48m以上连续梁施工技术.docx

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48m以上连续梁施工技术

48m以上连续梁施工技术

一、连续梁施工分段：

连续梁施工时，梁体一般要分为四大部分浇筑：

0#段、对称悬臂浇注梁段和不平衡梁段、边跨梁段、中跨和边跨段。

二、梁体施工程序、体系转换顺序

连续梁施工流程图

体系转换顺序：

①在主墩上安装盆式橡胶支座，灌注临时支座混凝土，安装托架进行预压后灌注0号段混凝土；

②在0号段上安装挂篮，进行预压后悬臂灌注对称梁段；

③中跨跨中挂篮前移，安装中跨合拢段体外支撑，灌注中跨合拢段混凝土；

④悬臂灌注边跨不平衡梁段；

⑤在托架上灌注边跨梁段；

⑥挂篮前移，灌注边跨合拢段；

⑦边跨梁段的托架脱离梁体，同时拆除主墩上的临时支座，完成体系转换。

三、0号段施工

 0号段特点：

结构复杂，钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具、预埋件、临时支座钢筋等密集交错，梁面有纵横坡度，梁底是抛物线变化。

0号段混凝土方量大，要求在混凝土初凝前灌注完，时间比较紧。

0号段梁体混凝土重量都在几百吨以上，对托架的要求也很高。

 施工程序：

（1）安装0号段墩顶托架平台（如梁底距离地面较小，可使用型钢支架，如距离较大或在水中，可在墩顶预埋型钢作为牛腿支架），图示；

（2）灌注临时支座；

（3）安装永久盆式橡胶支座；

（4）安装0号段底模；

（5）托架平台试压；

（6）安装外模、调整模板位置及标高；

（7）绑扎底板和腹板的伸入钢筋；

（8）安装底板上的竖向预应力管道和预应力筋；

（9）绑扎腹板、横隔板钢筋及管道定位筋；

（10）安装腹板纵向预应力管道及预应力钢筋；

（11）安装内模；

（12）绑扎顶板钢筋、安装顶板纵向、横向预应力管道；

（13）灌注梁体混凝土；

（14）拆模，端头混凝土连接面凿毛，竖向及横向预应力筋张拉及孔道压浆。

本段重点：

0号段混凝土灌注。

0号段梁体混凝土要求一次性灌注成型，并且应在混凝土初凝前完成。

内模开窗：

灌注时，因梁体较高（一般为5～9m）、截面小、钢筋密集（特别是临时支座、锚垫板、横隔板几处），为防止混凝土输送不到位或漏振，需在底板、腹板上开窗作为混凝土输送及振捣的窗口，一般内模开窗的方法如下：

①顶板接浆漏斗开窗

顶板钢筋不用割断，可先松开扎丝，把相应位置钢筋拔开即可，内模设置开口，可设活动板，以便封窗。

在顶板中心线上设两个窗口。

②腹板（进浆）开窗

腹板（进浆）开窗：

一个0号段一般在腹板中间部位设8个窗口（其中4个窗口设在临时支座侧面）。

如果窗口只作进浆用，就不须切断钢筋。

如果窗口作为振捣人员进入腹板振捣用，就须割断钢筋，每根钢筋只允许一个切口，钢筋切割要交错进行，恢复时采用绑焊连接。

③底板开窗：

可在其内模中部开宽度为1.2m的通长窗，包含隔板部位，以便串筒从顶板接漏斗浆进行灌注，随灌满随封窗。

④封窗：

先准备好焊机、帮条短钢筋，焊工随时准备封焊钢筋；采用活动管架支撑，先留好带木、活动小板封模。

钢筋及管道安装

箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：

（1）、绑扎底板下层钢筋。

（2）、安装底板管道定位网片。

（3）、绑扎底板上层钢筋。

底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，Π型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。

（4）、绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。

（5）、在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管。

（6）、内模安装完毕后绑扎顶板和翼板下层钢筋。

（7）、安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。

（8）、绑扎顶板上层钢筋，用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距。

预应力管道按设计采用金属波纹管成孔，对连续梁中呈波浪状布置的曲线束，且高差较大时，在孔道的每个峰顶处设置泌水孔；起伏较大的曲线孔道，在弯曲的低点处设置排水孔；对于较长的直线孔道，每隔20～30m设置排气孔，有竖向弯曲的孔道在最低处及最高处均设排气孔，以利排气和排水及中继压浆。

泌水孔、排气孔必要时考虑作为灌浆孔用。

波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，密封胶带封口。

波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5～1.0m，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。

在孔道布置中做到：

不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确，固定；距中心线误差在5mm以内。

孔道接长：

纵向预应力孔道，接长时采用直径大5mm的接头管进行接头，接头管长度为300mm，接长后以密封胶带包裹，以防漏浆。

接头管除特殊情况均采用外接头，防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。

锚垫板的安装：

锚垫板安装时板面与孔道保持垂直，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。

为保证锚垫板定位准确，槽口处使用预制好的钢模，精确定位。

防堵孔措施：

在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。

硬塑料管抽出后再用水冲洗孔道。

钢筋及管道安装注意事项

（1）、锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。

（2）、进行内模安装时应防止操作人员踩踏底板钢筋。

（3）、钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。

（4）、钢筋下设置同标号砂浆垫块，以保证钢筋的保护层厚度。

混凝土灌筑

1）、钢筋绑扎、预应力管道及模板安装等作业完毕后，进行砼浇筑。

浇筑前按计算要求调整模板标高，锁紧吊杆，拆下油顶。

2）、砼的浇筑

（1）、砼配合比：

C50泵送砼对和易性有严格的要求，施工前经现场试泵，砼配合比要满足高强、早强、缓凝、可泵性好等要求。

（2）、混凝土经输送泵输送到作业面。

先底板后腹板、再顶板，从中间向两侧对称进行浇注。

底板及腹板下部混凝土由串筒导流入模，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，分层厚度为30~40cm。

顶板的灌注由两侧向中央进行，挡碴墙砼采用人工铲浆入模与梁体同时浇注。

（3）、振捣：

采用插入式振动器进行振动，底板在底部振捣口进行振动，腹板、顶板在梁顶部进行振动。

底部振捣口布置：

内模底部的中央及左右两侧倒角处各设置2个振捣口，腹板两侧的中部各设置1个振捣口。

（4）、底板浇注：

①混凝土从腹板处通过滑槽入模；②底板混凝土分层浇筑及振捣：

底板分二层（每层约厚25~30厘米）；③混凝土必须分层入模，入模时间间隔必须严格控制，每层混凝土必须振捣平整密实并经检查合格后，才能允许下一层混凝土入模；④振捣：

从底部振捣口及腹板顶部分别用插入式振动器振捣，专人负责，底部振动器与腹板振动器相互配合，连续振捣；⑤确认底板振捣密实后，将振捣口封闭。

（5）、腹板浇注：

①混凝土从腹板处通过滑槽入模；②腹板混凝土按水平分层浇筑及振捣：

腹板混凝土分层浇筑，每层约厚40厘米；③混凝土必须分层入模，入模时间间隔必须严格控制，每层混凝土必须振捣平整密实并经检查合格后，才能允许下一层混凝土入模；④振捣：

从腹板、横隔板顶部用插入式振动器振捣，专人负责，连续振捣。

（6）、顶板浇注：

①混凝土从顶板上部入模；②顶板混凝土分层浇筑及振捣：

顶板混凝土按水平分层浇筑，第一层约厚15厘米（至顶板波纹管的底部），第二层约厚15厘米（至梁顶面）；③混凝土分层入模时间间隔必须严格控制，第一层混凝土必须振捣平整密实，确认波纹管底部无空洞并经检查合格后，才能允许第二层混凝土入模；④振捣：

直接用插入式振动器振捣，专人负责，连续振捣。

（7）、挡碴墙浇注：

①混凝土泵送至顶板，由人工铲入挡碴墙模板内；②挡碴墙混凝土分层浇筑及振捣：

按水平平均分二层浇筑，第一层混凝土必须振捣密实后，才能铲入第二层混凝土。

混凝土灌注关键注意事项

混凝土要缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；混凝土灌注过程中要注意观察底板及顶板，灌注速率不宜过快，防止顶板浮模。

顶板上的振捣、接管、检查等操作人员，尽量少在顶板上走动，以免使顶部波纹管移位、变形、破裂。

输送管接长、缩短时，必须严格注意不能碰对波纹管，若因操作不当导致波纹管破裂时，必须立即用胶布包裹。

混凝土入模时，输送管口禁止对准波纹管，以免波纹管在混凝土的冲击力下移位、变形、破裂。

输送管口四周用薄铁板覆盖，以免污染管口四周的钢筋及波纹管。

在灌注底板、腹板混凝土时，若混凝土沾结在顶板的波纹管上时，必须立即清除。

振捣时，振动棒禁止碰到波纹管，随时注意保护波纹管不被碰瘪、破裂、移位。

振捣的关键部位有：

底板、底板与腹板交接的倒角处、腹板及顶板张拉槽口处、顶板波纹管密集处。

混凝土的入模速率、间隔时间随时会改变，后台指挥人员一步都不能离开搅拌站，随时按前台指挥人员的要求泵送及停泵。

混凝土采用插入式振捣器进行振捣，插入振捣厚度为30~40cm，插入下一层混凝土10～20cm，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。

混凝土养生

混凝土灌注完成后，24小时撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到设计要求时方可进行张拉，洒水养护应始终保持混凝土表面潮湿，养护天数14天以上。

四、悬臂段施工

悬臂段按设计分段用挂篮对称悬浇，设计分段长度一般为3～4m。

悬臂段施工流程如下：

1、挂篮结构

采用整体移动式挂篮，由主承重梁、悬吊系统、锚固系统、行走系统、平台（模板）系统五部分组成（挂篮结构示意图）。

1）、主承重梁：

主承重梁是挂篮的主要承重结构，由4根56b工字钢拼装而成，每2根使用8mm厚钢板上下拼焊组成工字钢箱形梁（即主承重梁），主承重梁分立于箱梁腹板位置，主承重梁间用型钢组成平面联结系。

在主承重梁中部设置3米高的20方钢立柱，立柱与主承重梁的前端及后端设置20方钢的斜拉杆，立柱、斜拉与主承重梁之间均采用焊接。

2）、悬吊系统：

吊杆均采用Φ25mm精轧螺纹钢筋，共8根。

前、后8根吊杆下端均锚固于底板下横梁上，上端有6根吊挂于上横梁上，2根吊挂于已灌注梁段的底板上。

吊锚杆的调节通过2个16t的千斤顶及扁担梁来完成。

3）、锚固系统：

在主承重梁的后半部分设置3组后锚梁，后锚梁为2根36b工字钢拼焊而成，通过φ25精扎螺纹钢锚固在箱梁上。

4）、行走系统：

由手拉葫芦、前移滑道、行走滑轮组成。

在两组主承重梁下铺设枕木、钢轨、行走滚筒，由手拉葫芦拉动挂篮前移时，先在主承重梁后端安装好配重（后配重约21t），然后前端用两个5T手拉葫芦牵引，挂篮即可前移。

5）、平台（模板）系统：

模板结构包括外模、内模、骨架及封头模板，箱梁外模由75*75*8mm角钢与4mm厚钢板焊接而成，外模由2根28a槽钢通过吊杆与上横梁连接悬吊。

内模由木模、钢管脚手架支撑等组成。

底模直接承受悬灌梁段的施工重力，由底板纵、横梁和底模板组成，底板横梁共2组，每组由2根40a工字钢拼焊而成。

底板纵梁共7组，每组均由2根28a槽钢加强焊接而成。

底模底板采用组合钢模，面板采用2mm厚钢板。

在浇筑混凝土前，利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。

底模架前端设操作平台，供梁段张拉及其他操作。

挂篮主要性能参数

1）、挂篮自重：

25.6T

2）、适应梁段长：

3.0～4.3m

3）、走行方式：

平衡重走行

挂篮使用要求

1）、挂篮组装后进行预压，以消除非惮性变形，测试惮性变形量。

挂篮作业时，后锚要锚紧。

2）、每次挂篮就位后，其前后吊杆装置都要调试均匀。

并派专人检查，发现问题及解决。

3）、挂篮施工属高空作业，图中未示出安全装置，待挂篮安装后要检查安装。

4）、为防止在灌筑砼时的雨水侵袭，挂篮顶部可设防雨装置。

5）、挂篮使用应严格按操作规程，安全规定作业。

2、挂篮安装（图示说明）

3、挂篮的前移（图示说明）

4、挂篮悬浇施工

施工步骤：

挂篮经过预压测试，并取得相关控制参数后，可开始进行梁体的悬臂施工。

主要施工顺序为：

a.挂篮就位，固定，锚固后锚。

b.提升底模，调整底模至施工控制标高。

调整侧模，顶模并固定好。

c.绑扎箱梁底板、腹板钢筋，安装预应力束管道及竖向预应力筋；绑扎箱梁顶板、翼板钢筋，安装定位顶板预应力束管道和横向预应力束及锚垫板。

d.浇筑梁体混凝土，浇筑顺序为：

底板、腹板、顶板。

悬臂灌注注意事项：

必须对称浇筑，不平衡重偏差不超过设计规定的要求，对上、下梁段的接触面应凿毛、清洗干净。

砼成型后，要适时覆盖，洒水养生，使砼处于湿润状态，严禁干湿交替出现。

挂篮的移动和拆除阶段，也必须保持平衡。

e.混凝土养生、预应力管道清洗、预应力钢束穿索及端头混凝土凿毛。

f.砼达到设计张拉强度后，两端对称张拉纵向预应力束和交错张拉横向预应力束。

并进行管道压浆。

g.挂篮卸挂、脱模、前移就位，进行下一块段施工。

5、预应力施工

连续梁梁体为全预应力结构，在梁体纵向、横向和竖向都设有预应力筋。

纵横向预应力筋钢束一般都采用15.2钢绞线，竖向一般都采用PSB830精扎螺纹钢筋。

预应力施工步骤：

孔道预留：

同0号段。

孔道预留采用波纹管。

波纹管的定位一般采用钢筋定位网，定位网间距为0.5m。

波纹管接长处应用大于其型号的套管连接，并用胶布密封，以防漏浆。

纵向管道较长时，在管道中间增设压浆通气孔，作为排气孔或压浆孔，以保证孔道压浆饱满。

锚垫板预埋：

同0号段。

锚下垫板安装时，须使垫板平面与管道垂直并准确对中，千斤顶与垫板准确对中，以免张拉时发生断丝、滑丝。

浇注砼时必须对锚垫板处的部分进行充分捣固，以免出现蜂窝。

钢束下料、存放：

  钢铰线存放在干燥的地方防止锈蚀，钢铰线的下料切割采用砂轮切割机切割，严禁用电、气焊切割。

编好的钢束应置于平坦的场地妥善保管，避免淋雨及重压。

钢束的下料长度L=孔道理论长度+钢束工作长度1.4m。

钢束的下料在箱梁上进行，可将钢绞线成捆吊至箱梁上后，在箱梁上下料编束。

钢绞线穿束：

长30m以下的钢绞束，可按整束人工穿入。

长30m以上，可先用钢丝绳穿入扩孔器，在孔道内来回拖拉，磨顺孔道，增大空间，后用卷扬机通过钢丝绳牵引整束钢绞线进入孔道，用倒拉法穿入。

 长30m以上，也可通过牵引用钢丝网套穿入，穿入确有困难时，只可逐根穿入，把先穿入的数根在孔道内拉顺，并来回拖拉，磨顺孔道，增大空间，以便于其余钢绞线的穿入。

预应力张拉：

①张拉前准备工作：

a、对张拉设备进行标定，配套使用。

千斤顶校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。

压力表选用防振型，采用1.0级，校正有效期为1周，采用0.4级，校正有效期为1个月。

若施工中发生下列情况应重新进行校正：

千斤顶发生故障或漏油严重，油泵压力表不能退回原点，油泵倒地或重物撞击油压表。

b、对预应力束张拉顺序编成表格，在张拉孔边标明索的编号，以便对号入座，并按先后次序进行张拉。

c、对预应力束进行张拉伸长值计算。

根据技术规范精确地计算出每束钢绞线的伸长值。

②预应力张拉：

各梁段钢束张拉必须在该梁段悬灌砼强度达到设计要求且满足龄期要求后方可按设计顺序进行张拉。

纵横向预应力筋采用两端同时张拉，张拉程序为：

纵横向预应力筋张拉程序：

0  初应力10%бk   50%бk     100%бk     105%бk      锚固。

1、安装工作锚钣，锚钣与锚垫钣尽可能对中；安装工作夹片注意平整；安装限位板时注意止口与锚钣定位；安装千斤顶时前端止口应对准限位板；安装工具锚时应与前端张拉端锚具对正，不得使工具锚与张拉锚之间的钢绞线扭股，工具锚夹片锥孔内表面用前涂退锚灵，或夹上塑料薄膜，以便退锚灵活；

2、梁体两端预应力钢束张拉时应先单根钢绞线预张拉，一般作法是油表压力为3Mpa时表示钢绞线已拉紧，这时用小钢管冲紧夹片；

3、两端同时张拉，张拉缸给油，注意观察保持联系，张拉至初始应力值10%бk并待油压稳定后，读取油表读数及对应张拉力，检查锚具、千斤顶的对中情况，发现偏移的的调整至中心，同时在千斤顶用钢扁尺测量千斤顶活塞的伸长量，该伸长量即为钢绞线伸长值的测量起点值；

4、继续张拉，加载至50%бk、105%бk时分别用钢扁尺测量两端千斤顶活塞的伸长量、读取油表读数、对应张拉力，并检查锚具、千斤顶的对中情况；

5、用第4步测量的千斤顶活塞的伸长量减去第2步千斤顶活塞的伸长量，所得伸长量即为该束钢绞线的实测伸长量，实际伸长值与理论伸长值应控制在±6%误差内，否则应暂停张拉，查明原因后处理，保压五分钟后锚固（在保压五分钟内若油压下降庆补油于规定值），打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零，活塞回程完成一次张拉循环；

6、每一束钢绞线张拉完用红油漆在钢绞线上作标记；

7、重复第1步到第6步的施工步骤张拉其它的钢绞线束直至完毕。

竖向预应力筋张拉

预应力钢绞线张拉以张拉吨位和伸长量双控，以张拉力为主，伸长量为辅校核。

张拉程序

0  初应力10%бk     100%бk           锚固。

每幅梁段竖向预张拉顺序：

在各梁段纵向预应力钢束张拉完毕后张拉，两侧对称同时进行。

竖向预应力管道压浆宜在移动模板后进行。

1、安装锚具时，螺母及垫板用扳手拧紧；将穿心拉杆旋戴在预应力高强精轧螺纹钢筋上至少6扣螺纹；千斤顶就位，套在穿心拉杆上，撑套脚抵压垫板，链轮套管套上螺母，带上并拧紧穿心拉杆螺母。

2、高强精轧螺纹钢筋在张拉前预拉3%бk；

3、梁体一端张拉，千斤顶开机前油嘴进油，后油嘴回油，活塞向后移动张拉预应力钢筋，注意观察，当张拉至初始应力值10%бk并待油压稳定后，读取油表读数及对应张拉力，检查锚具、千斤顶的对中情况，发现偏移的的调整至中心，同时在千斤顶用钢扁尺测量千斤顶活塞的伸长量，该伸长量即为钢绞线伸长值的测量起点值；

4、活塞向后移动张拉预应力钢筋，并随张拉不断拧紧装置，当拉至бk油压稳定后，测量钢筋伸长值，实际伸长值与理论伸长值应控制在±5%误差之内，否则应暂停张拉，查明原因后处理；保压2分钟（在保压2分钟内若油压下降应补油于规定值）后拧紧锚固。

千斤顶前油嘴回油，后油嘴进油，活塞向前移，张拉结束。

5、卸下穿心拉杆、千斤顶，测量钢筋外露值，用切割机割支多余部分，割后露出锚具长度25mm。

孔道压浆

a）孔道压浆宜在预应力完成后24小时内压浆。

压浆前应用高压水冲洗孔道，并检查是否有串孔现象。

b）为保证梁体的耐久性，管道内压浆采用高性能无收缩防腐蚀管道压浆剂。

c）压浆时，出浆口阀门必须待出浓浆后方可关闭。

进浆口阀门必须待压力上升至0.6～0.7MPa，持荷2min，保压时间且无漏水和漏浆时关闭。

锚具上的漏浆缝隙，应在压浆前封闭。

d）压浆时最高气温不宜高于35℃，冬季施工应防止浆液受冻。

e）压浆前，锚具周围的钢丝间缝隙和孔洞予以填封，以防冒浆。

水泥浆的要求：

在符合和易性要求的条件下，水泥浆的水灰比尽可能小一些，一般采用0.3～0.4；掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35；采用对预应力钢材无腐蚀作用的水及减水剂。

水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌合后3小时泌水率控制在2％，24小时后全部被浆体吸回。

水泥浆拌和时间不少于2分钟，直到获得均匀稠度为止。

f）压浆后的管道在24小时内不得受振动。

当白天温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

五、边跨直线段施工

边跨直线段为一个梁段时，其托架可采用墩顶预埋工字钢作为支撑牛腿；边跨直线段为一个以上的梁段时，需在墩顶四周搭设膺架，然后在其上铺上纵横梁后，安装边跨施工模板，并对工作平台进行预压重，然后绑扎钢筋和安装预应力管道，现浇直线梁段混凝土。

施工时注意根据设计要求，边跨直线段施工与悬臂最后一节施工的时间要保证相近。

施工方法与0号段及悬臂段基本相同。

六、合拢段施工

合拢段一般长度为2米，合拢段施工严格按照设计程序和施工工艺要求，先合拢中跨再合拢边跨。

（1）挂篮移位和模板、钢筋安装

中跨合拢时，T构上的挂篮均布置在悬臂端端头处，以保证悬臂端的受力平衡，利用一个挂篮作为中跨合拢段的施工支架。

模板、钢筋安装与悬臂梁段相同。

（2）合拢段混凝土临时锁定

选择当天最低温度时焊接临时锁定刚性骨架，临时锁定刚性骨架可根据梁段所受的温度应力采用4组25~36工字钢（每组2~3片），与预埋在梁体内的钢板焊接。

（3）合拢段施工步骤

1、观测合拢前5天温度变化，根据观测提供的气候资料选择合拢的最佳时间。

一般一天的最低温度在凌晨一点钟到五点钟左右。

从锁定体外支撑到浇筑砼应该在这4h之内完成。

2、中跨合拢段施工时，其中一个挂篮后移2米左右，另外一个挂篮前移跨过合拢段至另一端悬臂梁上，形成合拢段施工支架。

3、合拢段钢筋、预应力波纹管均根据实际长度下料。

由于合拢段预应力孔道波纹管均需同两端预留孔道对接，接头数量较多，为防止堵管现象的发生，在两侧梁体波纹管安装时，适当加大外露长度，并保护其不被损伤或在根部弯折。

合拢段波纹管安装时，对接处用接头波纹管包裹，并用胶布包缠封闭，混凝土浇筑前，认真检查每根波纹管接头，以及波纹管底部。

混凝土浇筑后，利用通孔器对各孔道进行认真检查，及时消除造成漏浆的各种因素。

4、安装内模及箱梁内顶模，绑扎顶板钢筋及预应力管道。

5、临时锁定。

合拢段临时锁定的目的是为了减少由于温差变形引起的箱梁的伸缩，以及混凝土凝固过程中的收缩，防止合拢段混凝土产生缩裂或压坏。

锁定时间选在一天中温度较低的时刻进行，于钢筋绑扎后、混凝土浇筑前进行。

按设计要求对预张拉钢束进行张拉，预张拉完成后，焊接工字钢体外支撑，锁定合拢口。

6、在一天中最低温度时灌注跨中合拢段混凝土，为缩短灌注混凝土及张拉间隙时间，采用早强剂，并掺入膨胀剂，以免新老混凝土结合面产生裂缝。

混凝土作业的结束时间，尽可能安排在气温回升之前，在3-5小时内浇注完成。

混凝土浇筑完毕，顶面覆盖草袋，箱梁内外及合拢段前后1米范围内，由专人不停的撒水养护。

待合拢段混凝土达到设计张拉强度和满足龄期后，拆除体外支撑，补张拉纵向预应力钢束至设计吨位。

然后按设计顺序张拉其他预应力钢束及竖向预应力钢筋。

张拉压浆完成后才能拆除挂篮。

7、合拢前，相邻两T构的最后3段在立模时必须进行联测，以便互相协调，保证合拢精度；清除T构上不必要的施工荷载，复查、调整两悬臂合拢施工荷载，使其对称相等，如不相等，用压重调整。

（4）合拢段混凝土的灌注及养护

为使合拢段混凝土浇筑过程中结构体系处于稳定状态，预先在悬臂两端施加水箱配重待刚性支承锁定后，再浇筑混凝土，边灌注混凝土边卸载，使悬臂挠度保持稳定。

混凝土浇筑选用早强高强微膨胀混凝土，以尽早达到张拉要求。

混凝土浇筑选择在一天温度最低时浇筑。

浇筑完毕后应覆盖麻袋并洒水养护，保持潮湿状态，减少箱梁顶面因日照不均所造成的温差。

（5）张拉压浆

待合拢段混凝土强度达到设计强度后，拆除临时锁定刚性骨架，张拉纵向、横向预应力钢束，张拉顺序按设计给定顺序张拉。

张拉完毕后进行压浆。

（6）边跨合拢段施工

边跨合拢段除了不须进行预张拉外，其余的施工步骤与中跨合拢段相同。

（7）体系转换

在悬浇施工过程中，要注意保持两端的平衡，使不平衡弯矩控制在设计要求范围内，确保结构及施工安全。

待合拢段施工完成后，拆除临时支座，完成体系转换。

七、连续梁线形控制

悬浇施工箱梁由于受自重、温度、外荷等因素影响产生挠度，砼自身的收缩、徐变也会使箱梁产生标高变化，这种变化随着跨度的增大而增加。

为了使成桥后的桥面线型符合设计线型要求，必须在悬臂浇筑时进行标高控制，在施工中对已浇筑的箱梁各工序进行挠度、温度等观察，并以此随时调整悬浇箱段的立模高度。

在现场成立施工监控工作小组，进