炼钢厂工艺管理制度.docx
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炼钢厂工艺管理制度
德龙钢铁实业有限公司
炼钢厂工艺技术管理制度
前言
为确保工艺的执行,提高产品质量,引导各工序操作严格按ISO9000体系有序地进行,进一步使我厂的岗位操作制度化、规范化,进而达到标准化提供依据,做到有规可依、有据可查,特制定本制度。
本制度着重于工艺技术管理,同时综合生产组织,设备管理及维护,考核汇编等。
适用于炼钢厂所有职责范围。
第一部分原材物料、合金耐材管理制度
原材物料、合金耐材的管理,由技术科负责。
一、原材物料
1、铁水(GB717—82)
1.1高炉铁水进入我厂,铁水计量员需认真,真实地按要求计量每趟铁水毛重、皮重、净重。
并对当班铁水总量进行汇总后传递及上报相关单位。
1.2若有外购铁水,进厂后需先取样化验,合格后方准签字收购。
如果铁水带渣,必须按实际渣量扣除,任何人不准弄虚作假。
1.3所有进厂铁水都必须进入混铁炉进行混铁后方可入炉,任何情况都不准铁水直接入炉。
1.4混铁炉操作工每间隔2小时取一次混铁炉铁水样到化验室化验,并及时将化验结果汇报给调度室及转炉作业长。
1.5混铁炉操作工班中测量入炉铁水温度3次,测量结果报告调度室及转炉作业长。
1.6工艺监督、混铁炉操作工、炉前工对入炉铁水量确认,同时对高炉铁水带渣量进行确认,对混铁炉亏库负责分析。
1.7入炉铁水成份及温度要求:
(%、℃)
C
S
P
Si
温度
(℃)
3.5~4.5
≤0.040
≤0.080
≤0.70
1250~1350
1.8违反第1.1~1.5条,考核10元/次;违反1.6条,考核20元/次。
2、废钢
2.1厚度小于1mm的轻薄废钢,边长大于400mm的任何废钢拒收。
2.2进厂废钢不准带有密封容器、易燃易爆物品、毒品,若有需要求供应商处理,否则拒收。
2.3废旧武器需处理并加工成小块,确认无危险隐患后方可进厂使用。
2.4进厂废钢不得带有泥土、碎石、陶瓷、耐火材料等杂质,否则验收人员必须按扣杂标准进行扣除,严重者拒收。
2.5入炉废钢单重不得大于150kg,最大边长小于400mm,并且不得夹带铅、锡、铜、砷等有害元素。
2.6入炉废钢不得带有冰、雪块和潮湿物,若有要先加废钢,后兑铁水。
2.7对于不合格废钢,任何人不得收购入厂,否则考核责任人50元/次。
3、生铁块
3.1成份标准
S:
≤0.070%Si:
≤1.25%P:
≤0.10%
3.2进厂生铁块需先取样化验,成份合格后方可御车。
3.3生铁块干净、干燥、无铁锈,否则拒收或扣杂。
3.4违反3.2、3.3条,考核责任人50元/次。
4、石灰
4.1成份标准(%)
CaO
MgO
SiO2
S
P
生过烧率
活性度
≥80.0
≤5.0
≤4.0
≤0.20
≤0.040
≤20
>180
4.2粒度要求:
5~50mm、小于5mm或大于50mm,各不大于5%,最大粒度不准大于60mm,否则拒收。
4.3使用煤炭烧成石灰、不得带有煤瘤等杂质。
4.4成份、粒度、质量合格后方可卸车,违反者考核50元/次。
5、轻烧白云石(YB2415-81)
5.1成份标准(%)
MgO
CaO
SiO2
≥30
≥50
≤2.0
5.2粒度10~40mm,最小粒度不得小于8mm,最大粒度不得大于45mm,不得有生烧现象,否则拒收。
不得夹带泥土,煤瘤及别的杂质物。
5.3成份、粒度、质量合格后方可签字卸车,违反者考核50元/次。
6、矿石
6.1成份要求(%)
TFe
S
SiO2
≥56
≤2.0
≤10
6.2粒度10~50mm,最大粒度不得大于60mm。
6.3矿石需干燥、无泥土等杂物。
6.4成份、粒度、质量合格后方可签字卸车,违反者考核50元/次。
7、萤石
7.1成份要求(%)(YB325-81)
CaF
SiO2
S
P
≥80
≤19
≤0.15
0.06
7.2粒度10~50mm,最大粒度不得大于60mm。
否则拒收。
7.3干燥、无泥土等杂物。
7.4成份、粒度、质量合格后方可签字卸车,违反者考核50元/次。
二、合金耐材
1、Mn-Si合金(GB/T4008—1996)
1.1FeMn68Si18合金成份标准(%)
Mn
Si
C
S
P
65~70
17~20
≤1.8
≤0.04
≤0.3
1.2粒度5~80mm,需干净、干燥。
1.3对高磷Mn-Si合金,P不得大于0.70%。
1.3对Mn-Si合金的入厂验收由技术科负责,不合格品拒绝入厂。
库内合金按批料取样化验合格后,方可使用。
2、Fe-Si(GB2272—87)
2.1FeSi75C成份标准(%)
Si
Mn
Al
P
S
C
72~80
≤0.4
≤0.3
≤0.035
≤0.02
≤0.1
2.2粒度5~80mm,干净、干燥。
2.3库内合金按批料取样化验合格后,方可使用。
3、硅铝钡(FeAl26Ba9Si30)(YB/T066—1995)
3.1成份标准(%)
Si
Ba
Al
P
S
≥30
≥9
≥26
≤0.03
≤0.02
3.2单块重量:
0.3~0.5kg/块;包装10Kg/袋;粒度60~80mm。
3.3库内合金按批料取样化验合格后方可使用。
4、镁碳砖
4.1产品质量按GB/T4074—91标准执行。
4.2尺寸及数量要求
分类
炉底砖
熔池砖
炉身砖
炉帽砖
型号
1C
7B、8B
6A、6B
2B、3B、5B
材质
MT-14A
MT-14A
MT-14A
MT-14A
尺寸
(mm)
300×120×100
7B:
300×120×100
8B:
400×240×100
6A:
400×187×139×100
8B:
400×187×139×100
2B:
400×185×134×100
3B:
400×240×140×100
5B:
400×240×105×100
数量(块)
400
7B:
3208B:
60
6A:
11008B:
210
2B:
3003B:
1605B:
50
分类
出钢口砖
调整砖
烧镁砖
型号
加强砖
—
—
材质
MT-14A
MT-14A
—
尺寸(mm)
500×187×139×100
400×100×20400×100×30
400×100×40400×100×50
230×115×40
数量(块)
100
各30
1150
4.3镁碳砖要求表面光滑、平整,相互接触缝隙不得大于0.5mm。
4.4新炉基础炉龄为700炉,小于700炉即进行补炉,影响炼钢厂产量,由承包厂家负责。
考核承包厂家钢水量20吨/20分钟。
4.5因砌炉质量影响炼钢厂正常生产,考核承包厂家钢水量20吨/5分钟。
5、增碳剂
5.1碳含量要求大于92%。
5.2粒度1~3mm,不准有超标现象。
5.3每小袋重量为5kg,误差不得大于±0.1kg。
每大袋重量为30kg。
5.4每次进厂增碳剂的验收,由技术科负责,转炉车间参与。
5.5增碳剂未验收前不准进库御车,否则不给予验收,拒绝使用。
5.6因增碳剂质量造成炼钢厂产品质量问题,由供货厂家负责一切损失。
6、喷补料
6.1成份标准(YB411-63)
MgO
CaO
SiO2
耐火度(℃)
附着率
≥80
≤5
≤2.5
1750
>90%
6.2喷补料粒度组成按大于1.0mm的占25%,小于1.0mm的占75%配比。
6.3喷补料的使用要求以喷补一次维护8小时以上为标准,且喷补过程中冒黑烟量小,不脱落,否则视该喷补料为不合格品,考核承包厂家钢水量20吨/次。
6.4喷补料在存放,拉运过程中必须封闭完好,不得混入外来杂质。
6.5喷补料包装按1吨/袋包装。
7、补炉砖
7.1补炉砖尺寸要求按目前所定标准执行(115×115×300)。
7.2补炉砖要有足够的耐压强度及抗热震性、抗渣性,其体积密度不得小于3.2g/cm3。
7.3贴补一次,大面寿命大于16小时,小面寿命大于24小时。
若影响生产,考核承包厂家钢水量20吨/次。
8、吹氮枪
8.1吹氮枪耐材部分长度为2400mm,内部干燥,无表面撞伤、开裂等缺陷。
全长3900mm。
8.2吹氮枪使用寿命大于40炉/支,否则每少10次扣除1支。
8.3吹氮枪头部透气砖必须确保吹透。
新换吹氮枪前3炉吹不透的,视为不合格产品,给予扣除。
8.4吹氮枪的包装以草绳捆满耐材部位为基准,以便在吊装、运输过程中不受外伤。
钢管使用Φ42mm管
9、挡渣球
9.1尺寸要求:
挡渣球直径按160mm~180mm,开槽深度不小于10mm,宽度不小于15mm。
9.2密度要求在4.2~4.5g/cm3之间,具有足够的强度。
若在1000mm高度自由落地,发生破碎,视为不合格。
9.3挡渣球正常投入炉内时间以出钢至1/2~2/3时投入。
若炉渣黏度较大,可以适当提前投入。
若投入炉内发生炸裂,视为不合格。
10、出钢口填料
10.1成份标准
MgO%
固定C含量%
体积密度g/cm3
>80
>12
>2.9
10.2使用要求
10.2.1要有很好的烧结性能。
套管操作结束后5分钟内要求烧结好、不脱落。
10.2.2要有很好的抗浸蚀性能和耐冲刷性能。
套一次出钢口要求使用寿命在20次以上。
否则视为不合格,每少一次考核承包厂家钢水量1吨。
11、自流补炉料
11.1自流料MgO含量不小于80%,固定碳含量小于10%,粒度为0~5mm,其它成份执行企业标准。
11.2使用过程中要求料要有较好的流动性,投补温度1500℃以上。
投入量在500kg以下,30分钟内要能烧结好,烧结过程中要求冒黑烟量小。
否则不准使用。
11.3补炉一次,使用寿命要求大于50炉。
若在50炉以内发生脱落,视该料不合格。
考核承包厂家钢水量20吨/次。
12、大包覆盖剂
12.1使用要求
12.1.1覆盖剂要有很好的铺展性,投入钢包5秒钟内即能铺展好。
12.1.2要求具有较好的保温性和吸附夹杂物的能力。
钢包过程温降不大于1.8℃/min,视为合格。
12.1.3加入钢包瞬间不能有大量膨胀碳飞起,不准冒黑烟,否则视该产品不合格,不准使用。
12.1.4使用量按不小于1.0kg/t钢进行。
12.2包装要求
每袋重量按7kg包装,且包装袋密封性要好、结实,不准发生覆盖剂泄漏现象。
13、钢包浇注料
13.1浇注料配方以满足我厂使用要求为标准。
13.2钢包使用寿命以100次为底限;补包壁、包底以80次为底限。
13.3钢包浇注料骨料与粉料混合均匀,打结过程中浇注料要有较好流动性。
13.4浇注料用于补包用时,要有很好的烧结性。
13.5整体包或套浇包在70次包龄以下即进行修补包底、包壁的,扣除该包料的50%作为考核。
在90包龄以下下包的,不给予结算。
13.6钢包干式套浇最多为4次。
13.7铁包浇注料、中包永久层打结料要求与钢包浇注料通用。
13.8出现浇注料断料一次,扣除厂家一个钢包浇注料使用量(10吨)作为考核。
14、钢包透气砖
14.1钢包透气砖尺寸以现行标准进行。
14.2透气砖使用寿命与钢包包龄同步。
若透气砖寿命低于包龄20次,该砖不给结算。
14.3吹透率大于85%,低1.0%考核5吨全钢量。
14.4使用过程中,为确保透气砖透气性好,要求连铸大包组每包必须试吹5分钟以上。
若包底粘渣严重,需用吹氧管吹扫干净透气砖面。
处理后仍吹不透,视该产品不合格。
15、钢包上水口(YB/T5049—93)
15.1上水口为B60型,外径尺寸执行目前标准。
使用寿命要求在15次以上。
15.2水口使用到扩径大于10mm,允许使用填料进行套补处理。
16、钢包滑板,下水口(YB/T5049—93)
16.1钢包滑板为B50型,外形尺寸执行目前标准。
16.2一次性滑板使用过程中不得有裂纹现象。
16.3滑板内孔一次使用后扩径不得大于3mm。
16.4下水口为B50型,尺寸执行目前标准,使用过程中不得有炸裂、穿孔等事故。
一次性水口使用后扩孔不得大于3mm。
16.5上滑板与下滑板,下滑板与下水口平面接触必须紧密,不准有间隙。
16.6滑板、水口装入机构内卡好后,机构的松紧以一人双手握拉杆,力量适中,能拉动为宜。
17、引流沙
17.1引流沙配比及性能执行YB411-63标准。
17.2引流沙的性能以自开率大于90%为衡量标准。
17.3引流沙的灌装以略高于包底平面为准,灌装前要清理干净水口残物。
17.4引流沙的现场贮存装置必须设有烘烤设施,引流沙要保持干燥。
18、中包干式料
18.1使用要求
18.1.1干式料的成份配比以满足使用要求为基准,现行我厂干式料中包使用寿命为0#、2#机不小于16小时,1#、3#机不小于24小时。
18.1.2若干式料包达不到上述时间即发生浸蚀永久层,或局部浸蚀严重导致中包壳发红,该包耐材消耗不予结算。
18.2中包干式料打结质量要求
18.2.1中包必须按各铸机所要求干式料层厚度进行打结,各测壁打结厚度要求均匀一致。
18.2.2打结边沿与永久层齐平,流渣口打结高度比侧壁高度低50mm,打结形状以“V”形为准,且内侧略高于外侧,倾斜角不得低于10°。
18.2.3中间包流渣口不准有结渣、粘钢。
18.2.4干式料层打结完毕后按要求进行烘烤,不得在使用过程中出现疏松、裂纹、脱落等事故。
18.2.5中间包打结质量的验收由技术科负责,连铸车间三修班组具体执行。
18.2.6冲击板尺寸执行目前标准,寿命大于24小时。
19、中间包永久层打结质量要求
19.1中间包永久层使用钢包浇注料打结。
19.2各铸机中间包包底打结厚度为150mm,包壁根据各铸机要求进行打结。
19.3永久层打结完毕后空干24小时,然后使用煤气进行小火烘烤48小时,大于烘烤24小时以上,确保烘干。
19.4永久层在使用过程中损坏深度达到30mm以上,重新打结。
局部损坏达到30mm深、300mm宽以上的需进行修补。
20、塞棒使用及管理要求
20.1塞棒各部位尺寸执行目前标准(YB/T007—91)(见图)。
20.2塞棒使用寿命要求普碳钢大于12小时,棒头浸蚀量不大于5mm,渣线浸蚀量不大于10mm;16Mn等低合金钢使用寿命大于8.5小时,浸蚀量与普碳钢相同。
20.3若塞棒棒头浸蚀量超标,导致浇注失控,责任由供货厂家承担。
20.4塞棒存放必须采用立放,禁止平放。
立放时以
棒头向上,棒尾向下。
存放地点保持干燥。
20.5造棒过程中塞棒不准与平台铁件直接接触,造
棒平台使用胶皮垫好。
20.6装配螺杆过程中力度适中,以紧到牢固为宜,
不得紧固过度而导致塞棒内螺扣损坏。
20.7棒尾紧固碗必须与塞棒紧密接合。
20.8塞棒装入中间包时,必须轻拿轻放,不允许有
冲撞现象。
在装配过程中,塞棒保持直立。
螺杆套入
横臂后,开启开闭器,不准棒头与上水口频繁接触。
塞棒装配采用直棒。
20.9中间包小火烘烤30分钟后验棒1次,开浇前
再验1次。
20.10中间包烘烤时间不得低于2.5小时,其中小火
烘烤时间不得低于50分钟。
以确保塞棒,干式料层预
热好、烘透,同时保证中包工作层烘烤温度大于1100℃。
21、中间包上水口使用及管理要求
21.1中间包上水口铝碳外壳、锆芯各部位尺寸执行目
前标准(见图)。
21.22#机上水口内径为φ28mm,0#机为φ30mm,使用
寿命大于12小时,不得发生锆芯脱落现象。
21.3中间包上水口在安装时,以高出座砖平面10mm为
宜,不得再高。
所涂火泥厚度适宜且均匀。
21.4上水口安装好后,使用烘烤置烘烤一定时间后再安
装塞棒,便于水口较好的固定。
21.5水口伸出中间包外壳部分必须很好的保护,不准其
受外伤。
在浇注过程中不准使用外力敲打水口。
21.6上水口存放点要保持干燥,水口不得受潮,存放以
大头朝下,小头朝上、直立放置。
22、石英、铝碳质水口
22.1水口外形尺寸及性能执行目前标准(YB/T4076—91)。
22.2水口在使用前要认真检查,受到损伤的水口不再使用。
22.3水口的烘烤应以烘透,温度达到使用要求为准,铝
碳水口应烘烤到500℃以上使用。
22.4石英水口使用寿命大于3小时,铝碳水口使用寿
命大于6小时(拉低合金钢)。
22.5水口的存放以碗部向下直立放置。
23、中间包覆盖剂
23.1要求铺展性好,不冒黑烟,要有较好的保温及吸附夹
杂物的性能。
保温性能以中间包温度没有异常变化为基准。
23.2包装密封性好,不得有泄漏现象,单重为10kg/袋。
23.3存放要求干燥,不得受潮。
24、结晶器保护渣
24.1结晶器保护渣理化性能执行有关标准。
24.2保护渣熔速适宜(25~30s),熔解均匀;消耗量不大于1.0kg/吨钢;熔渣层厚度8~15mm,结渣圈要少且厚度不得超过1mm;不能对铸坯质量造成影响。
24.3保护渣不准有结块现象,自出厂到使用时间间隔不得超过2个月。
包装必须采用双层防水包装。
24.4现场存放必须保持干燥,不得受潮。
25、座砖
25.1座砖尺寸执行目前标准,理化性能按YB4074-91执行。
25.2材质采用高铝碳质,寿命30小时以上。
25.3座砖常温耐压强度不得小于30MPa,高温抗扩强度不得小于4MPa。
26、水玻璃
26.1理化指标执行行业标准。
26.2储存容器需密封,不得浸入水份。
26.3比重不得低于1.376kg/m3。
27、快换中包座砖、上水口
27.1座砖、上水口形状及尺寸执行目前图示标准。
27.2使用寿命要求大于30小时。
27.3座砖与上水口接合部位必须紧密。
28、快换中包滑块
28.1滑块形状及尺寸执行目前图示标准。
28.2使用寿命要求大于6小时。
28.3快换中包滑块平面要求光滑,无凹凸现象。
29、热电偶
29.1执行(YB/T163—99)标准,钨铼材质。
29.2型号为KW—1000、KW—600。
29.3使用误差小于0.5%,纸管与偶头粘接牢固,无脱落。
30、考核
违反以上工艺要求,因合金、耐材质量原因引起,按要求考核供货厂家;因操作原因造成,每次考核岗位工50-200元。
第二部分工艺纪律管理及考核制度
一、混铁炉操作技术管理及考核制度
1、混铁炉的操作要求“慢、平、稳”,不准打反车停炉。
2、往混铁炉兑铁时要求“稳、准”,不得有洒铁现象。
若发生洒铁0.2吨以上,考核天车工、兑铁工各10元/次。
3、混铁炉出铁前确认好铁水包对正情况,不及将铁水洒在包外。
同时按转炉所需重量进行倒铁,误差控制在±0.2吨以内。
若有违反,考核混操工10元/次。
4、混铁炉班长对炉内存铁量估计要正确,对铁水包包沿结渣及时组织清理,同时负责清理出铁口结渣。
5、领行工对每包铁水重量必须作出准确记录并汇报,班中每隔2小时取送样块一次,每间隔2.5小时测量铁水1次。
负责兑铁过程中指挥天车和摇炉工的操作。
若铁水重量汇报错误,考核20元/次;未按要求取样和测温,考核10元/次。
二、辅料上料操作管理及考核制度
1、每种料分别存放于指定料仓,不及发生混料现象。
若发生混料,考核皮带工20元/次。
2、若有停产计划,料仓内存料不能大于4吨。
3、若有大块料,及时检出,不能有卡料现象。
4、根据生产要求,组织上料,不准发生断料现象,若发生断料,考核上料工20元/次。
三、废钢间技术操作管理及考核制度
1、根据生产所需,组织相应的冷料,不能有断料现象发生。
2、若有不合格生铁块(废钢),必须撒开使用,禁止集中装斗,超尺寸大块废钢(边长超过600mm),不能装斗使用。
3、废钢中有密封容器,废旧武器,氧化铁皮,铅、锡、铜等有色金属,带油污严重的废钢,不准装斗使用。
4、对违反以上要求的,考核废钢间操作工10元/次。
四、物料搭配及装入制度
1、物料搭配遵循铁水比例为70~75%,冷料比例为25~30%的原则。
2、装入量为23±0.5吨,每超欠装1次考核10元。
3、雨雪天冷料潮湿时,采用先装冷料,后兑铁水的装入方法。
4、兑铁时要求天车工、领行工、摇炉工配合协调,不准有洒铁现象。
洒铁在0.2吨以上,考核责任者10元/次,联带考核车间主管领导经济责任制考评分2分/次。
5、兑铁过程中炉子前方60度角内距炉子10米远的范围,不准有人停留,否则考核炼钢工10元/次。
五、造渣料加入操作及考核制度
1、根据铁水、废钢成份及冶炼钢种要求,合理加入造渣剂,禁止盲目地进行大渣量操作。
2、造渣料按两批加入,第一批加入总量的三分之二。
3、轻烧白云石按20Kg/t以上进行加入,禁止少加或不加。
4、铁矿石在吹炼10分钟以后禁止加入。
总加入量不大于15Kg/t钢。
5、拉碳前1分钟禁止加入任何物料。
6、违反以上规定,考核炼钢工及车间主管领导20元/次。
六、氧压控制及考核制度
1、吹炼氧压控制为0.8~0.85Mpa,终点拉碳氧压不大于0.9Mpa。
2、氧压低于0.6Mpa时停止吹炼。
3、违反以上规定,考核责任人50元/次。
七、工序温度控制及考核制度
1、转炉过程温度控制要求均衡升温,禁止某一时段温升过慢或过快。
2、铁水温度低于1200度以下,可干吹1分钟左右再加造渣料。
3、转炉出钢温度根据调度指令温度,结合过程温降来倒推确定。
调度指令温度见工序温度制度表。
如普碳钢:
1570~1590℃(夏季连浇),1580~1600℃(冬季连浇)。
4、转炉氮后温度与指令温度±10℃度不合,考核责任班组5元/炉;两者相差40℃,考核责任班组10元/炉。
5、若连铸平台温度低于1550℃,当班调度长组织分析,责任班组写出分析报告。
未组织分析会,考核调度长与责任班组20元/次。
6、连铸平台温度达到拒浇温度而造成吊回回炉、倒浇、折包等事故,考核责任单位100元/次。
八、终点控制制度
1、终点碳的控制
16Mn、普碳Q235、Q215:
≥0.06%
20#钢、20MnSi、S290、D290:
≥0.07%
Q195-L:
≤0.05%
Q195、DL510L:
0.04~0.07%
2、终渣R、MgO、FeO的控制
R:
2.8~3.5,MgO:
8~12%,TFe:
<20%
3、普碳钢终点温度不大于1700℃(开罐除外),其它任何钢种不大于1750℃(不包含开新炉)。
4、违反以上1、3条两条,考核责任者10元/次,违反2条考核5元/次。
九、脱氧合金化管理及考核制度
1、所有潮湿合金一律不准入包,合金带粉末不能大于5%。
2、除脱氧剂外,其余合金必须出钢至四分之一至三分之一时加入。
出到三分之二至四分之三时加完,禁止出钢前加入包内。
3、脱氧剂按0.5公斤每吨钢加入,特殊情况酌情处理,其余合金根据钢种来定。
4、任何情况下严禁用合金加入炉内压渣。
5、违反1、2条,考核责任者10元/次;违反4条,考核责任者200元/次,屡教不改者交厂部处理。
一十、出钢控制
1、炼钢工工确认包况,对不适合