钻孔灌注桩施工首件总结.docx
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钻孔灌注桩施工首件总结
目录
1.编制依据、范围1
1.1.编制依据1
1.2.编制范围1
2.工程概况1
2.1.基本概况1
2.2.主要技术参数2
2.3.地质特征2
3.施工计划3
3.1.施工进度计划3
3.2.材料计划3
3.3.机械设备计划3
4.施工工艺技术3
4.1.施工工艺流程：
3
4.2.钻孔桩首件施工时间4
4.3.施工方法4
4.3.1.施工准备4
4.3.2.钻孔5
4.3.3.钢筋笼制作及安装5
4.3.4.导管安装7
4.3.5.水下混凝土灌注7
5.首件钻孔桩施工总结8
5.1首件钻孔桩问题解决措施8
5.2结论9
6．重点（关键）和难点工序的施工方法及措施9
6.1．重点（关键）工程和难点工序9
6.2．施工方法及解决措施9
7．质量保证措施9
8．安全保证措施12
9．环境保护措施13
钻孔灌注桩施工方案
1.编制依据、范围
编制依据
（1）《工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分）》（2013年版）；
（2）《城市综合管廊工程技术规范》（GB50838－2015）；
（3）《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）；
（4）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）；
（5）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；
（6）《混凝土泵送技术规程》（JGJ/T10-2011）；
（7）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）；
（8）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ/T33-2001）；
（9）《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107-2010）；
（10）《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）；
（11）《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）；
（12）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；
（13）《建筑与市政工程施工现场专业人员职业标准》（JGJ/T205-2011）；
（14）《建设工程文明施工标准》（DBJ07-2006）；
（15）本项目总体实施性施工组织设计；
（16）各条道路深基坑施工方案；
（17）上海市政工程设计研究院海口地下综合管廊试点工程基坑结构施工蓝图；
（18）我集团公司在市政工程特别是混凝土结构工程中积累的施工经验。
编制范围
本方案含盖长滨路、天翔路及海秀路三条道路管廊结构的围护（钻孔灌注桩）施工，具体施工段落包括，长滨路：
K1+270～K1+435、K2+543～K2+967及K1+435～K1+489、K0+762～K0+877，天翔路：
K0+238～K0+270、K0+495～K0+860段，海秀路：
K1+992～K2+086段。
此7个里程段共1244m，两侧对称布置。
2.工程概况
基本概况
本工程钻孔灌注桩主要分布于三条道路的7小段，此7段钻孔灌注桩总共2720根，总长30734米，桩长随桩位不同而不尽相同，最长桩长20米，最短桩长9m，桩边距离主体结构边为1m。
桩顶设置冠梁结构，钻孔灌注桩灌注应超灌不小于2m，保证桩头混凝土强度满足设计要求。
本工程钻孔灌注桩采用低应变动测法进行检测桩身完整性，现场无需埋设声测管。
主要技术参数
⑴设计钻孔灌注桩桩径Φ800，桩中心距为1000mm；
⑵桩身混凝土强度等级为C30水下混凝土、桩身混凝土按水下灌注要求，塌落度为180～220，钢筋的混凝土保护层厚度为50mm；
⑶桩钢筋笼主筋为16Φ22，螺旋箍筋为Φ8@200，加强筋Φ16@2000；
⑷桩位偏差不大于50mm,垂直度偏差≤0.5%桩长，桩径偏差≤-50mm。
地质特征
本项目钻孔灌注桩施工区域素填土层、中砂层、粉质粘土层、粗砂层及中风化岩层。
地质结构层特性如下：
①素填土（Q4ml）：
棕红、灰黄色，稍湿，松散，主要成分为粘性土及粉细砂，局部含碎石、块石及砼路面。
该层在场地内均有分布。
揭露厚度0.40～4.80m，平均厚度1.27m，层顶埋深0.00～0.00m，层顶高程9.81～23.81m。
②中砂（Q4m）：
褐色、灰白色，饱和，稍湿～稍密，主要矿物成分为石英，含少量粘性土，分选性较差，亚圆形，颗粒级配不良。
该层主要分布在管廊北端。
揭露厚度1.00～3.70，平均厚度2.61m，层顶埋深0.60～5.80，平均厚度1.90m，层顶埋深0.60～4.20，层顶高程8.90～10.44m
③粉质粘土（Q2m）：
紫红、棕红、褐黄、灰黄色，可塑，含少量中粗砂。
该层场地内大部分地段均有分布。
揭露厚度0.50～10.40m，平均厚度3.87m，层顶埋深0.40～20.1m，层顶高程-6.78～23.20m。
④粗砂（Q2m）：
褐黄色，饱和，中密，局部稍密，砂粒成分为石英、长石，以粗砂为主，含较多粘粒，亚圆状，颗粒级配不良。
该层主要分布在场地南段。
揭露厚度0.50～8.90m，平均厚度4.35m，层顶埋深3.00～11.00m，层顶高程9.37～18.09m。
⑤中风化玄武岩（βQ③：
灰色，隐晶质结构，微气孔状构造～气孔状构造，主要矿物成分为斜长石、辉石和橄榄石等，岩芯主要呈短柱-长柱状，节长10～80cm，岩体较完整，岩体基本质量等级Ⅲ，属于较硬岩，岩石质量指标RQD=20～80。
该层在场地北段及中段大部分地段均有分布。
揭露厚度0.30～20.30m，平均厚度9.23m，层顶埋深0.50～9.00m，层顶高程1.57～17.29m。
3.施工计划
施工进度计划
本工程计划于2015年12月15日开工，2016年3月19日完成全部钻孔灌注桩施工，总工期历时96天，具体施工工期随工程施工进度情况而进行适时调整，具体见下表3.1-1。
表3.1-1钻孔灌注桩施工工期一览表
序号
部位
桩数（根）
历时时间（天）
开始时间
结束时间
备注
1
长滨路K0+762～K0+877
442
74
2015-12-15
2016-2-26
2
长滨路K1+270～K1+435
331
55
2016-1-25
2016-3-19
3
长滨路K1+435～K1+489
182
30
2015-12-26
2016-1-24
4
长滨路K2+543～K2+967
903
90
2015-12-20
2016-3-18
5
海秀路K1+992～K2+086
188
30
2016-1-10
2016-2-8
6
天翔路K0+238～K0+270
64
10
2015-12-15
2015-12-25
7
天翔路K0+495～K0+860
610
60
2015-12-15
2016-2-12
材料计划
钻孔灌注桩施工材料配备见下表：
表3.2-1钻孔灌注桩施工材料配置计划表
序号
名称
单位
数量
备注
1
C30水下混凝土
m3
15440
商品砼
2
HPB335钢筋
吨
179.5
3
HRB400钢筋
吨
1104.5
机械设备计划
钻孔灌注桩施工设备配备见下表：
表3.3-1钻孔灌注桩施工机械设备配置计划表
序号
名称
单位
数量
备注
1
旋挖钻机
台
10
3
钢护筒
个
20
4
吊车
台
5
5
挖掘机
台
5
6
混凝土罐车
台
15
9
发电机
台
3
4.施工工艺技术
施工工艺流程：
图1钻孔灌注桩施工工艺流程图
钻孔桩首件施工时间
本项目首件钻孔桩为长滨路K2+935左侧11-17#桩。
钻孔施工时间为：
10:
08-14:
20。
浇筑开始时间：
15:
00-15:
30，浇筑砼：
7m3。
施工方法
施工准备
⑴施工准备包括：
选择钻机、钻具、场地布置等。
⑵钻孔机的安装与定位
钻机就位前，对钻机和各项准备工作进行检查，包括场地布置、钻机机座处铺垫平整度、泥浆池设置和泥浆制备、水电供应等。
钻机钻头中心应对准钻孔桩中心，偏差不大于5cm。
⑶埋设护筒
护筒均采用4～5mm钢板制作，直径大于钻头直径20cm，高出施工地面20～30cm。
护筒埋设深度不小于1m；当表层土松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实。
护筒顶面中心与桩中心线重合，平面误差控制在50mm以内，倾斜度控制在1%以内。
⑷泥浆制备
钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成。
具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。
钻孔
（1）钻孔
钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度并压好护筒。
在施工中要注意不断添加泥浆，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。
钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。
钻孔的顺序也应该事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。
（2）清孔
在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。
灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于10cm。
存在问题：
1、地质情况出现与设计不符情况；
钢筋笼制作及安装
⑴钢筋笼制作的一般要求
①钢筋笼制作外形尺寸要符合设计要求，其允许偏差应符合下表规定（单位mm）：
项目
主筋间距
箍筋间距
钢笼直径
钢笼总长
保护层厚度
允许偏差
±10
±20
±10
±100
±10
②钢筋笼的结构尺寸、材质、偏差等必须满足设计要求和有关规程规范要求，现场每批进场使用的钢筋，必须提供出厂质量证明书与检验报告单等资料，按规范要求对原材进行检验，合格后方能用于施工。
③焊接用的钢材，应作原材和焊接件质量试验。
对生锈的钢筋，在使用前应认真除锈。
④主筋在制作前，对弯曲主筋进行基本调直，清除钢筋表面的污垢、锈蚀等，按钢筋笼大样图长度下料。
调直后的主筋弯曲度应不大于长度的1%，并不得有局部弯折。
另根据骨架长度，按尽量减少断头废料的原则断料。
⑤为了便于钢筋笼的运输和吊放入孔就位并防止变形及平台的实际情况,一方面应采取措施临时加强钢筋笼的刚度；另一方面钢筋笼的长度不宜过长。
钢筋笼主筋接头应互相错开，错开距离应满足规范要求。
保证搭接范围内的接头数目不多于主筋总根数的50%。
⑵钢筋笼制作方法
①钢筋笼制作场地布置：
平整、不积水、不变形、宽阔。
②钢筋笼制作时，相邻主筋端部按要求错开相应距离，并保证同一截面内的接头数目符合规定要求。
③再把加强筋按1道/2m放置在放置好的主筋上，加强筋的位置和垂直度用两把钢卷尺进行放置与控制。
④将余下的主筋均匀布设在加强筋上，并与加强筋绑焊牢固。
⑤将螺旋筋按设计要求间距缠绕在钢筋笼上，采取绑扎或点焊与主筋结合牢固。
⑶钢筋笼连接工艺为了确保钢筋笼成型后有足够的强度和刚度，对钢筋笼的焊接质量要求严格控制，对焊条的选择、焊接尺寸、焊接方法等应满足设计与规范的要求。
①焊接形式和焊接尺寸：
要求钻孔桩钢筋笼主筋与加强筋及加强筋与螺旋筋的焊接采用搭接焊、点焊。
搭接焊时先用两点固定两端，然后再施焊。
Ⅲ级钢单面焊接要求（d为钢筋直径）：
焊缝长度
焊缝厚度
焊缝宽度
10d
0.3d
0.7d
②每焊完一层之后，应检查焊缝结合情况：
焊缝平面平顺整齐，无明显气孔、夹渣、咬边、无裂缝、主筋没有深度烧伤现象。
⑷为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，按设计图纸通过在钢筋笼外侧设置定位筋，保证钢筋笼与钻孔的同心度和混凝土保护层厚度。
⑸钢筋笼的吊装钢筋笼在吊运过程中，由于其在纵向抗弯能力较差，必要时在笼内加支撑，以提高笼的刚性。
当笼吊至孔口时，使笼中心对准桩位中心，扶正后并缓缓匀速下入孔内，严禁摆动碰撞孔壁。
当最后吊筋下至孔口时，固定在孔口的定位架上，将钢笼临时吊于孔口。
钢筋笼原则上采用一次下笼，根据情况必要时采用两次下笼，用同样方法吊起下一节钢筋笼，当上下两节笼在同一铅垂线上时，转动上节钢筋笼，以使两节笼的主筋对正，焊接主筋。
然后缠绕上螺旋筋。
最后，在确保笼顶达到设计标高位置后，主筋与吊筋焊接牢固后将吊筋固定。
吊筋采用两根Φ16钢筋。
存在问题：
1、主筋焊接过程中有烧伤现象；
2、箍筋间距不均匀。
导管安装
导管应在钢筋笼安装后，立即进行安装，导管采用φ300mm导管。
⑴灌注现场每节标准长2m，底下一节长3m，其中1.0m和1.5m管各一节。
导管不得有弯曲、洞眼和明显的凹陷。
为保证混凝土灌注施工操作方便和浇灌顺畅，安装后的导管，其下口距孔底0.5m深度左右。
⑵导管使用前应逐一检查丝扣，确保每节丝扣的紧密连接。
丝扣不符合要求或变形超标的导管应坚决予以剔除，更换，并撤离现场或予以明显标识。
⑶导管连接成导管柱，确保垂直，接头处采用密封圈垫予以密封。
密封圈的直径选φ4～6mm，厚度为3～5mm。
5.1.3.5两次清孔与验收
⑴在钻孔达设计标高时，首先由项目部技术员进行孔底标高、孔底沉渣、泥浆指标自检，指导进行一次清孔。
⑵一次清孔各项指标自检确认合格后，报监理进行验收，验收合格后应迅速提钻并进行下一道工序。
⑶二次清孔在钢筋笼、导管下置完毕后，利用导管采用正、反循环法进行，各项指标自检合格后，报监理验收。
合格后经监理同意方可进行下一步工序的施工。
存在问题：
1、导管存在凹陷情况；
水下混凝土灌注
⑴对水下混凝土要求
①由商品混凝土搅拌站提供混凝土,混凝土罐车送至孔口。
②混凝土应有良好的和易性，在运送和灌注过程中应无明显离析、泌水现象，在搅拌站及施工现场对混凝土坍落度等进行试验检测。
③混凝土应保持足够的流动性，坍落度必须满足水下混凝土的灌注要求，不符合标准的混凝土不得灌入孔内；混凝土坍落度的测控：
正常灌注时一次/每桩、出现明显异常时及时取样并测坍落度。
④首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。
⑤混凝土试块制作：
1组/5根桩。
⑵导管埋深
①导管埋深的大小对灌注质量影响很大，根据水下混凝土流动扩散规律，保持合适的导管埋深，对水下混凝土灌注是非常重要的。
②实际水下混凝土灌注作业，往往需要严格控制导管的最小埋深，以保证桩身混凝土的连续均匀，防止出现断桩现象。
③对导管的最大埋深，则以能保持管内混凝土顺畅流出，便于导管起升和减少灌注提管拆管的辅助作业时间来确定。
本工程导管最小埋深不低于2米，导管最大埋深不超过6米。
⑶水下混凝土灌注施工
①灌注前，项目部和搅拌站操作人员召开施工协调会，对混凝土灌注要求、混凝土灌注方法、联系方式和可能存在的问题进行有效的协调。
②灌注前料斗下覆隔水盖板。
③开始灌注时，一切就绪，开启料斗，并立即连续供料。
使首批混凝土一起压住隔水盖板迅速落下。
此时孔口迅速返出大量泥浆，表明隔水盖板和混凝土顺利到达孔底并上升，首批混凝土灌完即转入连续灌注。
④随着混凝土连续不断地灌入，孔内混凝土面不断上升，导管的埋深也在不断增加，需要定时测量混凝土面的上升情况，并做好灌注记录。
⑤采用测锤测量混凝土面高度，测量时，在导管与钢筋笼中间部位下入测锤，至少测3～4个点，然后取其平均值，记入灌注记录表。
⑥在灌注中要不断上下提动导管（不能拔出导管），以防止速度过快而产生空洞及混凝土不能流动钢笼外侧。
⑦提升导管时不可过快过猛，以防拖带表层混凝土造成浮浆泥渣的侵入，或挂动钢筋笼等。
导管拆除操作要干净利落，防止密封圈垫落入孔内。
拆下的导管应即用清水冲洗干净，集中堆放。
⑷泥浆排放
泥浆循环中的废浆，由专门车辆运输至排泥坑。
存在问题：
1、浇筑过程中，砼下落速度过快；
2、导管提升较快。
5.首件钻孔桩施工总结
5.1首件钻孔桩问题解决措施
1、根据现场出现与设计不符的地质情况，及时跟监理联系，做好现场钻渣留存，待与设计沟通后进行调整；
2、主筋烧伤情况解决：
若是由于电流过大原因，则调整电焊机焊电流；若是人为原因，则更换施焊人员，必须是有焊工证件的人员；
3、做好过程中检查，要求施工人员严格按照技术交底进行钢筋笼加工，确保箍筋绑扎位置准确，间距均匀；
4、对存在凹陷的导管进行更换；
5、严格控制砼浇筑速度，避免产生孔洞；
6、现场管理人员要加强管理，控制施工人员的节奏，避免导管提升过快。
提升之前要由现场技术人员量测完孔深后再进行，防止导管拔出过长而产生断桩现象；
7、现场管理人员要按照技术交底施工，技术人员做好交底检查。
避免出现野蛮施工现象。
5.2结论
通过首件钻孔桩施工，总结出施工中存在的问题，针对存在的问题进行分析并提出解决措施，保证后续施工的钻孔桩质量。
6重点（关键）和难点工序的施工方法及措施
6.1重点（关键）工程和难点工序
1、本工程的重点（关键）工程和难点工序主要有钻孔、钢筋笼加工和砼灌注。
6.2施工方法及解决措施
6.2.1钻孔
严格按照技术人员放样点位进行施工，保证桩位符合设计及规范要求。
钻机对位要准确，钻杆垂直度控制在0.3%以内。
遇有与设计不符的地质情况时，及时联系监理、业主等相关单位进行现场确认。
6.2.2钢筋笼加工
钢筋严格按照图纸要求进行下料加工，焊缝饱满，避免主筋烧伤。
箍筋间距按照图纸要求绑扎，避免出现间距不均匀情况。
6.2.3水下砼浇筑
浇筑砼之前要通过计算确定首盘砼量，确保封底砼数量，保证一次到位。
计算灌注砼数量，量测砼面上升高度，检查是否吻合。
通过量测砼面高度确定导管埋置深度在规范允许范围内。
提升导管要轻，避免乱插乱拔，防止桩基出现质量事故。
7质量保证措施
⑴钻孔质量要求
①测量放样
根据供测量资料，对坐标控制点、水准点进行检查复核。
②桩位定位
根据复核过的控制点，进行桩位放样，桩位允许偏差控制在50mm以内。
③机械定位
根据已测放好的桩位钻机就位，钻头应对准桩位中心，允许偏差控制在50mm以内，钻杆垂直控制在0.3%以内。
④钻孔
成孔设备就位后，必须平整、稳固、确保在施工中不发生倾斜移位。
钻进时操作人员尽可能减少晃动，防止扩孔。
钻进过程中，如发生倾斜，塌孔时，应停钻，查明原因采用相应措施后，再钻。
⑤清渣
按不沉渣的标准控制，力求尽量减少沉渣厚度，必须控制沉渣厚度不超过100mm。
⑵钢筋笼制作安质量要求
①钢筋质量按规定进行检验，进场钢筋必须具备出厂质量保证书，进场后及时进行钢筋复试，经检验合格后方可使用。
②钢筋笼的制作允许偏差
a主筋间距±10mm；钢筋笼直径±10mm。
b箍筋间距±20mm；钢筋笼长度±100mm。
c主筋接头错开间距≥55d、保证55d范围内的接头数目不多于主筋总根数的50%、钢筋笼经中间验收合格后方可安装，钢筋笼安放、定位应垂直、居中，进行隐蔽工程验收，并签字。
7.1质量保证措施
采购的所有材料必须符合相关技术规范、标准的要求，并有出厂合格证的质量试验单，所有合格证和质保书应具有可追溯性。
采购的材料在使用前应按甲方的要求进行检验或试验。
不合格的不得使用。
采购的材料与相关规范、标准不符时，将其运出施工场地，并重新采购符合要求的产品。
①钢材
a钢筋的规格、型号和质量必须符合设计要求和施工规范要求。
钢筋进场时应随同质量证明书（质保书）。
b钢筋进场后应有专人负责，按此以及按直径进行验收，查对质保书和标牌，并进行抽样试验。
②混凝土
首先必须审核商品混凝土配合比，水下混凝土灌注时，虽然使用商品混凝土，但对商品混凝土的质量要求不能放松，不仅对来料的坍落度、配合比进行检查，而且对商品混凝土所用的原材料必须有复试报告及级配单。
a水下混凝土拌制必须严格按配合比进行配料，拌制的混凝土应具备良好的和易性。
坍落度控制在18～22cm。
b水下混凝土必须连续灌注，不得中断。
每根桩的浇注时间一般不宜超过4小时。
c灌注水混凝土应有专人负责测量导管埋深及管内混凝土面的高差，及时拆卸导管，保持导管埋入混凝土内2～6m，严禁导管拔出混凝土面进行灌注，并做好记录。
d灌注验收混凝土灌注至设计标高（加超灌长度）后，专人负责验收是否灌到位，并进行混凝土数量统计。
e混凝土试块取样、制作、养护。
每5根桩做1组试块，混凝土试块制作时，应由监理代表见证。
7.2成品桩保护
①成品桩一周内严禁大型载重车辆在距成品桩5m范围内行驶，相邻桩施工时必须满足桩中心距离≥2.5d或在成桩24小时后。
②在土方开挖过程中，严禁挖掘机碰撞桩体，距桩周桩顶30～50cm范围内土体必须采用人工开挖。
③基坑开挖完成后，桩顶凿桩，不得采用冲击力设备冲击桩身。
7.3质量通病预防措施
⑴孔斜预防措施
①钻具要保持垂直度、刚度、同心度，钻头须具有保径装置，钻机就位必须准确平稳，确保机座处在稳固的平台或地坪上，中心误差≤5cm，开钻前，为防止钻孔倾斜，整钻机转盘的水平，保持钻塔天车转盘中心、桩孔中心三者在同一铅垂线上。
②钻头在吊紧状态下钻进，为确保证孔径和孔的垂直度，桩基施工时除了采用法兰联结钻具刚度较强的钻杆外，采取“悬吊钻进”防斜措施。
⑵坍孔预防措施
桩基施工过程中一旦发生坍孔，轻则影响成孔进度，严重时直接影响工程质量和整个工程的进度，给工程带来巨大的经济损失。
施工时应采取如下措施防止坍孔：
①用地层中自然粘土造浆护壁；合理安排施工顺序，做到隔孔施工，防止相邻孔施工过程中的泥浆串孔。
②在不同的地层采用合理的转速和钻压，减少由此对孔壁稳定性产生的影响。
③为防止水头压力不足而导致孔壁失稳坍塌，施工过程中应注意确保护筒内水头不低于护筒口0.5m。
⑶缩径和糊钻的预防措施
①改进钻头结构：
调整刀具的角度、高度，提高钻头的切削能力，提高排渣能力，从而提高钻进效率。
②在保证孔壁稳定的前提下，易糊钻的地层钻进时，调整泥浆性能、钻进参数等措施以减少糊钻。
③在易缩径的地层中钻进时，可适当抬高水头高度以及增大泥浆的粘度和比重的方法来增加泥浆对孔壁的压力，减少缩径。
④保证钻头的有效直径满足设计直径。
8安全保证措施
1、工程施工前，必须妥善考虑分析现场地质条件和周围环境的影响。
2、施工中实行挂牌作业。
工程开工前，工程的起讫点应悬挂工程标志牌。
工程标志牌、施工标志牌的尺寸、形式及内容按有关规定办理。
4、进入施工现场规定：
进入施工现场施工人员一律身穿统一劳动服装、配戴胸牌和戴安全帽，非施工人员未经许可，不得擅自进入施工现场游玩、参观和进行其它活动。
5、孔内进行人工清底时，须具备以下条件才可进行孔底清孔工作：
1）用钢护筒护孔口，将钢护筒两侧割两孔，然后用长1米Φ22的螺旋钢穿进两孔，护筒孔口两侧各一根，将护筒放进孔内，穿进孔的两根钢筋支撑钢护筒，以防掉渣土到孔内。
2）作业人员配备安全帽、安全带、爬梯、电动提升机、空压机及手上工具等，再用风机送风到孔内，以防孔内缺氧。
3）如孔内有地下水，用潜水泵先将孔内地下水抽干后专人送风，再进行清孔作业。
4）为了安全作业，从孔内转运渣土至孔口时，装渣土的橡皮桶只能装该橡皮桶容积的2/3，不能满载，以防在转运过程中掉渣土。
5）进行清孔作业必须是两个人一组，一人在孔底作业，一人在孔口负责安全，必须等孔底作业人员出了孔口，孔口的人员才能离开。
6）对易垮塌的部位（回填土、
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