热轧项目建筑 2.docx
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热轧项目建筑2
「
首钢迁钢热轧项目
统一技术措施
北京首钢设计院土建室
2005年1月
1.地基基础
1.1一般规定
1.1.1地基基础设计除应遵守下列规范、规程外，尚应符合本技术规定;
（1）《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002
（2）《岩土工程勘察规范》GB50021一2001
（3）《动力机器基础设计规范》GB5004--96
（4）《建筑桩基技术规范》JGJ94—94
（5）《轧钢设备基础没计规程》YSl4—79
（6）《钢筋混凝土结构抗热设计规程》YSl2—79
（7）《环氧砂浆锚固地脚螺栓技术规程》
（8）地基基础设计应依据各工程项目所在地区的工程地质勘察报告
1.2场地工程地质及水文地质条件
1.2.1概述
拟建场地位于首钢迁安钢铁有限公司厂区内,新建的炼钢主厂房东侧与之相连。
厂地地势较为平坦，地面标高介于76.80-80.41m之间，地貌属西沙河阶地，地形由西向东微倾。
1.2.1地基土岩性特征
拟建场地内地基土主要由近代人工杂填土层（Qml），第四系全新统冲，洪积层（Q4al+pl）、第四系全新统湖相和沼泽相洪积层（Q4l+h），第四系上更新统参积（Q3el）层和太谷界迁西群三屯营组（Ars）等地层组成。
根据野外勘察结果，拟建场地内各层地基土的岩性特征及物理力学性质见表1。
1.2.2水文地质条件
地下水类型属潜水,其稳定水位埋深在0.30～5.30米之间,相当于标高在73.14～77.36米之间。
地下水水质分析结果判定场地地下水对砼及砼中的钢筋无腐蚀性。
1.2.3厂地内各层地基土工程性质评价
第
层杂填土:
成分复杂,结构松散,不宜作天然地基;
第
层中砂,松散中密状态;第
－1层粉质粘土可塑、中压缩性；
－2粉土，中密；
－3粉质粘土；
第
层粉质粘土：
可塑～软塑状态，中等偏高压缩性，工程性质较差；
－1处于稍密状态；
第
层细砂：
处于中密密实状态；
第
层粘土：
呈可塑～软塑状态，中等偏高压缩性；
第
层碎石：
处于密实状态，该层是较好的桩基持力层；
－1层，处于可塑状态，据中等压缩性；
第
层黑云斜长片角闪麻岩：
岩芯呈砂状，处于全风化状态，是较好的桩基持力层；
第
层黑云斜长片角闪麻岩：
岩芯呈碎石及短柱状，处于强风化状态，可作为重要建（构）筑物的桩基持力层。
1.2.4地基均匀性评价拟建场地内第
、
、
层仅分布于场地的中部、东部及南部，地层层面坡度小于10％，而第
、
层层面坡度大于10％，基岩面起伏大，西部浅东部深，综合评价为不均匀地基。
地层岩性主要特征及力学性能一览表表1
成因
年代
图层
编号
岩土名称
土层底
标高
土层
厚度
（米）
地基土承载力特征值（Kpa）
压缩模量
平均值
（Mpa）
Q4al+pl
中砂
69.36-77.82
0.3-6.7
150
12.0*
-1
粉质粘土
73.66-77.18
0.4-4.0
130
8.6
-2
粉土
71.96-78.78
1.3-3.2
140
9.6
-3
粉质粘土
63.25-77.15
0.4-8.6
130
6.0
Q4l+h
粉质粘土
60.56-75.11
0.6-12.1
120
5.8
-1
细砂
68.05-69.56
1.3
150
15.0*
Q4al+pl
细砂
53.86-68.99
0.8-9.2
220
20.0*
Q4l+h
粘土
47.96-67.62
0.4-12.0
150
6.9
Q3el
碎石
42.53-71.62
0.3-9.4
300
28.0*
-1
粉质粘土
60.63-68.46
0.5-4.3
180
5.9
Ars
黑云斜长角闪片麻岩（全风化）
8.9
330
30.0*
黑云斜长角闪片麻岩（强风化）
11.1
800
80.0*
注:
带*号为经验值
1.2.5场地及地基的地震效应
拟建场地的地震设防烈度为7度,设计基本地震加速度值为0.15g，设计地震分组为第一组。
场地内无液化土层，设计时不考虑地震液化的影响。
场地覆盖层厚度小于50米，土层的等效剪切波速值为190.1～225.5m／s，建筑场地类别为
类。
1.3地基基础方案
1.3.1工程概述
2160主厂房从西向东共分为加热炉区、轧制区、卷曲区、钢卷转运区，全长约628米，轧制区南北两侧分别布置磨辊间和轧机主电机室。
磨辊间与主厂房留有10米间隔，主电机室与轧机跨相连，平面布置详见附图1。
主厂房除磨辊间及钢卷转运跨外通长满跨布置地下室，全长561米，最宽达106米（加热炉区）；
主厂房±0.00相当绝对标高77.65,场外坪土标高77.35，室内外高差300mm。
地下室深度：
轧制卷曲区为-8.0米，加热炉区最深处为-11.4米，主电机室区域为-7.0米。
1.3.2基础设计方案
地下室由上顶板下底板两侧挡土墙及设备基础组成,顶板为梁板式或大厚板式,为减少梁板跨度,可设混凝土柱子（无侧移），厂房柱基础与箱形基础结合为一体考虑；整个地下室按箱形基础受力计算。
采用自防水混凝土C25，钢筋HPB235、HRB335、HRB400。
1.3.2.1箱基方案
整个箱形基础不留伸缩缝，施工时采用跳仓浇筑分段施工、最后连成整体的施工方案。
该设计方案对设计与施工的要求，温度应力计算、采用的材料（水泥、骨料等）、水灰比的控制、配筋的要求、混凝土添加剂的采用、混凝土养生、施工缝的设置甚至裂缝的处理等此处不再赘述，详见我室摘编的«大体积混凝土裂缝控制»一文，该文作者王铁梦。
1.3.2.2独立柱基础
不与地下室相连的厂房柱基础（磨辊间、钢卷转运跨等）,按高杯口短柱式独立钢筋混凝土扩展基础设计，采用天然地基还是采用桩基视持力层的埋置深度而定。
基础附近地面有堆载荷重时，必须考虑其对地基变形影响，必要时也要进行地基处理;大面积地面堆载的荷重超过工程地质资料规定的建筑物地基的承载力时，其承载力应由地基的稳定性计算确定。
地基的设计按《建筑地基基础设计规范》第7.5条进行。
基坑的回填土均应分层碾压、夯实，其夯实系数应根据上部结构或地坪按专业规范、规定要求，无特殊要求时最低不小于0.92。
当工艺上无特殊要求时，室外地面可变荷载一般可用10KN/m²。
1.3.3地基处理
由于主厂房地下室较深,且此范围内基岩表面埋深不等,自西向东（即加热炉区向卷曲区）基岩表面标高为64.65（加热炉）、73.63（R1粗轧机）、66.42（R2粗轧机）、61.90（精轧机）、51.68（卷曲区），大部分地下室底标高在64.15左右，这样地下室、设备基础的地基需分别处理，同时还要考虑地下水的浮力影响。
加热炉区、R1、R2粗轧机基础及地下室直接座在基岩上，为缓释大体积无缝混凝土的胀缩、及地基承载力的不均匀性，可考虑采用600mm厚碎石土垫层或在岩石表面加设油毡垫层，其地基承载力可以满足要求，但需作抗浮计算，必要时需设抗拔锚桩，抗拔锚桩直径130mm，长度约10m，结合地勘院完成设计；
精轧机区及层流冷却至卷曲区之间的辊道基础、地下室需采用短桩（钻孔灌注桩）处理，短桩长度10米以内，需满足上部结构承载力的要求，又要满足抗水浮力的要求；桩径600～800mm,受力钢筋通长设置；
卷曲区及备件库采用钻孔灌注桩，桩长10米以上，桩径600～800mm，要求同短桩一样。
磨辊间及钢卷转运区考虑钻孔灌注桩方案，视基岩埋深分别采用长短桩处理，此桩只承受上部结构传来的荷载，不考虑抗拔力，长桩受力钢筋不必通长配置。
1.3.4桩基
钻孔灌注桩采用桩直径600～800mm，其进入风化岩的深度要满足桩基规范的规定及试桩报告要求，同时还要考虑设计中对单桩承载力的要求;
动力设备基础（大型风机、电机、空压机等）振动基础，当其对基础沉降控制严格，在设备扰力作用下对设备基础顶面振幅值有严格要求时，结合设备所在地质条件采用桩基基础;
桩顶与承台间的联结应确保有良好的传力性能和连接可靠性，桩顶进入承台1OOmm，桩主筋锚入承台不小于30（-主筋直径）;当有较大水平推力时应考虑桩与承台刚结、计算群桩的抗水平推力;
计算桩的抗水平力作用时，桩顶位移不得超过10mm（对水平位移敏感的控制在6mm）,也不得超过上层结构或设备容许的侧移值。
当桩基承受拔力时，必须对桩基进行抗拔力的验算。
本工程根据桩基规范要求需进行桩基承载力试验（抗压、抗拔），分三试验区：
抗拔锚桩、抗压抗拔桩（桩长10米以内）、抗压抗拔桩（桩长10米以上）。
当试桩荷载未达到桩破坏荷载时（判别方法见规范），可采用工程桩作为试桩，否则应单独制作试桩。
1.3.5设备基础
设备基础与地下室箱形基础连接为一整体,共同浇筑,对其要求见前基础设计方案,此处不再赘述;
为观测厂房或设备基础的下沉及位移情况，对需进行观测的基础或上部结构部分设置观测点。
观测点的位置和做法应在施工图中明确（观测点应用不锈钢制作），并对观测的次数和时间明确要求，沉降观测点布置原则:
观测点的位置应便于观测、便于保护、且不影响生产，有关设施应和生产、施工、工艺共同协商;
厂房应设置在转角处、高低衔接处、沉降缝和伸缩缝处;
箱式基础应沿周边对称布置;
烟囱、塔罐等构筑物应沿周边对称布置;
大型设备基础的观测点应沿周边和荷载变化处设置。
1.3.5.1设备基础垫层混凝土用ClO级混凝土，素混凝土基础用C20级混凝土，钢筋混凝土基础的混凝土等级应与箱基一致,采用为C25;
1.3.5.2设备基础地脚螺栓
地脚螺栓采用Q235-B制作，经常承受冲击荷载的受拉螺栓，机械性能除满足四项要求，尚应满足冲击韧性的要求;
地脚螺栓中心线至基础边缘的距离不小于4d，也不小于l0Omm;如为预留孔，则孔边距基础边缘不小于1OOmm，当不能满足上述要求时，应采取加强措施。
螺栓下端或预留孔底部距基础底面不小于1OOmm;
大型设备地脚螺栓按设备专业所提资料设计，土建专业一般采用直埋螺栓，优先采用直角弯钩形式，当受基础限制螺栓锚长不够时再考虑锚板或锚筋形式;
对于受冲击荷载较大的设备，采用直埋螺栓。
1.3.6地下构筑物的设计，除应按照有关工艺要求采取地下防水措施外，结合工程更要性，还应注意下列几点:
1.3.6.1一般应结合具体工程需要情况，在地下构筑物内设置排水沟和集水坑或内、外部设排水井，作为辅助措施;
1.3.6.2当主厂房地下室个别区段整体浇注不留伸缩缝有困难时,或其他大型辅助设施基础需设置伸缩缝时,应按照规范合理设置构筑物伸缩缝，并在缝中设橡胶止水带（或钢板止水带），伸缩缝的设置要考虑设备基础条件、工艺设备是否允许、设置止水带比较容易的位置，同时应在构造上防止构筑物在伸缩缝处发生错位和差异沉降（伸缩缝下设置混凝土垫块或大块基础挑出台阶）;
1.3.6.3当设置伸缩缝有困难时，可考虑采用后浇带，后浇带做法见钢筋混凝土构造手册及轧钢设备基础设计规程。
1.3.6.4基础材料
基础混凝土采用C2O（重要的沟道、地下管廊、水池等采用自防水混凝土，其壁厚不小于25Omm）。
基础底部配筋时，一律设置混凝土垫层，垫层混凝土用ClO。
钢筋采用-HPB235，-HRB335钢筋。
2钢结构
2.1钢结构除应遵守下列规范、规程和标准外尚应符合本技术规定。
（1）《建筑结构荷载规范》GB50009-2001;
（2）《钢结构设计规范》GB50017－2003;
（3）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001;
（4）《建筑抗震设计规范》GB5O011-2001;
（5）《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91;
（6）《碳素结构钢》GB/T700-88;
（7）《低合金高强度结构钢》G/T1591-94;
（8）《碳钢焊条》GB/T5117-95;
（9）《低合金钢焊条》GB/T5118-95;
（10）《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94;
（11）《低合金钢埋弧焊用焊剂》GBl2470-90;
（12）《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-99;
（13）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88;
（14）《高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈》GB/T1228-1231-91;
（15）《扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632、3633-95;
设计钢结构时，应与制作、安装单位结合，统一考虑制作、运输、安装的综合经济效益。
2.2荷载
2.2.1屋面荷载
（1）不上人的屋面活荷载0.5KN/m²（按0.2KN/m²增减），彩色压型钢板厚0.8mm;
（2）基本雪压0.4KN/m²;
2.2.2风荷载:
高度10米处基本风压W。
=0.4KN/m²。
2.2.3吊车荷载的组合
除按规范规定外，必要时尚应根据生产工艺的要求考虑吊车荷载的组合。
2.2.4平台荷载
根据工艺提出的操作荷载、安装荷载、检修荷载决定;
2.2.4.1参观平台2.OKN/m²;
2.2.4.2吊车安全走台和通行平台3.5KN/m²。
2.3材料
2.3.1材料性能要求
2.3.1.1常温下的吊车梁及直接承受振动荷载的构件所采用的钢材，除应保证机械性能中屈服点、延伸率、抗拉强度和冷弯等四项基本性能外，尚应满足常温下的冲击韧性及碳、硫、磷等化学成份;承受静荷载的主要承重构件，均应保证上述条款中的四项要求和碳、硫、磷等化学成份;
2.3.1.2不受应力控制的次要构件应满足化学成份中碳、硫、磷的限量;
2.3.1.3重级工作制吊车梁及其类似结构应采用低氧碱性焊条。
当母材为Q345钢时,焊条应采用E5015、E5016、E5018，当母材为Q390钢时,焊条采用E5515、E5516、E5518，当母材为Q235钢时,采用E4315、E4316焊条。
以上构件亦均可采用二氧化碳保护气体半自动焊，焊丝种类应与母材相适应;
2.3.1.4高强螺拴采用10.9级大六角头或者扭剪型的，采用直径24mm以下的高强螺栓，当局部计算有困难时，可采用直径30mm高强螺栓；为方便施工，尽量减少高强螺栓的型号品种和规格;
2.3.1.5重级工作制吊车梁中的厚板翼缘（碳素钢大于40毫米，合金钢大于36毫米），应采用满足Z向抗层状撕裂性能级别的钢材，并满足平均断面的收缩率。
2.3.2结构构件
2.3.2.1吊车梁系统及其类似结构
（1）重级工作制及起重大于50吨的中级工作制吊车梁、制动桁架，采用Q345、Q235-B镇静钢;中、轻级工作制的吊车梁可采用满足冲击韧性要求的Q235-B.F钢或Q345钢;制动板采用Q235-B.F钢;
（2）辅助桁架、支撑及单轨吊车梁采用Q235-B.F钢;
2.3.2.2屋盖系统
屋架梁、天窗架、檩条等主要承重构件采用Q235-B.F号钢。
支撑、挡风板架、挡雨板等次要构件可以采用Q235-A.F;
2.3.2.3柱子及墙架系统
厂房下柱采用钢管混凝土柱，螺旋焊管，Q235－B，管内填充砼C40；厂房柱上柱、柱间支撑、墙架柱、檩条、抗风桁架以及轻型结构中的各主要承重构件等采用Q235-B.F或Q345钢。
其他非经计算确定的支撑及连系杆件可以采用Q235-A.F钢;
2.3.2.4其他构件
参观走台及其他受力大、由强度决定的构件，宜采用Q235-B.F,其它平台梯子、栏杆及由构造决定的构件，可以采用Q235-A.F钢;特殊构筑物、直接承受动力设备荷载的结构构件，可按具体情况采用镇静钢或其它经济合理、安全可靠的钢材。
注:
焊缝金属一般要与基本金属相适应。
当不同强度钢材相连接时，用与低强度钢材相适应的焊条（焊条应与被焊钢材要求相适应）。
2.4设计
2.4.1屋盖系统
2.4.1.1主厂房屋面采用大坡屋面，减少内排水，屋面坡度1／15；
2.4.1.2为使厂房上部结构简洁明快,减少杆件数量,本工程屋面系统采用刚架结构,即厂房上柱与屋架梁组成刚架;加热炉区基本柱距24米,横向天窗开口8米,刚架间距与其相对应,设为8米;主轧线基本柱距18米,采用纵向天窗,天窗形式也可采用排风器式,设置两道通长纵向桁架,下设一根实腹屋架梁,加强桁架侧向稳定减少屋面檩条跨度，减少用钢量；桁架间距根据天窗开口位置而定；
5.4.1.2设计屋架梁时应考虑以下几点：
（1）采用实腹工字形板梁;
（2）实腹式屋架梁的与厂房上柱刚接，节点连接采用高强螺栓，安装时可用薄钢板调整，屋架梁跨内设置1～2个连接节点，节点数量视屋面梁跨度、运输工具、道路条件及吊装设备决定，一般单件长度不要超过15～18米。
2.4.1.3支撑杆件
（1）支撑杆件宜采用实腹断面，以便于制作与安装;
（2）屋架梁的水平支撑宜设置在檩条平面内，此时，屋架梁下弦平面外的稳定可由屋面檩条隅撑来保证（根据计算需要设置隅撑）;屋架梁的支撑系统可按习惯的设计方法进行布置，支撑的节间尺寸应设计为6米左右，以保证上部结构的整体刚度。
2.4.1.4檩条
（1）当檩条跨度L小于l2m，且檩距小于3m时，可采用独立的实腹式檩条或工字钢割制的蜂窝梁两种形式；
（2）当檩条跨度大于l2m时，应根据具体施工条件采用不同型式的檩条，如H型钢实腹檩条或工字钢（H型钢）割制的蜂窝梁檩条等。
有检修吊车的柱距内，采用实腹焊接H型钢；
（3）由于屋面坡长,会遇到各种跨度、工况的檩条，这时应统一考虑檩条支座处的高度，以保证屋面顺平，排水通畅。
2.4.2柱子系统
2.4.2.1厂房柱下柱采用钢管混凝土柱，上柱与屋架梁刚接，当上柱较长，下柱较短并有足够刚度时，可在下柱的顶部增设一个铰接点，以简化计算，此时上部小柱的结构体系需满足本身的稳定性要求。
厂房大柱柱距之间加设一或两榀刚架，减少檩条的跨度。
纵向伸缩缝宜采用双柱伸缩缝。
尽量不设横向伸缩缝;如长度超过规范规定时,宜采用音叉式伸缩缝或其它相应措施（减小上柱刚度、设置滚轴支座等）。
规定如下：
（1）小柱采用工形截面，大柱为钢管混凝土格构式柱;注意大柱与小柱的转换连接，相交在肩梁处，要留有足够的空间尺寸，否则焊缝质量无法保证；
（2）柱子为单阶的（墙皮柱等）、多阶的或分离式;
（3）肩梁采用单腹板形式，荷载较大时可采用双腹壁的。
柱距小于18m者，柱间支撑应尽量采用交叉式;柱距为24米时，应视情况采用人字形或门式支撑;
（4）为了调整方便，可采用予埋套管式地脚螺栓;亦可采用在柱脚中将螺栓孔径较螺栓直径加大30-50mm的做法来解决，此肘，螺栓帽下的垫板亦应相应加大加厚，垫板与底脚板焊接;
（5）一般情况下，采用分离式柱脚;必要时亦可用整体柱脚。
2.4.2.2注意肩梁腹板的厚度,为避免腹板局部加强造成厚薄板对接困难,可采用等厚腹板,减少了焊缝,保证质量。
2.4.2.3大型平台柱，宜采用宽翼缘工宇形或焊接H型钢或钢管柱。
管道支架或平台宜用型钢柱。
2.4.2.4厂房柱子起吊点和吊装支承在设计中要一并考虑。
2.4.3吊车梁系统
2.4.3.1吊车梁采用焊接实腹式，当采用箱形截面时，其腹板间距大于70Omm以便于制作;现场拼接用高强螺栓;重级工作制和起重Q≥50t的中级工作制的吊车梁，上翼缘与腹板应为焊透的K型焊缝，焊缝质量应达到一级的要求;下翼缘与腹板应为刨平顶紧角焊缝，焊缝质量不低于二级的要求;超重级工作制吊车梁，其下翼缘与腹板亦应要求焊透;
2.4.3.2吊车梁支座宜采用突缘支座或平板支座;
2.4.3.3制动梁采用制动板形式，相邻吊车梁间距大于2.5m时，可按具体情况采用制动板或桁架式，采用高强螺栓连接;
2.4.3.424m跨以下的吊车梁，可根据其自重的计算挠度值起拱。
等于或大于24m跨的吊车梁，根据其自重的计算挠度值加3--5mm起拱。
繁重工作制吊车梁的容许挠度与其跨度比宜小于1/900--1/1000;
2.4.3.5相邻吊车梁间，不设垂直支撑。
吊车梁与吊车梁间端部连接时，梁腹板应采用扩大孔;
2.4.3.6为统一肩梁肩高，吊车梁可做成变截面吊车梁，梁端变截面可采用突变式或圆弧形过渡式（详见钢结构设计手册），粱端腹板可按计算加厚。
2.4.4墙架
可采用轻质材料作围护结构;
2.4.4.1墙架柱
轻质墙架柱宜采用吊挂或支承形式，设计中注意以下几点:
（1）墙架柱支承或吊挂在吊车梁的辅助桁架上或抗风桁架上，其上端与屋面结构用弹簧板相连;
（2）吊挂式需吊挂于吊车梁辅助桁架上或托架（梁）上;
注:
吊挂式墙架柱与地坪相连时，宜用滑动式连接，并应保证最大垂直沉浮行程而不致于脱开，该处仅承受水平力;
（3）当墙架柱支承于基础上时，则应采取措施避免墙架柱基与厂房柱柱基之间出现较大的差异沉降;
（4）为保证墙皮骨架整体刚度，不致产生过大变形，应设置墙皮骨架支撑，具体方法详见钢结构设计手册;
（5）山墙墙皮柱视厂房高度可设一至两道抗风桁架。
2.4.5平台梯子
主要部位的栏杆宜采用钢管制作，平台板应采用花纹钢板，在室外的平台板应有相应的漏水措施如打孔眼等以防冬季冰滑;梯子斜梁钢板厚度一般不得小于l0mm（宜选用槽钢制作）;平台钢板不得小于4mm。
2.5构造
2.5.1钢结构现场连接与拼接
2.5.1.1现场地面组装，视具体情况可采用焊接或高强螺栓;
2.5.1.2高空安装连接，主要受力节点采用高强螺栓，其他节点用普通螺栓或焊接，重型钢柱的高空安装拼接，建议采用预留较大缝隙（约6mm）的单侧坡口加垫板形式（垫板同时作控制间隙用）。
2.5.2钢结构与混凝土的连接
2.5.2.1柱脚连接采用预埋锚固螺栓，或埋入式套筒螺栓，双螺帽;
2.5.2.2大柱柱脚底部标高应根据工艺要求确定。
一般宜将底面标高定为0.000，必要时可降到-1.0OOm左右;
2.5.2.3除特殊要求，一般预留二次浇灌层,厚度为50—70mm。
2.5.3缝焊
受力构件的最小现场贴角焊缝焊脚高度为6mm,最小现场焊缝长度80mm，间断焊缝间距为100/2OOmm。
2.5.4螺栓
2.5.4.1高强螺栓以M2O、M22为主，受力较大的重要构件可采用M30高强螺栓;普通螺栓可采用M16、M20规格,可参照《钢结构用高强度螺栓连接的设计施工与验收规程》;
2.5.4.2普通螺栓的孔径为:
16以下时，大于螺栓直径1mm；16及以上大2mm；高强螺拴的孔径按施工验收规范。
2.5.5钢轨
可采用全长焊接（按全国通用标准图G325操作）或其它适当方法。
全长焊钢轨压板间的接触不得过于紧密，以便轨道受温度作用后有纵向伸缩的可能;
2.5.6钢轨与吊车梁上翼缘的连接
2.5.6.1有制造条件时，宜采用接触面较小的孤形压板及偏心垫板。
2.5.6.2一般情况下，可采用电弧螺柱焊的方法。
注:
选用连接件时，应充分考虑吊车轮的构造特点（特别是有水平轮的吊车）,水平轮是否与连接件相碰（联接件高度不能太高，视厂家资料而定）。
2.5.7吊车梁的支座可采用突缘支座或平板式支座连接。
2.5.8吊车梁下翼缘水平支撑截面不宜小于L75X6。
2.5.9永久性连接普通螺栓应防止松动，通常采用打毛螺纹或将螺帽焊死在螺杆上。
2.5.10高强螺栓的磨擦面
2.5.10.1凡主要受力构件（如厂房柱、屋架梁等）的拼接
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