化工安全技术.docx

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化工安全技术

第1章化工安全技术基础知识

一.化工生产的特点与安全状况

1.化工生产使用的原料、半成品、成品种类繁多，绝大部分是易燃、易爆、有毒害、有腐蚀的危险化学品。

2.化学生产要求的工艺条件苛刻。

3.毒害性大。

4.腐蚀性强。

5.生产规模大型化。

6.生产方式高度自动化与连续化。

二.危险化学品概念和分类原则

1.危险化学品的定义

2.危险化学品的分类

3.各类危险化学品简介

（1）爆炸物：

爆炸物质（或混合物）本身能够通过化学反应产生气体，而产生气体的温度、压力、速度能对周围环境造成破坏。

（2）易燃气体：

在20℃和101.3kPa标准压力下与空气混合有易燃范围的气体。

（3）易燃气溶胶：

气溶胶是指气溶胶喷雾罐，系任何不可重新罐装的容器，该容器由金属、玻璃、塑料制成，内装强制压缩、液化、溶解的气体，包含或不包含气体、膏剂、粉末，配有释放装置，可使所装物质喷射出来，形成在气体中悬浮的固态或液态微粒或形成泡沫、膏剂、粉末或处于液态或气态。

（4）氧化性气体：

通过提供氧气，比空气更能导致或促使其他物质燃烧的任何气体。

（5）高压气体：

在压力等于或大于200kPaG下装入储器的气体，或是液化气体或冷冻液化气体。

（6）易燃液体：

闪点不高于93℃的液体。

（7）易燃固体：

容易燃烧或通过摩擦可能引起燃烧的固体。

（8）自反应物质或混合物：

即使没有氧（空气）也容易发生激烈放热分解反应的热不稳定液态或固态物质或者混合物。

本定义不包括统一分类制度分为爆炸物、有机过氧化物、氧化物质的物质和混合物。

（9）自燃液体（发火液体）：

数量小也能在于空气接触后5min之内引燃的液体。

（10）自燃固体（发火固体）：

数量小也能在于空气接触后5min之内引燃的固体。

（11）自热物质和混合物（自反应物质和混合物）：

除自燃液体或固体以外与空气反应不需要能源供应就能够自己发热的固体或液体物质或混合物；这类物质或混合物与自燃液体或固体不同，因为这类物质只有数量很大（千克级）并经过长时间（几小时或几天）才会燃烧。

（12）遇水放出易燃气体的物质或混合物：

通过与水作用，容易具有自燃性或放出危险数量的易燃气体的固态或液态物质或混合物。

（13）氧化性液体：

本身未必燃烧，但通常因放出氧气可能引起或促使其他物质燃烧的液体。

（14）氧化性固体：

本身未必燃烧，但通常因放出氧气可能引起或促使其他物质燃烧的固体。

（15）有机过氧化物：

含有二价—O—O—结构的液态或固态有机物质，可以看作是1个或2个氢原子被有机基替代的过氧化氢衍生物。

（16）金属腐蚀剂：

通过化学作用显著损坏或毁坏金属的物质或混合物。

4.危险化学品对人体健康和环境的危害性

（1）急性毒性；

（2）皮肤腐蚀/刺激；（3）严重眼损伤/眼刺激；（4）呼吸或皮肤过敏；（5）生殖细胞致突变性；（6）致癌性；（7）生殖毒性；（8）特异性靶器官系统毒性——单次接触；（9）特异性靶器官系统毒性——反复接触；（10）呼吸危险；（11）对水环境的危害。

三.危险化学品安全标签与技术说明书

1.危险化学品安全标签

2.危险化学品技术说明书

（1）标示；

（2）成分及理化特性；（3）燃烧爆炸危险特性；（4）毒性及健康危害性；（5）急救；（6）防护措施；（7）包装与储运；（8）泄漏处置及废弃。

四.危险化学品安全色与包装标签

1.安全色

2.危险化学品安全标志

五.危险化学品的储存条件

1.储存的基本概念、分类、有关要求

2.储存场所的地理位置及建筑、设施要求

3.危险化学品储存的安全要求

（1）必须建立健全的安全管理制度和岗位安全操作规程，一般有危险化学品出入库的检查登记和管理制度、危险化学品的养护及安全检查制度、消防及防火措施的管理制度、剧毒化学品的管理制度、各岗位安全操作规程、库区人员的安全责任制、动态火源管理制度、设备设施的安全管理制度、新职工安全教育培训制度。

（2）仓库应确定一名主要领导人为防火负责人，建立主要领导人防火责任制，全面负责消防安全管理工作。

（3）仓库应监理并严格执行夜间值班和巡逻制度。

（4）对剧毒物品的管理应执行“五双”管理制度：

双人验收、双人保管、双人发货、双把锁、双本账。

（5）进入危险化学品库区的机动车辆应安装防火罩；蒸汽机车驶入库区时应当关闭灰箱和送风器，并不得在库区清炉，仓库应派专人负责监护。

（6）机动车装卸货物后不准在库区、库房、货场内停放和修理。

（7）汽车、拖拉机不准进入甲、乙、丙类物品库房；进入甲、乙、丙类物品库房的电瓶车、铲车应是防爆型的；进入丙类物品库房的电瓶车、铲车应装有防止火花溅出的安全装置。

（8）储存危险化学品的建筑物、区域内严禁吸烟和使用明火。

库区及周围50m内严禁燃放烟花爆竹。

第2章危险化学品固有及化工生产过程的危险有害性

一.火灾危险性

1.火灾危险性

2.危险化学品火灾危险性分类

（1）根据火灾造成的损失程度将火灾分为4个级别：

特别重大火灾；重大火灾；较大火灾；一般火灾。

（2）根据物质燃烧特性将火灾分为4类：

A类火灾；B类火灾；C类火灾；D类火灾。

二.爆炸危险性

1.爆炸的分类

（1）按爆炸的起因分类：

物理性爆炸、化学性爆炸、核子爆炸。

（2）按其燃烧速度的快慢分类：

爆燃、爆轰爆燃。

（3）按反应的相态分类：

气相爆炸、液相爆炸、固相爆炸。

2.影响爆炸极限的因素

温度、压力、含氧量、惰性气体含量、点火源强度、容器的大小和形状等。

3.危险化学品的爆炸危险性

4.爆炸事故的防范措施

三.窒息危害性

1.窒息危害

2.常见窒息性气体的危害性

（1）一氧化碳

（2）硫化氢（3）氰化氢

3.预防窒息危害的措施

四.泄漏危险性

1.泄漏形态及其危险性

2.泄漏的防治

（1）做好参与处置人员的安全防护

（2）减轻泄漏危险化学品的毒害

（3）进行现场检测

（4）采取工艺措施制止泄漏

（5）把握好灭火时机

（6）后续措施及要求

五.灼烫有害性

1.灼烫的分类

2.引起化学性灼烫的常见物质

3.化学灼烫的症状

4.化学灼烫的处理

5.化学灼烫的预防

六.毒性及其危害

1.毒物对人体的危害

（1）刺激

（2）过敏（3）窒息（4）昏迷和麻醉（5）全身中毒（6）致癌（7）致畸（8）致突变（9）尘肺

2.影响有毒化学品对机体作用的主要因素

（1）毒物的化学结构

（2）理化性质

（3）毒物的联合作用

（4）生产环境与劳动强度

（5）个体对毒物的耐受性

（6）剂量、浓度、作用时间

3.预防有毒化学品危害的措施

七.其他危险有害性

八.化工生产过程的危险性

（1）加热

（2）冷却（3）加压操作（4）负压操作（5）冷冻（6）物料输送（7）熔融（8）干燥（9）蒸发（10）蒸馏

第3章化工职业危害及职业病

一.工业毒物的分类及毒性

1.工业毒物的分类

（1）按物理形态分类；

（2）按化学类属分类；（3）按毒作用性质分类：

刺激性毒物、窒息性毒物、麻醉性毒物、全身性毒物。

2.工业毒物的毒性及其分级

二.工业毒物的危害

1.工业毒物进入人体的途径

2.工业毒物在人体内的分布、生物转化、排出

3.职业中毒的类型

（1）急性中毒（一氧化碳）；

（2）慢性中毒（铅、汞、锰）；

（3）亚急性中毒（二硫化碳、汞）。

4.职业中毒对人体系统及器官的损害

（1）神经系统

（2）血液和造血系统（3）呼吸系统（4）消化系统（5）肾脏（6）皮肤

5.职业中毒的临床表现

6.常见化学毒物急性中毒的临床表现

7.职业中毒的诊断

8.急性职业中毒的抢救

9.职业中毒的预防原则

10.工业毒物在化工行业的分布

三.化工防毒技术

1.防毒技术措施

2.防毒的管理教育措施

3.个人防护措施

4.几种有毒作业的个体防护

5.卫生保健措施

6.通风排毒措施（全面通风、局部通风、事故通风）

7.净化回收措施

四.化工职业病

1.职业病的定义及分类

2.职业病的危害因素

（1）粉尘类

（2）放射性物质类（电离辐射）（3）化学物质类（4）物理因素（5）生物因素

3.职业病的危害

4.职业病的发生机理

（1）化学性因素

（2）物理性因素（3）生物性因素（4）劳动过程中的有害因素（5）卫生条件和技术措施不良的有关因素

5.职业病的诊断标准

6.职业病的防范对策

第4章主要化学反应的危险性评价及安全技术

一.光气及光气化工艺

光气，又称碳酰氯，剧毒，微溶于水，较易溶于苯、甲苯等。

由一氧化碳和氯气的混合物通过活性炭制得。

光气常温下为无色气体，有腐草味，化学性质不稳定，遇水迅速水解，生成氯化氢。

是氯塑料高温热解产物之一。

用作有机合成、农药、药物、染料及其他化工制品的中间体。

工业上通常采用一氧化碳与氯气的反应得到光气。

这是一个强烈放热的反应，装有活性炭的合成器应有水冷却夹套，控制反应温度200℃左右。

为了获得高质量的光气和减少设备的腐蚀，经过彻底干燥的一氧化碳在与氯气混合时，应保持适当过量。

将混合气从合成器上部通入，经过活性炭层后，很快转化为光气。

二.电解反应

1.食盐电解生产过程

熔化食盐，精制盐水，除去杂质，送电解工段。

在向电解槽送电前应先将电解槽按规定的液面高度注入盐水，此时盐水液面超过阴极室高度，整个阴极室浸在盐水中。

通直流电后，带有负电荷的氯离子向石墨阳极运动，在阳极上放电后成为不带电荷的氯原子，并结合成为氯分子从盐水液面逸出而聚集在盐水上方的槽盖内，由氯气排出管排出，送往氯气干燥、压缩工段。

带有正电荷的氢离子向铁丝网袋阴极运动，通过附在阴极网袋上的隔膜在阴极铁丝网上放电后成为不带电荷的氢原子，并结合成为氢分子而聚集在阴极空腔内，氢气有氢气排出管引出，送往氢气干燥、压缩工段。

立式隔膜电解槽生产的碱液约含碱11%，而且含有氯化钠和大量的水。

为此要经过蒸发浓缩工段将水分和食盐除掉，生成的浓碱液再经过熬制即可得到固碱或加工成片碱。

水银法生产的碱液浓度为45%左右可直接送往固碱工段，将浓熔融烧碱再进行电解可得到金属钠。

电解产生的氢气和氯气，由于含有大量的饱和水蒸气和氯化氢气体，对设备的腐蚀性很强，所以氯气要送往干燥工段经硫酸洗涤除掉水分，然后进入氯气液化工段，以提高氯气的纯度，氢气经固碱干燥、压缩后送往使用单位。

2.电解槽

立式隔膜电解槽由阴极箱、浇铅阳极组、槽盖、槽底组成。

阴极箱的外壳是用钢板焊接成的正方形框。

在阴极箱的外壳内焊连着用铁丝编织的阴极，箱壳与阴极之间构成多网袋型的整体空腔，整个阴极网空腔的外表上附有一层石棉纤维的隔膜。

阴极箱外壁上焊有铜板，用以连接电源的负极。

在阴极箱空腔的上方引接出氢气排出管，在阴极箱空腔的下部引接出碱液流出管。

阴极由许多块石墨板分两排组成，石墨板的底部铸在铅层中，石墨板间的距离要求准确，使阴阳极互相间隔，均匀安装，在铅层中铸有铜板，用以连接电源的阳极。

近年来金属阳极逐渐被广泛应用。

金属阴极又称形稳定性阳极，是在金属钛的基质上用热分解法被覆一层铂族金属（如钌）氧化物和阀金属（如钛）氧化物混晶结构的涂层。

组装好的阳极放在混凝土的槽底，槽底放在瓷绝缘子上。

在放好阳极的槽底上放置阴极箱，然后盖上槽盖，槽盖用混凝土或塑料制成。

在槽盖上安装有盐水液面指示计，盖顶有盐水加入管和氯气排出管。

每个电解槽的槽电压约在3.4V左右。

例如直流电压为120V时，串联33个电解槽为1组。

3.食盐电解过程安全技术

食盐电解中的安全问题主要是氯气中毒、腐蚀、碱灼伤、氢气爆炸、高温、潮湿、触电危险等。

在正常操作中应随时向电解槽的阳极室内添加盐水，使盐水始终保持在规定液面。

否则如盐水液面过低，氢气有可能通过阴极网渗入阴极室内与氯气混合。

要防止个别电解槽氢气出口堵塞，引起阴极室压力升高，造成氯气含氢量过高。

氯气内含氢量达5%以上，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸。

在生产中，单槽氯含氢浓度一般控制在2.0%以下，总管氯含氢浓度控制在0.4%以下都应严格控制。

如果电槽的隔膜吸附质量差；石棉绒质量不好；在安装电槽时碰坏隔膜，造成隔膜局部脱落或者在送电前注入的盐水量过大将隔膜冲坏；阴极室中的压力等于或超过阳极室的压力时就可能使氢气进入阳极室，这些都可能造成氯含氢高。

此时应该对电槽进行全面检查。

盐水中有杂质特别是铁杂质，致使产生第二阴极而放出氢气；氢气压力过大，没有及时调整；隔膜质量不好，有脱落之处；盐水液面过低，隔膜露出；槽你阴阳极放电而烧毁隔膜；氢气系统不严密逸出氢气等都可能引起电槽爆炸或着火事故。

引起氢气或氢气与氯气的混合物燃烧或爆炸的着火源可能使槽体接地产生的电火花；断电器因结盐、结碱漏电及氢气管道系统漏电产生电位差而发生放电火花；排放碱液管道对地绝缘不好而产生放电火花；电解槽内部构件间由于较大的电位差或两极之间的距离缩小而发生放电火花；雷击引起氢气燃烧、其他着火源等。

电解槽盐水不能装得太满，因为在压力下盐水是要上涨的，为保持一定液面采用盐水供料器，间断供给盐水。

不仅可以避免电流的损失，而且可以防止盐水导管为电流所腐蚀（目前采用胶管）。

应尽可能采用盐水纯度自动分析装置，这样可以观察盐水成分的变化，随时调节碳酸钠、苛性钠、氯化钡、聚丙烯酰胺的用量。

由于盐水中带入铵盐，在适宜的条件下（pH＜4.5），铵盐和氯作用而产生三氯化氮，这是一种爆炸性物质，铵盐和氯作用生成氯化铵，氯作用于浓氯化铵溶液而生成黄色油状的三氯化氮。

3Cl2＋NH4Cl＝4HCl＋NCl3－54.7kcal（1cal＝4.1840J）

三氯化氮和许多有机物质接触或加热至90℃以上以及被撞击时即按下式以剧烈爆炸的形式分解：

2NCl3＝N2＋3Cl2＋110kcal

因此在盐水配制系统要严格控制无机铵含量。

突然停电或其他原因突然停车时，高压阀门不能立即关闭，以避免电解槽中氯气倒流而发生爆炸。

应在电解槽后安装放空管及时减压，并在高压阀上安装单向阀，可以有效地防止跑氯，避免污染环境。

电解由于有氢气存在有起火爆炸危险。

电槽应安置在自燃通风良好的单层建筑物内。

在某些情况下，建筑物带有半地下室，所有的管道输电母线、碱液收集槽及其他辅助设备均集中于地下室中。

在看管电槽时所经过的过道上应铺设橡皮垫。

输送盐水及碱液的铸铁总管上安装应便于操作。

盐水至各电解槽或每组电解槽中间连通的主管，应该用不导电材料制成或外部敷以不导电层。

主管上阀门的手轮应该是不导电的。

电解槽食盐水入口处和碱液出口处应考虑采取电气绝缘措施以免漏电产生火花。

氢气系统与电解槽的阴极箱之间亦应有良好的电气绝缘。

整个氢气系统应良好接地，并设置必要的水封或阻火器等安全装置。

电解食盐厂房应有足够的防爆泄压面积，并有良好的通风元件。

应安装防雷实施，保护氢气排空管的避雷针应高出管顶3m以上。

输电母线应涂以油漆。

为了使接触良好，电解槽的母线、电缆终端及分布线末端的接触表面应该很平整。

在接线之前将其表面仔细擦拭干净。

在生产过程中要直接联接自由导线以切断一个或几个电解槽时只能用移动式收电器（用轻便支撑固定），这种收电器在断开时不会产生火花。

三.氯化反应

在基本有机化工生产中遇到较多的卤化反应是氯化和溴化。

在氯化反应中，氯化剂有氯气、氯化氢、次氯化钠、光气、硫酰氯等，最常见的氯化剂是氯气和氯化氢。

在被氯化的物质中，比较重要的有甲烷、乙烷、戊烷、苯、甲苯、乙炔等。

氯化过程是不仅原料与氯化剂发生反应，而且生成的氯化衍生物与氯化剂液同时发生作用。

因此在反应生成物中除一氯取代物外，总是会有二氯及三氯取代物，同时在氯化过程中往往会伴有氯化氢气体生成。

氯化反应的危险性主要取决于被氯化物质的性质以及反应过程的控制条件。

由于氯气本身的毒性较大、贮存压力较高，因此一旦发生泄漏是很危险的。

近年来在危险化学品事故中液氯的泄漏称为发生频次较高的事故之一。

由于参与氯化反应所用的原料大多是有机物，易燃易爆，在氯化生产过程就必然存在着火灾隐患。

氯化反应是放热反应，通常在较高温度下完成氯化反应的工业生产过程，一旦参加反应的物质泄漏，就会造成燃烧和爆炸。

所以一般氯化反应装置必须配备良好的冷却系统，以便及时移出反应热量，而且要严格控制氯气流量，以免因氯气流量过快导致温度剧烈升高而引起事故。

液氯的蒸发气化装置一般采用气水混合办法进行升温，加热温度一般不超过50℃。

在氯气的入口处应到备有氯气计量装置，其流量可以采用自动调节装置。

采用钢瓶装氯气进行氯化时阀门不可开得过大，否则由于放出大量氯气而吸热，会造成瓶口压力降低而满足不了需要。

因此如果需要较大流量的氯气是可以并联几个钢瓶，在液氯钢瓶与生产设备的连接管道上应安装止逆阀、缓冲罐、其他防倒流装置。

当液氯蒸发时三氯化氮大部分残留于未蒸发液氯残液中，随着蒸发时间增加，三氯化氮在容器底部富集，达到5%即发生爆炸。

氯乙烯球罐的防火防爆措施：

防止氯乙烯球罐的火灾爆炸事故，主要从防止氯乙烯泄漏和消除罐区内火源两个方面考虑，具体措施如下：

（1）定期检查罐体机器配属的管线、阀门、连接法兰等附件的状况，查其有无腐蚀和缺陷，发现问题及时处理，防止泄漏发生。

（2）严格控制工艺参数，防止泄漏发生。

（3）运送物料的槽车必须按规定安装防火帽以及静电接地等防静电装置。

（4）罐区必须设置火灾报警联动系统、可燃气体浓度检测报警系统、水喷雾灭火系统、高压水炮灭火系统等消防设施，并确保随时处于完好备用状态。

（5）罐区内所有固定、移动电气设备均应采用防爆器具，鞋料泵、送料泵等转动部位要保持清洁无杂物，防止因摩擦发生燃烧。

（6）罐区严禁吸烟，严禁穿着化纤衣物、带钉靴鞋，严禁携带各种火种、手机、非防爆摄像器材进入罐区。

（7）罐区检修应按规定办理各种施工许可手续，并落实各相关安全措施。

四.硝化反应

有机化合物中引入硝基，取代其氢原子而生成硝基化合物的反应称为硝化反应，其工艺过程称硝化过程。

硝化过程是染料、炸药、农药、某些药物生产的重要反应过程，是有机化工生产中的一种重要化学反应，应用十分普遍。

五.合成氨工艺

1.合成氨生产工艺过程

合成氨工艺是氮和氢两种组分按一定比例组成的气体（合成气）在高温、高压下（一般为400—450℃，15—30MPa）经催化反应生成氨的工艺过程。

（1）原料气制备

将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气，对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气，对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。

（2）净化

对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程、气体精制过程。

1>一氧化碳变换过程

在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12—40%。

变换反应：

CO＋H2O→H2＋CO2。

由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利用回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。

第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。

因此CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。

2>脱硫脱碳过程

各种原料制取的粗原料气都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除。

以天然气为原料的蒸汽转化法第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂；以重油和煤为原料的部分氧化法，根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。

工业脱硫方法很多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法、聚乙二醇二甲醚法等。

粗煤气经CO变换以后变换气除H2以外还有CO2、CO、CH4等组分，其中以CO2含量最多。

CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。

因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。

一般采用溶液吸收法脱除CO2。

根据吸收剂性能的不同，可分为两大类：

一类是物理吸收法：

低温甲醇洗法、聚乙二醇二甲醚法、碳酸丙烯酯法；一类是化学吸收法：

热钾碱法、低热苯菲尔法、活化MDEA法、MEA法等。

3>气体精制过程

经CO变换和CO2脱除后的原料气中含有少量残余的CO和CO2.为了防止对氨合成催化剂的毒害，规定CO和CO2总含量不得大于10cm3/m3。

因此原料气在进入合成工序前必须进行原料气的最终净化即精制过程。

目前在工业生产中最终净化方法分为深冷分离法和甲烷化法。

深冷分离法主要是液氮洗法，是在深度冷冻（＜100℃）条件下用液氮吸收分离少量CO，而且也能脱除甲烷和大部分氩，这样可以只含有惰性气体100cm3/m3以下的氢氮混合气，深冷净化法通常与空分以及低温甲醇洗法结合。

甲烷化法是在催化剂存在下使少量CO、CO2、H2反应生成CH4和H2O的一种净化工艺，要求入口原料气中碳的氧化物含量一般应小于0.7%。

甲烷化法可以将气体中碳的氧化物含量脱除到10cm3/m3以下，但是需要消耗有效成分H2，并且增加了惰性气体CH4的含量。

（3）氨合成

将纯净的氢、氮混合气压缩到高压，在催化剂的作用下合成氨。

氨合成是提供液氨产品的工序，是整个合成氨生产过程的核心部分。

氨合成反应在较高压力和催化剂存在的条件下进行，由于反应后气体中氨含量不高，一般只有10—20%，故采用未反应氢氮气循环的流程。

2.合成氨工艺危险性分析

（1）高温、高压使可燃气体爆炸极限扩宽，气体物料一旦过氧，极易在设备和管道内发生爆炸。

（2）高温、高压气体物料从设备管线泄漏时会迅速膨胀与空气混合形成爆炸性混合物，遇到明火或因高流速物料与裂（喷）口处摩擦产生静电火花引起着火或空间爆炸。

（3）气体压缩机等转动设备在高温下运行会使润滑油挥发裂解，在附近管道内造成积炭，可导致积炭燃烧或爆炸。

（4）高温、高压可加速设备金属材料发生蠕变、盖面金相组织，还会加剧氢气、氮气对钢材的氢蚀、渗氮，加剧设备的疲劳腐蚀，使其机械强度减弱，引发物理爆炸。

（5）液氨大规模事故性泄漏会形成低温云团引起大范围人群中毒，遇明火还会发生空间爆炸。

六.裂解反应

有机化合物在高温下分子发生分解的反应过程都称为裂解。

石油化工裂解是指石油烃（裂解原料）在隔绝空气和高温条件下，分子发生分解反应而生成小分子烃类的过程。

在这个过程中还伴随着许多其他的反应（如缩合反应），生成一些别的反应物（如由较小分子的停缩合生成较大分子的烃）。

裂解是总称，不同的情况下有不同的名称。

如单纯加热不适用催化剂的裂解称为热裂解，使用催化剂的裂解称为催化裂解，随着添加剂的不同有水蒸气裂解、加氢裂解等。

石油化工中的裂解与石油炼制工业中的裂化主要区别如下：

所用温度不同：

一般大体以600℃为分界，在600℃以上所进行的过程为裂解，在600℃以下过程为裂化。

生产的目的不同：

裂解的目的产物为乙烯、丙烯、乙炔、联产丁二烯、苯、甲苯、二甲苯等化工产品，后者的目标产物是汽油、没有等燃料油。

在石油化工中用得最广泛的是水蒸气热裂解，其设备为管式裂解炉。

裂解反应在裂解炉的炉管内并在很高的温度下很短的时间内（0.7s完成），以防止裂解气体二次反应而使裂解炉结焦。

炉管内壁结焦会使流体阻力增加，影响生产同时影响传热，当焦层达到一定厚度时因炉管壁温度过高不能继续进行下去，必须进行清焦，否则会烧穿炉管、裂解气外泄硬气裂解炉爆炸。

七.氟化反应

氟化反应是采用氟、卤族元素氟化物、惰性元素氟化物、氟化氢、氟化钾等氟化剂，向有机化合物分子中引入氟的反应。

涉及氟化反应的工艺过程为氟化工艺。

氟与有机化合物作用是强放热反应，放出大量的热可使反应物分子结构遭到破坏，甚至着火爆炸。

八.加氢反应

苯胺时重要的有机化工中间体之一，广泛应用于