氮气螺杆压缩机维修与保养.docx
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氮气螺杆压缩机维修与保养
氮气螺杆压缩机
（位号CA7301）
1.压缩机主要技术特性
1.1压缩机组主要技术特性
企业型号
LGFD22/0117HFT1
企业代号
0117HFT1
产品名称
氮气螺杆压缩机
型式
全罩式固定风冷喷油螺杆
工作介质
氮气
容积流量
1.34
吸气压力MPa
0.4
吸气温度℃
≤40
排气压力MPa
0.8
供气温度℃
≤48
驱动机功率KW
22
驱动机转速
1470
传动方式
联轴器+齿轮传动
安全阀开启压力MPa
0.9
机组噪声dB（A）
≤80
机组净重Kg
900
外形尺寸（长×宽×高）
1580×950×1250
电动机转向
逆时针
配套主电机
型号
Y2-180L-4T1
功率KW
22
转速
1470
防护等级
IP55
电源
380V,50HZ
1.2压缩机总布置图
1.3系统、仪表流程图
2.系统说明
2.1概述
本机是单级、喷油、风冷型电机驱动的低噪声固定式螺杆压缩机，用于压缩氮气，系统额定吸气压力为0.4MPa，额定排气压力位0.8MPa。
压缩机壳体内有一对经过精密加工的互相啮合的阴、阳转子，其中阳转子有四个齿，阴转子有六个齿，电机通过弹性联轴器和一对齿轮驱动阳转子并带动阴转子。
喷入的油与氮气混合，在转子齿槽间被有效地压缩。
油在转子齿槽间形成一层油膜，避免金属与金属直接接触，并密封转子间、转子与壳体间的间隙且吸收大部分的压缩热量。
机组无油泵，靠机组内气体压力将油压送至转子腔、轴承、齿轮和机械密封等润滑点。
从压缩机排除的油、气混合物在兼作为油箱及储气罐用的油气分离器中，用旋风分离的方法粗分离出大部分油。
剩余的油经过油气分离器中的滤芯作进一步分离沉降下来。
沉降在滤芯底部的油利用压差由回油管引入压缩机。
机组设有独立安装的油气冷却器系统，采用风冷方式，由电机单独驱动风扇运转，通过风扇将冷却器的热量带走。
机组的进气流量调节采用蝶阀调节，排气流量调节采用旁路自带调节的方式。
机组设有安全阀，当机组发生故障，出现不正常超压时，安全阀将跳开，使高压气体引至高空放空，保护机组。
压缩机与电机由弹性联轴器和一对齿轮传递动力。
本机绝对不可以反转，否则压缩机将严重损坏。
2.2气管路系统
气管路系统主要包括下列部件
（1）排气过滤器
（2）蝶阀（3）压缩机
（4）排气止回阀（5）油气分离器（6）最小压力阀
（7）液气分离器（8）气冷却器（9）放空电磁阀
（10）排气稳压阀（11）安全阀
氮气经进气过滤器过滤后通过进气蝶阀进入压缩机，并与喷入的润滑油相混合被压缩，被压缩的氮气与油的混合物通过排气止回阀进入油气分离器进行油气分离，分离后经最小压力阀、气冷却器，通过储气罐供给用户管网。
止回阀的作用是防止机组停机后压缩气体倒流。
排气稳压阀是依靠压缩机组中氮气自身的压差变化进行自动调节压力。
最小压力阀的作用是使压缩机启动后迅速建立压力，保证各润滑点所需要的润滑油量。
同时，此阀可起单向阀作用，防止气体倒流。
气冷却器的作用是使压缩机排出的气体通过冷却风扇进行冷却，使供气温度降至45℃以下（吸气温度20℃时）。
放空电磁阀的作用是当机组超压或停机时，使油气分离器内的高压气体迅速泄放至低压侧，从而保证压缩机组停机后处于低压状态，为下次启动作好准备。
2.3油管路系统
油管路系统包括下列部件：
（1）油气分离器
（2）油冷却器
（3）油过滤器
（4）断油阀
油气分离器下部作为油箱，利用压差将热油通过油冷却器，经冷却后润滑油通过油过滤器及断油阀到达压缩机壳体底部油槽，然后一部分润滑油喷入转子腔，对转子进行润滑、冷却和密封，另一部分润滑油通过机壳内部的各通道润滑各类轴承、齿轮和机械密封。
在油气分离器中，绝大部分的油以旋风分离的方法分离出来，并沉降到分离器底部，压缩气体中带有少量剩余的油再通过滤芯被进一步精滤，聚集于滤芯底部的油利用压差关系通过带有节流孔的回油管抽回到压缩机壳内。
喷入机壳内的油与气体混合，经压缩后，通过止回阀重新进入油气分离器。
断油阀装入压缩机机壳下部油槽处，机组停机后，断油阀自动关闭，以防止润滑油桶入机壳内。
此阀利用压缩机排气口的气压打开，因此机组正常运行时，断油阀是始终开着的。
2.4冷却系统
采用风冷方式，冷却器为翅片式换热器，通过冷却风带走热量保证机组供气温度及润滑油温度。
必须注意环境温度的影响。
2.5调节系统
调节系统包括下列部件
（1）主电机
（2）温度传感器
（3）就地压力表
（4）排气稳压阀
（5）压力控制器
在额定吸气压力在0.4MPa时，机组满负荷运行，当用气量减小时，排气压力上升，压缩气体用过排气稳压阀回流一部分至进气侧，保持排气压力稳定。
此时，操作者应及时调整或处理，使机组恢复正常运行。
当管网压力超过机组最高设定压力时，机组将自动报警，用户应及时排除故障。
2.5.1排气稳压阀的工作设定值由装于排气稳压阀上的稳压调节器设定。
设定的动作压力为额定排气压力。
稳定调节器
①调节螺钉手柄②紧锁螺母
当管网压力低于设定压力时，控制气源被稳压调节器切断，当管网压力高于设定压力时，控制气源从管网中通过稳压调节器进入排气稳压阀，排气稳压阀中的阀芯被打开。
管网中的一部分高压气体被回流到进气低压端，管网中压力下降。
稳压调节器的设定方法：
松开稳压调节器紧锁螺母②，旋动调节螺钉手柄①，调节设定压力（顺时针旋转设定压力升高，逆时针旋转设定压力降低），设定好后拧紧紧锁螺母②，紧锁力矩≤4.1N·M。
2.5.2排气压力的动作设定值由压力控制器设定。
设定的动作压力为额定排气压力+0.03MPa。
1设定值调节螺钉2切换差调节螺钉
3控制气接口4电气接口
压力控制器的调节方法：
旋动压力控制器顶面上的设定值调节螺钉1，调整卸载压力（顺时针压力减小，逆时针压力增大），卸载压力设定好后，在旋动切换差调节螺钉2，调整切换差（顺时针切换差增大，逆时针切换差减小）。
卸载压力减去切换差为加载压力。
2.6电气系统
压缩机组最好单独使用一套电力系统，配电时必须确认电源电压及电源线径的正确性。
详细工作原理参见电气端子图和原理图。
3.操作规程
3.1初次启动前的准备工作
（1）全面检查压缩机各联接部位的紧固及放松情况。
（2）检查各测量仪表是否有松动或损坏。
（3）按规定方向转动联轴器数转，应灵活无阻滞现象。
（4）检查油位，油位指示应在绿区内黑线位置。
（5）检查电气是否符合安全规程的要求，确认后接通电源接好电气电缆。
3.2启动
（1）合上供电电源开关。
（2）打开供气阀门、系统仪表流程图中蝶阀旁路阀，关闭进气蝶阀。
（3）用点动方势（时间应尽可能短）检查压缩机主电机及冷却风扇电机旋转方向是否正确，如不正确应切断电源后，调换三相电源线中的任意两根接线的位置。
点动压缩机方法如下：
压缩机刚开始转动时，立即停机，同时观察压缩机主电机及冷却风扇电机的旋转方向是否正确。
（4）启动压缩机机组。
（5）再次检查油位，如油位低于规定液位应再次停机加油。
（6）无异常现象后打开进气蝶阀，调节机组排气压力至额定压力，检查排气稳压阀设定动作压力值。
此时排气压力应稳定，机组处于正常运行状态。
3.3运行
机组处于正常运行时，排气温度应小于110℃，排气压力不高于额定排气压力。
当排气温度超过规定值时，机组会自动报警并联锁停机，显示“超温”故障，此时应查明原因，排除故障后再投入运行。
机组运行时需经常进行下列各项检查：
（1）油气分离器的油位
（2）进气压力
（3）排气温度
（4）排气压力
（5）油过滤滤芯及精分离滤芯压差等故障项目
（6）检查机组的油、气泄漏情况
（7）按时做好运行履历记录
（8）根据运行履历记录，注意排气温度等读数是否有异常，如有异常要及时查明原因。
3.4停机
（1）关闭进气蝶阀，按下停机按钮后机组延时停机，同时放空管路中电磁阀动作，油气分离器的带压气体回流至进气口，降低油气分离器中的压力。
*紧急停机：
当出现各种紧急情况时，按紧急停机按钮，并立即关闭进气蝶阀，机组立即停机。
由于紧急停机对机组冲击较大，会对机组造成严重损害，因此在机组正常状态下禁止使用紧急停机按钮。
（2）切断电源
3.5控制保护项目
安全阀开启压力
0.9MPa
排气温度
≥110℃联锁停机
润滑油过滤器压差
≥0.2MPa报警
精分离器滤芯压差
≥0.1MPa报警
主电机过载
联锁停机
排气温度热电阻异常
联锁停机
冷却风扇过载
联锁停机
排气稳压阀动作压力
0.8MPa
压力控制器动作压力
0.83MPa
4故障及排除
压缩机开机后如出现异常必须立即查明原因，排除故障，方可再开机。
如出现异常请参照下列故障排除参照表进行排除。
故障
原因
排除方法
1、无法启动
a.电气线路故障
请电气人员检查更换
b.电压太低
c.电动机故障
d.压缩机主机故障
拆下检查
2、排气温度过高
a.油位过低
检查加油
b.断油阀阀芯卡死
拆下检查
c.热电阻损坏失灵
检查或更换
d.冷却器堵塞
检查清洗
e.油分离器滤芯堵塞
更换
f.油过滤器堵塞
更换
g.冷却风机故障
查明故障原因并排除
3、突然停机
a.电机过载
查明过载原因并排除
b.风扇电机过载
查明过载原因并排除
c.排气温度过高
同2
d.电机损坏
拆下检查
e.压缩机咬死
拆下检查
f.热电偶、变送器故障
检查元器件及仪控线路
4、排气量、压力低于规定值
a.耗气量超过排气量
检查相连接的设备，清除泄漏点或减少用气量
b.进气过滤器滤芯堵塞
检查或更换
c.油气分离器滤芯阻塞
拆下检查，必要时更换
d.安全阀泄漏
拆下检查维修，仍不密封则更换
e.电磁阀失灵，运行时未关闭
拆下检查维修，必要时更换
f.排气稳压阀设定值不对
重新调整
5、油位下降很快
a.漏油
检修
b.油气分离器滤芯破损
更换滤芯
6、排出气体中带有大量润滑油
a.油气分离器滤芯回油管堵塞
拆下检查，清洗回油管及节流孔
b.润滑油被严重稀释
保证进气气质
c.油气分离器滤芯破损
更换滤芯
7、噪声增高
a.进气端轴承损坏
拆下更换
b.排气端轴承损坏
拆下更换
c.电机轴承损坏
拆下更换
8、安全阀泄放
a.超压工作
检查用气情况
b.最小压力阀失灵
拆下检查必要时更换零件
c.油气分离器滤芯堵塞
更换
d.安全阀失灵
拆下更换
9、停机后气体油雾从压缩机进气口喷出
a.压缩机单向阀泄漏或损坏
拆下检查必要时更换零件
10、停机后润滑油从压缩机进气口喷出
断油阀堵塞
拆下检查清洗
维修注意事项：
（1）当需要维修时，必须切断主电源、关闭和断开压缩机组与外部气路的连接，打开系统仪表流程图中A-02油气分离器上方球阀，放空机组系统压力，并确保系统内无压力后方可进行。
（2）采用本公司原装配件，否则由此引起的机器事故，本公司不负有任何责任。
（3）压缩机主机属于精密部件，当发现有故障时，必须要返厂维修或本公司指定的专业维修人员维修。
5.保养
5.1维修保养项目及保养周期
保养周期
运行时间
保养项目
每班
8H
检查压缩机油气分离器油位
检查压缩机排气压力、排气温度、供气温度
检查报警，发现故障应停机维修
检查油、气泄漏情况，如有泄漏应检修
做好运行记录
每周
检查油、气泄漏情况，如有泄漏应检修
清洁机组外部
每三个月
检查压力容器腐蚀情况
检查冷却器，必要时应清洗
每年
校验安全阀
校验压力和温度传送装置
更换油气器分离器滤芯
检查联轴器、橡胶软管及密封件
检查压力容器及管道腐蚀、积碳情况
2000～4000
更换油过滤器
检查进气过滤器滤网
2500～3000按电机铭牌要求
更换压缩机润滑油（第一次500小时换油）及油气分离器滤芯
补充或更换电动机润滑油脂
5.2润滑油规范及使用保养
（1）润滑油规范及推荐用油
润滑油对喷油螺杆压缩机的性能具有决定性的影响，若使用不当或错误则会导致压缩机体的严重损坏。
本产品出厂时采用的润滑油为锡压牌螺杆压缩机专用油（工厂代号XYSLO46MA）。
注意：
严禁将不同型号和不同牌号的润滑油混合使用，混合用油会造出粘性沉积物，使油路系统堵塞，导致压缩机体严重损坏。
推荐使用“锡压”排螺杆压缩机专用油，若由于使用其他品牌的润滑油造出机组故障，本公司概不负责。
压缩机在使用中应定期取样，观察颜色和清洁度，并定时观察油品颜色和清洁度，定时分析油粘度。
酸值、正戊烷不容物等油品的理化性能。
当润滑油达到下表规定的使用寿命或换油指标时，应及时换油。
压缩机油牌号
换油指标
推荐使用时间（小时）
备注
XYSL046MA（矿物油）
1、粘度变化超过±15%
2、酸值增加值超过0.2mgKOH/g
3、正戊烷不溶物或机械杂质超过0.2
2500～3000
新机第一次运行满500小时需要进行换油
由于压缩机使用工况不同，实际使用寿命会有所差异，如有严格的润滑监控手段，使用寿命可以延至更久。
备注：
换油方法详见换油规范；沉淀步骤如下：
使用合成油的螺杆压缩机在新机运行满500小时需将油放出，沉淀（24小时以上）后将油加入机组油气分离器中继续使用。
（2）换油规范
a、润滑油应按规定及时更换，否则油品的品质下降，润滑性能不佳，易造成高温停机现象。
同时因为油品燃点下降，也易形成油品自然空压机烧毁的事故。
压缩机在更换润滑油时，必须按以下规范进行操作。
（放油前要注意以下几点：
1、换油前应确保机组气路系统的压力为零；2、停车后立即放油的应注意油温高烫伤；3、温度低且长时间停车后的，放油前应启动压缩机，待润滑油加热后再进行换油操作）
1）将油气分离器的润滑油放尽。
2）将油冷却器的润滑油放尽。
3）将断油阀的丝堵拆开，将阀芯顶开后将润滑油放尽。
4）将单向阀上的丝堵拆开后放尽润滑油（放油时盘动主机）。
5）将齿轮箱上的丝堵拆开后放尽润滑油。
6）更换油过滤器
7）放油结束后，用清洗剂将丝堵和连接螺纹擦干净。
8）丝堵安装时螺纹表面涂乐泰242胶水。
9）加新润滑油至最高液位，在开车前还应向主机内倒入新的润滑油1～2升，并用手盘动压缩机联轴器数圈。
更换油过滤器时，先清洗油过滤器座，并在新滤芯的橡胶密封圈上涂上一薄层油，旋紧至垫圈与座相接触后再旋半圈即可。
b、压缩机在使用二年后，最好使用润滑油做一次油“系统清洗”工作，其做法是当更换新润滑油时，让空压机运转6～8个小时后，立即放油再更换润滑油，使原本系统中残存的各种有机成分，可以被清洗干净，再度更换的润滑油可有较佳的使用寿命。
放出的润滑油按规定方法处理之前，必须妥善保管。
任何情况下润滑油不得倒入下水道中或倒在地面上，以免对环境造成污染。
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