大于2
中心偏移
e±2.0
4
型钢错位
接合部位
e≤1.0
其它部位
e≤2.0
5
箱形截面
高度H
H±2.0
宽度b
b±2.0
垂直度△
△≤b/100却不大于3
4.5组装定位（点）焊。
组装定位焊所用焊接材料的牌号应与正式焊接材料相匹配。
定位焊焊缝厚度，不宜超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度不宜小于10～25mm。
定位焊位置，应布置在焊道之内，禁止点在无焊缝处。
定位焊焊缝，有裂纹及气孔时，应清除后重焊。
5焊接
5.1焊工必须经考试合格后，方可从事焊接，焊工考试按照JG/T5082.2进行。
焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁焊工自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
5.2焊接工艺评定。
对首次使用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理，必须进行焊接工艺评定，平根据评定结果编制焊接工艺。
5.3焊接环境温度。
碳素结构钢施焊温度不得低于0℃，普通低合金钢施焊最低温度不宜低于5℃.厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金钢，施焊前应进行预热，焊后应进行焊后处理，预热温度宜控制在100℃-150℃，焊后处理温度应有实验确定。
预热区在焊道两侧，每侧宽度应为焊件厚度的两倍以上，且不小于100mm，环境温度低于0℃时，预热和焊后处理温度应根据工艺试验确定。
5.4多道焊接。
在多层焊时前一层焊道表面必须进行清理、检查、修整，如发现有影响焊接质量的不合格时，必须修整清除后再焊。
焊接结束后，焊工应清理焊道表面的熔渣及飞溅物，检查焊缝外形尺寸及外观质量，合格后在规定的部位或铭牌上打上焊工钢印。
5.5焊缝修补。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接负责人，查清原因，定出修补办法、方可处理。
同一部位的关键焊缝或主焊缝，一般只允许返修两次，如果超过两次，必须经过焊接技术负责人核准或按返修工艺进行。
6焊后处理。
当产品技术条件中要求焊后处理时，应按产品的热处理工艺进行或采用振动时效法消除残余应力。
7焊接残余变形的矫正。
7.1用机械力矫正，对于低碳钢的焊接结构，可在焊后直接矫正；对于低合金钢的焊接结构，焊后必须先进行消除应力，然后才能矫正。
7.2用火焰加热法矫正。
a加热温度，对于低碳钢，加热温度为700℃-850℃（樱红色），对于低合金钢加热温度不超过900℃（亮红色）。
b不宜在同一部位造成拉、压、双向应力的反复矫正。
c具有淬硬倾向的钢材，严禁浇水冷却。
8焊接结构件的自由公差
8.1焊接结构件长度尺寸的偏差，应符合表7.
表7
精度等级
尺寸范围
30-120
﹥
120-140
﹥
100-1000
﹥
1000-2000
﹥
2000-4000
﹥
4000-8000
﹥
8000-12000
﹥
12000-16000
﹥
16000-20000
﹥
20000
E
±1
±1
±2
±3
±4
±5
±6
±7
±8
±9
F
±2
±2
±3
±4
±6
±8
±10
±12
±14
±16
G
±3
±4
±6
±8
±11
±14
±18
±21
±24
±27
8.2焊接结构件的角度偏差应符合表8（表中数值也适合90°和180°的为标注角度）。
表8
精度等级
尺寸范围（短边的长度）
≤400
﹥400-1000
﹥1000
△a
E
±20′
±15′
±10′
F
±45′
±30′
±20′
G
±1°
±45′
±30′
f/L,mm/m
E
±6
±4.5
±3
F
±13
±9
±6
G
±18
±13
±9
精度等级
尺寸范围（平面的教大边长）
30-120
﹥120-
400
﹥400-
1000
﹥1000-2000
﹥2000-4000
﹥4000-8000
﹥8000-
12000
﹥12000-16000
﹥16000-2000
﹥20000
﹥
E
0.5
1
1.5
2
3
4
5
6
7
8
F
1
1.5
3
4.5
6
8
10
12
14
16
G
1.5
3
5.5
9
11
16
20
22
25
25
8.3焊接形位公差，应符合表9
表9
9焊接件的焊缝质量。
见表10与续表11
表10（mm）
项目
不合格名称及GB6417代号
质量分等的不合格极限mm
关键焊缝A
主要焊缝B
一般焊缝C
焊缝外形尺寸
￣
应符合GB10854的规定要求，不作分级
￣
外部不合格
裂纹100
不允许
不允许
不允许
在焊接金属内及热影响区内的裂纹
弧坑裂纹104
不允许
不允许
不允许
焊缝收弧处
表面气孔2017
不允许
不允许
每50焊缝长度内允许一个气孔，其直径d≤0.3S且≤2
￣
表面夹渣3003012
不允许
不允许
每50焊缝长度内允许一处夹渣，其长≤0.3S且≤3深≤0.3S且≤2
￣
未熔合401
未焊透402
不允许
不允许
每100焊缝内允许深e≤0.15S且≤1.5，长1≤2.5
咬边5011
5012
5018
不允许
允许局部咬边，深e≤0.5，其长1≤0.1L
允许连续咬边深e≤0.5，局部深e≤1.0其长1≤0.2L
续表11（mm）
项目
不合格名称及GB6417代号
质量分等的不合格极限mm
说明
关键焊缝A
主要焊缝B
一般焊缝C
外部不合
格
焊缝超高502凸度过大503
h≤1﹢0.05S且≤3或h≤1﹢0.10S且≤3
h≤1﹢0.15S且≤4或h≤1﹢0.15S且≤4，允许局部有不大的凸起
h≤1﹢0.20S且≤5或h≤1﹢0.20S且≤5，允许局部有凸起
￣
下榻504
h≤1﹢0.1C且≤3
h≤1﹢0.3C且≤4
h≤1﹢0.6C且≤5
错边507
e≤0.1&且≤2
e≤0.1&且≤2或e≤0.1&且≤3
e≤0.15&且≤3或e≤02&且≤5
单面焊或双面焊
未焊满511
塌陷509
不允许
允许局部下陷e≤0.05&且≤0.5
允许局部下陷e≤0.1&且≤1.0
焊脚不对称512
△K≤1.5﹢0.15S
△K≤2﹢0.15S
△K≤2﹢0.2S
脚焊缝处易出现
根部收缩515
缩沟5013
e≤0.5
e≤1.0
e≤1.5
焊量不足
焊缝凹度538
不允许
允许局部有e＝0.3﹢0.1S且≤1
允许局部有e＝0.3﹢0.1S且≤2
脚焊缝处易出现
弧坑5019
不允许
不允许
允许有稍微的凹陷e≤1.0
电弧擦伤601
不允许
不允许
个别电弧擦伤允许存在
在焊缝坡口外部引弧或打弧时，产生于母材金属表面上的局部损伤
飞溅602
不允许
不允许
不易清理处允许有少量的小飞溅
熔化的金属颗粒和熔渣存在于母材表面或焊缝上
内部不合格超声波探伤GB11345
Ⅱ
Ⅲ
￣
平定等级
B级
B级
￣
检验等级
100%
20%
￣
探伤比例
注：
不具备超声波探伤条件，可用X射线探伤代替，质量标准分两级，可按GB323中的Ⅱ和Ⅲ级执行
10涂装。
焊接结构件的除锈和涂装应在制作合格后进行，构件表面的除锈方法及等级应符合表12的规定，其质量有求应符合JG/T5011的规定。
钢构件涂装应符合JG/T5011的规定。
除锈方法
喷射或抛射除锈
手工或动力工具除锈
除锈等级
Sa2
Sa21/2
Sa3
St2
St3
六焊接件检验
1检验项目，包括焊缝质量的检验项目、焊接件的尺寸检验（尺寸和形位公差）等。
焊缝质量的检验项目见表13.
表13
项次
检验项目
关键焊缝
主要焊缝
一般焊缝
1
焊缝形状尺寸
全检
全检
抽检
2
焊缝外观质量
全检
全检
全检
3
焊缝内部质量
抽检50%
抽检20%
不检验
2检验方法
2.1用通用量具或样板检查焊缝的几何形状和尺寸。
2.2用目测、渗透探伤和磁粉探伤等方法检查焊缝外部不合格。
2.3内部不合格宜采用超声波探伤，其探伤等方法符合GB11345的规定。
2.4焊接件的形位公差检验应进行直线度、平面度、平行度的测量。
2.5焊接件焊缝的密封性检验。
主要对焊接要求严格焊接件进行。
a煤油实验。
b气密性实验。
c水压实验。
3检验规则。
3.1焊接件由制造厂质量检验部门按图样、工艺文件及本标准的规定编制检验卡（或作业指导书），并按其焊接件进行检查和验收。
3.2碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在焊后24h以后进行焊缝质量检验。
3.3检查前，应清除焊接飞溅、毛刺及其它妨碍检查的污物，使焊接接头呈现金属光泽。
3.4检查结果不合格，应按有关规定进行返修和检验，复验不合格，则焊接件不合格。
3.5凡局部探伤的焊缝，如发现有不允许的不合格时，应在该不合格两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，若仍有不合格时，则对该焊缝进行100%的探伤检验。
3.6对焊接组件、焊接部位及焊接结构件检验合格后应在非加工面上标注合格的标志或标记。
七运输、包装、标志与贮存
1运输。
组件及小型焊件，应有工位器具装载搬运，在搬运过程中，应有防止损坏磕碰的措施。
对大型焊接结构的吊运，应有专职人员指挥，并有安全防护措施。
2包装、标志
焊接件的包装及标志应符合JG/T5012的规定，对出口产品的收发货标志应符合GB638的规定。
3贮存。
半成品应分类存放，整齐码垛，并有防腐蚀措施。
对露天存放的大型焊接结构件，必须涂喷油漆或采用其它防锈措施。
焊件中非表面处理的轴类零件其外露表面应涂防锈油，必有时应予以包装，对铰轴孔应加以保护。
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