钢球磨煤机标准检修项目作业卡.docx

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钢球磨煤机标准检修项目作业卡

钢球磨煤机标准检修项目作业卡

设备

名称

检修内容

工艺要点

质量要求

进出口处短节（弯头）

检查及解体

1检查滑风、漏粉情猊，并做好记录。

2检查进出口密封装置。

3检查进出口短节及护板的磨损情况，确定更换或挖补部位。

4做好拆卸标记。

5解体

进出口处短节（弯头）

检修与补焊

1测量短节与空心轴套之间的轴向间隙和径向间隙（或中心偏差），确定地脚垫片厚度、地脚位置。

2．处理磨损部位:

更换短节内磨损护

板，挖补短节磨损超标部位。

3．制作法兰垫片及密封装置填料

1．短节与空心轴套之间的间隙:

推力侧:

轴向间隙小于3mm，径向间隙为1mm~4mm，中心偏差小于2mm。

膨胀侧:

轴向间隙为10mm~20mm，径向间隙为1mm~4mm，中心偏差小于2mm。

2．短节护板磨损厚度超过原厚度70%时须更换。

3．短节内部磨损严重或漏粉，进行挖补后内表面要平整。

进出口处短节（弯头）

回装

1．配制和安装短节台板垫铁，复查垫铁位置，将垫铁就位，找平校正。

2．将短节吊装就位，校正，保证安装间隙。

3．校正进出口短节与热风、煤粉管道联接法兰，使之处于平行状态，紧固地脚螺栓。

4．回装密封装置:

密封填料安装时使接口之间互相搭接，沿四周均匀紧螺栓。

5．对弹簧压紧装置，检修弹簧、螺栓，

合格后安装。

6．安装人孔门

1．短节与空心轴套膨胀侧轴向间隙按球磨机的出厂技术条仵确定。

2．法兰连接螺栓应均匀紧固，密封垫完好，法兰联接处及人孔门盖处严密，不漏粉，不漏风。

3．密封填料沿圆周方向与密封盘接触严密，四周均匀，紧力合适。

4．具有弹簧压紧密封装置安装填料不得被压圈箍得过紧，亦不允许有间隙，调整圆螺母，使圆螺母和密封压圈距离为25mm~30mm。

筒体

衬板与钢球检查

1．进筒体内检查衬板破损、裂纹、磨损等情况，测量衬板最小厚度。

2．检查衬板紧固螺栓与固定楔块的紧固情况，应无松动、裂纹、脱落等缺陷。

3．检查钢球破损、磨损等情况。

4．选配钢球

1．衬板磨损超过原厚度60%~70%时须更换。

发现裂纹时应及时更换。

2．钢球磨损后直径为15mm~20mm的不超过20%，直径在15mm以下必须更换为合格的钢球。

3．根据煤质情况选择钢球直径配比。

4．钢球最大直径不超过60mm。

5．钢球与衬板的硬度要匹配（建议钢球硬度低于衬板硬度HRC3~HRC4）

筒体

更换端部衬板

1．经检查确认端部衬板不合格时应进行更换。

2．拆卸防护罩及隔音罩。

3．安装转动筒体用盘车工具或卷扬机。

4．拆衬板前先清除间隙中的小钢球、煤块、杂物，然后松开紧固螺母，旋下紧固螺栓，拆下衬板。

5．端盖母体检查。

6．安装衬板时先垫好填料。

7．安装衬板时可以内外圈同时进行，安装校正间隙后，穿人螺栓并紧固，筒体转180°再安装另半部衬板。

8．冷紧固螺拴。

9．热紧固螺栓

1．端盖无裂纹等缺陷。

2．紧固螺栓无裂纹、损扣等缺陷。

3．衬板下衬填料厚度不超过10mm。

4．衬板与衬板之间隙为2mm~10mm。

5．紧固螺栓要有防止螺母松动措施。

6．冷紧衬板紧固螺栓时方头应在槽内彻底落实；运行4h~8h后热紧螺栓，紧力适当。

7．运行无漏粉、漏风等现象，紧固螺栓无断裂现象。

筒体

更换换筒体衬板

1．检查筒体衬板，不合格时需更换。

2．拆卸保护罩、隔音罩。

3．安装盘车装置，甩出钢球，清除筒体内杂物。

1．衬板磨损厚度超过原厚度60%~70%时，必须更换。

2．出现裂纹、重皮、破损等缺陷的衬板需更换。

3．楔块的槽深一般为20mm~30mm，应保存备用。

筒体

更换筒体衬板

4．拆卸局部衬板。

首先查明拉紧楔块所在位置，将这排拉紧楔块转到旁下侧，卸下紧固螺栓。

然后将拆卸紧固螺栓的禊块转到最下方，拆下楔块并逐排拆除旧衬板。

在拆卸过程中要

采取防止筒体靠重力自转措施。

5．拆卸全部筒体衬板。

苜先在筒体内用电焊将紧固螺栓与楔块焊接牢固，对于每一圈有一个或两个楔块的，均只将一个楔块与紧固螺栓焊牢固；对于每一圈四个楔块，应将两对应楔块及紧固螺栓焊牢。

用盘车装置（或卷扬机）转动筒体，使上述楔块转至筒顶，筒体内无人后松开紧固螺母，拆除紧固螺栓，使禊块与上半部衬板一起脱落，将脱落的衬板与楔块运出筒体外。

6．拆卸全部衬板后拆卸剩余固定楔块。

7．检查筒体变形、裂纹及凹陷等缺陷，

检查蜾栓孔处的裂纹；对有缺陷的筒体进行挖补焊接。

8．检查测量拆卸的衬板厚度等几何尺

寸，新旧衬板不得混放。

9．按照厂家图纸对衬板进行清点、编号及分类堆放，并逐件检查几何尺寸；紧螺栓，螺母及垫圈均应清理于净。

10．准备好顶装衬板的专用工具及摊运工具。

11．衬板安装顺序为:

宜先安装端衬板，然后铺设筒体衬板；对于锥形筒体，则由大径向锥体方向铺设。

12．筒体圆周方向具有四块楔块的安装（可采用下述工艺）:

（a）将筒体压紧楔块位置转到下方，然后固定筒体，固定必须牢固可靠，保证施工安全。

（b）从筒体最低点向两侧铺设填料。

（c）安装筒体两侧固定楔块，调整好固定楔块的安装中心和水平位置，然后紧固好。

紧固螺栓方头一般要求为0mm~30mm，蜾栓完整时可保存备用。

4．新衬板要有制造技术资料，检查几何尺寸，符合图纸要求后方可使用。

5．同一筒体可以安装不同厂家的衬板，筒体内同一圈衬板必须是同一厂家的产品。

6．筒体内部局部凹陷超过10mm时要挖补。

筒体挖补面积超过0.5㎡时必须磨制坡口，坡口为30°，对口间隙为1mm，筒体内表面平齐误差不超过0.5mm，焊缝无裂纹、漏焊等缺陷。

7．如果因固定楔块方孔太大，可在方孔内加垫调整方头衬人深度，但垫必须与楔块焊牢。

8．穿过筒体和楔块的紧固蜾栓、密封垫圈下面必须垫有密封填料。

9．衬板与筒体间的垫料为8mm~10mm；要求垫料整齐、厚薄一致、接缝严密。

10．安装后衬板不允许有任何窜动现象，沿圆周方向衬板的最大间隙不大于15mm。

11．衬板与筒体接触应良好，连续悬空面积不得超过30%。

12．在衬板安装过程中必须有可靠安全措施，防止筒体自转或衬板跌落。

筒体

更换筒体衬板

（d）从筒体两侧铺设衬板，最后安装压紧楔块，并将螺栓固定好。

（e）严格检查固定楔块、压紧楔块的固定情况，然后转动筒体180°，再用同样方法铺设剩余半面衬板:

（f）最后逐一拧紧每排紧固螺栓，并检查衬板固定牢固性。

13．筒体圆周方向具有一块楔块的安装

（可采用下述工艺）:

（a）将筒体具有楔块位置转到水平线以下30°左右，将楔块与紧固螺栓拧紧。

（b）从楔块开始沿筒体圆周方向铺设厚度为8mm~10mm的垫料。

（c）从楔块开始沿筒体圆周方向铺设衬板，且超过筒体中心线以上1/2位置。

（d）衬板铺设同时要在筒体的内壁穿过衬板缝隙焊出4~5块钢板，以备用于拉撑生根件。

（e）在筒体长度方向衬板波浪窝内用

Ф133×4.5钢管做支撑架，保证衬板压紧固定。

（f）用盘车装置将筒体已装的衬板部分旋转到顶部，并固定筒体防止自转。

（g）按着顺序铺设剩余衬板，当铺设到圆周方向楔块最后一块衬板时，解开紧固螺栓，将最后工块衬板装人再拧紧螺栓。

（h）检查衬板安装固定情况，拆卸固定架，拆除支撑生根件。

（i）热紧螺栓

筒体

衬板修补

1．衬板出现局部缺陷或局部损坏时可进行修补。

2．检查紧固螺栓断裂、脱落情况。

检查紧固螺栓部位有无漏粉情况。

3．检查脱落及不合格的衬板和楔块。

4．检查端衬板的损坏情况。

1．用电火焊修补衬板时，应对衬板进行预热处理，预热温度应根据具体材质而定。

2．补齐紧固螺栓，不得用钢球堵焊。

3．补齐脱落及不合格的衬板。

4．端衬板可进行挖补，补焊钢板厚度宜大于20mm。

筒体

热紧螺栓

1．当球磨机投风粉运行4h~8h后，要停止球磨机运行，使用力矩扳手进行热紧衬板紧固螺栓。

热紧螺栓时紧力要适当，紧力应符合图纸或资料中的规定

筒体

空心轴套检查

1．检查联接螺栓有无断裂、脱落。

2．当发现联接螺栓断裂时，应检查空心轴与空心轴套配合情况、空心轴套与端瓦的膨胀间隙。

3．检查密封盘根磨损程度。

4．检查密封盘、空心轴套与进出口短节处密封装置的磨损情况。

1．联接螺栓应完整、牢固。

2．空心轴与空心轴套应配合良好，四周接触均匀紧密，空心轴套与端面衬板的膨胀间隙不小于5mm，并在此间隙内填塞涂有铅油的填料。

筒体

空心轴套检修

1．活密封盘（与空心轴套为两体）磨损

超标时可翻身使用，翻身后再磨损超标时需更换。

2．固定密封盘（与空心轴套为一体）磨

损超标时可改为活密封盘翻身使用。

3．空心轴套的螺旋纹肋磨损严重时可堆焊纹肋或更换。

4．检查空心轴套应完好，其与空心轴配合尺寸及螺孔位置应符合要求。

5．拆卸固定螺栓，顶出空心轴套。

6将空心轴套各结合面涂以黑铅粉，装入空心轴内就位，装上固定螺栓，加上制动垫圈，固定。

7．安装时要注意根据筒体的旋转方向确定螺旋管的旋转方向，即入口端与筒体转向相同，出口端与筒体转向相反。

8．有稳定销钉的，要按稳定销钉孔定位校正同心度；无稳定销钉的，可按螺旋管与空心轴孔的上下左右四点径向间隙来找正同心度。

9．螺旋管外壁包上填料，并用铅丝捆绑固定。

10．装入空心轴孔后，紧固端部法兰螺栓，另一端与空心轴孔径向间隙用钢筋填补，并点焊固定。

1．活密封盘磨损厚度不得超过原厚30%。

2．固定密封盘磨损厚度不得超过5mm。

3．螺旋管的旋转方向要正确。

4．螺旋管与空心轴孔同心度误差不大于1mm。

5．螺旋管与空心轴之间垫料厚度为5mm~10mm。

6．螺旋管与端盖衬板间隙大于5mm。

7．轴套配合间隙要符合图纸要求。

筒体

主轴承检修（乌金瓦滑动轴承）

1．检查与测量，并做好记录。

2．拆卸注油管、冷却水管。

3．拆卸瓦盖。

4．用塞尺测量主轴承接触角，测量瓦口间隙，测量推力间隙及膨胀间隙。

5．检查球面接触情况，检查基础及螺

栓。

6．用水平仪测量筒体水平。

7．检查空心轴应无裂纹及损坏。

8．检查球面结合处应有装配印记，如

无，则应打上印记。

将上述检查做好记录，如果有缺陷，及时处理。

9．主轴承研修。

（a）拆卸齿圈保护罩及筒体下部隔音罩。

（b）顶简体。

（1）按规定检查起重工具。

（2）四个干斤顶落地要实稳，托带与筒体接触要好，使四个千斤顶均匀受力。

（3）在顶起上升时一定要防止水平游动，四个千斤顶要起升一致，每上升10mm~20mm要检查大瓦和空心轴的间隙，要求四角的间隙一致，并在筒体下部加枕木，以防止千斤顶下落损坏乌金瓦。

（4）筒体顶起后应立即支垫牢固，以免千斤顶长时间受力而下降，可用枕木和楔子垫好，然后拆卸千斤顶。

（5）筒体的顶起高度以能将主轴承吊出为准。

（c）抽出乌金瓦，并将其吊放到可靠位置，使乌金面向上，严禁悬挂检查。

（d）再次详细检查空心轴，检查伤痕，测量圆度及圆柱度时将轴周向分成四等分，全长找出三点进行测量，并做记录。

（e）将大瓦清洗干净，检查乌金无裂纹、砂眼及烧损现象，检查应无脱胎现象

1．油水管道无涓泄现象。

各部螺纹完好。

2．乌金瓦应完好，无裂纹、损伤、脱胎等现象。

3．乌金脱胎面积在接住角度内大于25%时，应更换新瓦或重新浇铸乌全。

4空心轴颈表面应光沽、无伤痕、锈迹、凹坑，轴颈表面轴向平整度误差小于0.O5mm。

5．主轴承研修。

（a）接触角应符合设备技术条仵规定，一般定为70°~90°。

（b）乌金瓦两侧（瓦口）间晾总和应符合设备技术条件规定，一般为轴颈直径的1.5‰~2‰，并开有舌形下油间隙。

（c）乌金瓦与轴颈接触均匀，用色印检查，每平方厘米达到2~3点；接触面积要大于85%，研瓦不能用待用轴颈，接触点要清楚，不得模糊一片，

不是点的地方要多刮2~3次，以利润滑。

（d）推力间隙要符合设备技术资料规定，无规定时一般为0.5mm~1.2mm，两侧间隙差不大于0.15mm，推力盘两边的间隙相差应小于0.05mm；推力面应刮研，接触点每平方厘米不少于1点；接触面积应大于65%，分布均匀，鸟金瓦的推力面与水平面之间的过渡圆弧不得有接触。

（e）膨胀间隙要符合设备技术资料规定，无规定时一般取16mm~20mm。

筒体

主轴承检修（乌金瓦滑动轴承）

（f）若发现乌金瓦有裂纹、夹渣、气孔、凹坑、碰伤及脱胎等缺陷，迸行处理。

（g）主轴承乌金瓦刮研。

（1）轻研。

――清洗轴颈和乌金面，擦净吹干，做好标记。

――在空心轴上研磨区域涂以少量红丹粉，将乌金瓦扣于轴上，筒体不动，反复转动乌金瓦，使滑动距离约100mm左右，数次后将乌金瓦吊起翻倒，检查瓦与轴合倩况，进行刮研。

――承力耳刮研时应考虑膨胀后的实际位置，在冷热工作位置范围反复研磨。

（2）重研。

鸟金瓦经过轻研后，将筒体放在已校正的轴承上，不加润滑油，用盘车装置或卷扬机转筒体3~5圈，然后顶筒体，抽瓦，刮研。

（3）刮瓦。

首先要开油膛（瓦口），油膛隙宜采取急剧过渡陡形油膛，过渡段约30mm。

刮瓦时要注意接触点达到标准，接触点要硬，要清楚，不得模糊一片，不是点的地方要多刮2~3次，具体油膛要求按设备有关技术资料执行。

（h）清理大瓦冷却水室。

（j）检查大瓦油封及油毛毡与空心轴颈况，油封应完好，油毛毡老化或损坏时应更换。

新油毛毡应先用机油浸泡，安装后应与轴颈四周接触良好，但不宜过紧，以免轴颈温度过高。

（k）放筒体。

将大瓦放进瓦座，四个千斤顶要同时下放，每降落10mmm~20mm应检查大瓦与空心轴颈四周间隙，并使之一致，筒体应平稳地降落在大瓦上，不允许冲击。

（f）台板与球面瘁接触应良好，每30×30m㎡内不少于1点；接触面积大于75%；周界局部间隙小于0.1mm，，每段间隙长度不超过100mm，累计长

度小于周界总长的25%。

（g）主轴承的内壁包括上盖、油槽、注油孔和回油孔等必须彻底清理干净，不得有尘土、型砂、毛刺等，保证油路畅通。

（h）主轴承水窒要清理干净，保证畅通。

筒体

主轴承检修（乌金瓦滑动轴承）

（1）用塞尺测量空心轴颈与大瓦两侧间隙，不同厚度塞尺的塞人长度应符合该类型球磨机的技术规定。

（2）测量接触角、瓦口间隙、推力间隙、膨胀间隙、球面接触情况，并做好记录。

（m）用U形玻璃管水平仪测量筒体水平，超过标准时应调整座垫至合格。

（n）紧固台板螺栓时要参考原安装标记。

（p）清理喷油管孔，使其流畅，下油均匀；验收合格后安装上瓦盖。

（q）检修更换各填料、垫料、线麻胶垫等；检查主轴承密封毛毡，用0.2nm的塞尺测松紧适宜，否则要进行处理。

（r）检查主轴承地脚螺栓，清除油垢，用手锤检查裸母，若发现松动现象，需拆下清洗后重新紧固。

（s）恢复油系统、水系统（保护罩、隔音罩、围栏。

（m）筒体水平误差不得超过每米0.2mm。

（q）主轴承密封填料应为质量良好、紧密的细毛毡，厚度适宜；毛毡裁制要平直，接口处应为阶梯形；毛毡与轴接触均匀:

紧度适宜，压填料的压圈

与轴的径向间隙均匀，一般为3mm~4mm。

传动装置

传动装置检修准备工作

1．准备好起重工具，清理零部件堆放位置。

2．拆卸传动装置联轴器保护罩，解开联轴器，拆卸传动齿轮罩，拆卸油管路

起重工具应符合有关规定

传动装置

检查大小齿轮

1．检查大小齿轮，发现掉齿及裂纹时必须更换。

2．用色印法检查大小齿轮的啮合程度，啮合面达不到要求的应用齿轮卡尺测量并修整齿形，直到达到要求为止。

3．用齿轮卡尺或样规检查大小齿轮的磨损程度，齿轮允许翻身使用。

4．用塞尺测量大小齿轮啮合的各部间

隙，并做好记录。

各部间隙超过标准时应进行齿形修整或调节，直至合格。

1．大小齿轮无掉齿和裂纹现象。

2．大小齿轮啮合面沿齿长度及高度方向接触均不应小于75%。

3．大齿轮节圆上的齿弦厚度磨损达5mm时，应翻身使用，已经翻身使用的大齿轮再磨损5mm时，应补焊或更换；小齿轮节圆上的齿弦厚度磨损达

3mm时，应翻身使用，已翻身使用，再磨损3mm时，则更换。

4大小齿轮啮合的齿顶间隙为5mm~8mm，两端测出的齿顶间隙差值不应大于0.15mm。

传动装置

4.3.2检

查大小齿轮

5检查大齿轮结合面及大齿轮与筒体法

兰结合面紧固螺栓，有缺陷的要更换，松

动的需重新紧固。

6检查小齿轮轴，发现裂纹时应更换。

检查轴颈的磨损、过热。

7检查大小齿轮硬度，低于标准时应采

取表面淬火处理。

8必要时应检查小齿轮轴颈处圆度、圆柱度、轴弯曲度，超过标准时应更换。

5．结合面紧固蜾栓应完整，无松动现象；结合面局部用0.05mm塞尺，塞人深度小于20mm，长度小于30mm。

6．小齿轮轴无裂纹及轴颈磨损。

7.大齿轮的齿面硬度为HB280~HB300，小齿轮的齿面硬度为HB350~HB400。

8．小齿轮轴的弯曲度不大于0.1mm，圆柱度不大于0.01mm，轴颈圆度不大于0.O5mm。

传动装置

更换换大齿轮或大齿轮翻身使用

1．拆大齿轮密封罩，放到指定地点。

2．拆筒体联接螺栓及大齿轮结合面螺

栓，检查修理。

3．拆下大齿轮半圈（或1/4圈），绑扎

好，安全放置指定地点，再拆余下部分。

4．将清理干净的大齿轮及组件，在平整的地面或平台上预装，检查结合面接触情况、定位销的接触情况。

5．新齿轮应用齿轮卡尺或样规测量齿形和齿距，其误差不大于图纸要求。

6．大齿轮安装。

将大齿轮一半（或1/

4）就位带上螺栓，转180°（或90°），再将其余部分就位带上螺栓，装人销钉后紧螺栓。

7．利用四个百分表测量轴向及径向晃

动，超标时可加垫调整。

8．更换新大齿轮或大齿轮翻身使用时，均应进行大小齿轮啮合度、齿顶间隙、齿侧间隙的检查与测量，并要达到标准。

9．反转使用时对螺旋线进行处理。

10．恢复大齿轮罩。

1．大齿轮预装时，对口结合面接触不小于整个面的丙%，对口结合面的定位销与圆柱孔接触应不小于75%。

2．新大齿轮与筒体组装时，应将结合面处油泥、锈皮及毛刺清理干净，组装时用塞尺检查对口接触面的接触情况。

3.大齿轮轴向晃动应不大于0.8mm~1.2mm，径向晃动应不大于0.7mm~1.0mm。

4．新大齿轮安装与小齿轮啮合的背向间隙不得超过0.25mm。

传动装置

更换小齿轮或小齿轮翻身使用

1．拆下联轴器，采取无损探伤法检查轴颈，检查键槽。

2．利用压力机顶下小齿轮，并更换新齿轮。

当需要对新齿进行加温时，应均匀加热，且温度不得超过250℃。

3．将新的小齿轮或翻身使用的小齿轮与轴装配好，吊装到轴承座上，并就位。

4．测量齿顶与齿背间隙，根据齿顶两端测出的齿顶与齿背间隙校正小齿轮。

5．安装轴承与联轴器，恢复密封罩

1．轴颈无缺陷，键槽无损伤。

2小齿轮晃动量不得超过0.25mm。

265

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传动装置

联轴器检修（弹性联轴器与齿形联轴器）

4．更换联轴器前应检查各部尺寸。

5．用专用工具拆联轴器。

测量和校对轴径与联轴器孔配合尺寸；检测圆度及圆柱度。

6．联轴器与轴装配时应用细砂布或油石将联轴器孔及轴颈打磨光洁；弹性联轴器通常加热至200℃~250℃套装，齿形联轴器通常加热至90℃~100℃套装；联轴器与轴装配好后待其自然冷却。

7．装配之前应测量键的配合公差，键与键槽两侧不许有间隙；装人键。

8．安装联轴器保护罩。

4．一般联轴器孔与轴为紧过盈配合，过盈量为0.01mm~0.05mm（铸铁联轴器孔与轴过盈量为0.01mm~0.02mm）；联轴器孔及轴颈圆度应不大于0.03mm，圆柱度应不大于0.015mm。

5.键与键槽两侧不许有间隙，上部间隙应为0.2mm~0.6mm。

6．齿形联轴器的内外齿磨损不应超过原厚度的30%。

传动装置

基础检查

清除基础上的全部油垢，检查一次框架蜾栓；检查框架及台板，应无裂纹；检查楔铁及其定位铁；检查二次螺栓，应无松动

地脚螺栓不得有松动；楔铁应完整，不允许有松动；二次灌浆不得有裂纹。

减速器

解体

1．拆卸供油、供水管路，封闭来油总

管。

2．拆卸轴承盖、减速器上盖猓栓，将减速器上盖吊出，置于指定地点。

减速器

检查轴承及齿轮

1．测量齿顶与齿侧间隙。

2．将轴承盖紧固在箱体上（原垫不动），测量滚珠粒与外套之间隙；检查轴承，应无缺陷。

3，检查轴承内外套配合情况，有无丢转现象。

4．检查齿轮，裂纹、断齿的应更换齿

轮。

5．用齿轮卡尺或样规测量轮齿的磨损程度。

6．用色印法检查齿轮之间的啮合情况，啮合面不符合标准时应检修或更换。

1．节圆处轮齿磨损超过原厚度的20%时，须更换齿轮。

2．轮齿啮合在长度及高度方向均不得小于75%。

减速器

清扫箱体，检查更换轴承与齿轮

1．将齿轮吊出并置于指定地点。

2．清理箱体内的油垢，淆扫齿轮与轴，

检查箱体内冷却水管道。

内置水冷器应进行水压试验。

3．检查联轴器，应无松动及损坏。

1.轴承径向间隙一般为轴径的1/1000。

2．在没有厂家规定时按下述执行:

齿轮啮合的齿顶间隙一般应为2mm~5mm，由两端测量之差不大于0.15mm；新齿轮的齿侧间隙一般为0.3mm~1mm，由两端测量之差不大于0.15mm。

3．减速器箱体结合面用0.03mm的塞尺检查，应塞进不超过总宽度的1/3。

减速器

4.4.3帝事

扫箱体，检

查更换轴承

与齿轮

4．检查轴承内外套及滚珠，应无裂纹及麻点；检查砂架，应无磨损及变形。

5．轴承损坏时应更换。

6．发现内套相对运动时应对轴进行处

理、外套相对运动可在组装中加垫解决。

7．测量轴承的径向间隙。

8．更换齿轮时，应测量齿轮啮合齿顶间齿侧间隙，检查两齿轮中心线平行情

9．减速器上盖、轴承盖回装时应注意法兰结合面密封，四周应均匀接触；再装好稳钉，旋紧螺栓后各轴承瓦窝不得有错口。

10．吊人齿轮组件后测量轴承推力间隙、膨胀间隙、齿顶间隙、齿侧间隙等符合有关技术规定。

11．扣盖，加油，连接油水管道，检修油位计。

4．各处不得漏油、涓水，油质合格，油位计显示准确。

5．检查箱体，不得有裂纹。

减速器

联轴器校中心

1．检查联轴器，安装要符合要求，并做好标记。

2．固定校正工具（磁力百分表），每次

测量时应在两个联轴器各自按相同方向旋转90°或180°后进行；测量平面偏差时，每次应在对应180°的两个测点上进行，以消除转子窜动所引起的误差。

3．使用塞尺测量应在同一圆周上由同一人进行，每次塞人塞尺片数不得超过4片，间隙太大时要采用精加工垫片或直接用钢板尺测量。

4．利用减速器或电机地脚加垫、移位等方法，调整联轴器使其同心度达到要求。

1，联轴器校正要以传动装置侧为准，向电机侧逐个联轴器校正。

2．偏差标准按各种联轴器的技术资料确定，一般规定联轴器的径向摆动不应大于0.1mm，轴向摆动在距中心200mm处应不大于0.1mm，两联轴器

之间隙一般取2mm~8mm。

润滑油系统

清理油箱、滤油器及冷油器

1．取样化验油质，不合格的油质应更换合格油，并将油箱清理干净。

2．拆卸滤油器进出口法兰螺栓，取出滤油片进行清洗检查。

3．拆卸冷油器的油、水管路和进出口法兰蜾栓，取出冷油器芯子，进行清洗处理。

4．检查冷油器芯子的腐蚀情况，腐蚀超标时更换。

5．对冷油器进行水压试验，经检查发现漏泄时必须处理。

6．检查油位计。

1．油箱干净，无污垢。

2．滤油器的滤油网不得压扁及破裂。

3．冷油器的芯子腐蚀不得超过其厚度的50%

4．管式冷油器堵管不得超过10%。

5．油位计和