发电厂09送风机检修作业指导书模板.docx
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发电厂09送风机检修作业指导书模板
广东省粤电集团有限公司连州发电厂
磁盘号：
编号：
Q/LD-ZY-JW02-GL01-2005
N125机组送风机
作业指导书
设备编号：
#炉#送风机
编写：
初审：
审核：
审定：
批准：
检修性质：
版次：
B01页数：
200--发布200--实施
广东省连州发电厂发布
1说明
1.1本作业指导书适用于G4-73-11№17D型送风机标准大修。
1.2本作业指导书须经维修部审核，安生部审定，厂部批准后方可使用。
1.3本作业指导书的检修工序及检修质量标准依据部颁《发电厂检修规程》，本厂《锅炉机组检修工艺规程》，该风机的说明书及图纸和历次的检修经验确定。
1.4本作业指导书的安全技术措施依据部颁《电业安全工作规程》及本厂《现场安全工作规程》。
1.5本作业指导书计划工时依据《发电设备检修劳动定额》。
1.6本作业指导书计划费用依据《发电设备标准项目大修材料消耗》。
1.7本作业指导书的使用按照程序编号依次进行。
1.8本作业指导书若需修改，须重新执行上述第1.2条。
1.9本作业指导书的不符合项管理按厂颁《不合格品控制程序》执行。
1.10为保证修后能可靠、安全、灵活和高效运行，需对下述环节的检修质量着重控制。
1.10.1轴承各部间隙调整及电机找中心严格控制在技术标准范围内。
1.10.2送风机各部件检修应符合质量标准。
1.10.3工器具材料的准备及使用。
1.10.4整体验收。
2目的
2.1保证G4-73-11№17D型送风机的标准大修符合本厂技术管理要求。
2.2为所有参加本项目的工作人员确定必须遵循的质量保证程序。
2.3为各级质量验收人员质量管理人员提供参考依据。
3目标
3.1检修全过程无不安全情况发生。
3.2设备大修后验收合格率达100%，评价优。
3.3修后设备达到一次启动成功，能连续达到安全、经济、满出力运行。
3.4修后设备各部振动≯0.06mm，轴承温度≯60℃。
3.5设备管网及动静密封点无渗漏，保证一个小修间隔无临修。
3.6设备环境卫生良好。
4概述
锅炉送风机为G4-73-11№17D型，成都电力机械厂，24.5万m/h,1480r/min,全压8.59kpa，是燃烧系统中重要的设备，它将空气输入炉膛。
5引用文件
5.1本厂颁发的《锅炉机组检修工艺规程》。
5.2设备制造厂的说明书及图纸资料。
5.3部颁《发电厂检修规程》、《电业安全工作规程》。
5.4本厂《现场安全工作规程》。
6安全技术措施
6.1风险点分析
6.1.1交叉作业时，落物伤人。
6.1.2试运转时，直接或间接接触设备的转动部分，转动部分伤人。
6.1.3使用电动工具容易发生触电事故
6.1.4起吊工作中，由于钢丝绳等起吊工具不符合规定或工艺不符合要求，造成起吊过程中，脱落伤人或损坏设备。
6.2安全措施及工作票
6.2.1严格执行《电业安全工作规程》和《现场安全工作规程》有关规定。
6.2.2严格执行工作票管理制度和《一票一措管理制度》，认真办理、验证工作票。
6.2.3现场使用的安全用具、起重工具、电动工具必须检验合格有效期内并带有合格证。
6.3技术措施
6.3.1检修工艺必须遵守检修规程和检修工艺纪律。
6.3.2在检修过程中，各管道口要用盖板封好。
6．4预防措施
6．4．1调整螺丝时用力适当，避免损坏设备。
6．4．2设备检修前一定要切断工作电源后才能进行工作。
6．4．3检修时积油使用废油桶装积油或抹布擦拭干净滴油，并将废油回收至指定的废油桶，擦拭过滴油的抹布及时放到指定的不可回收点。
6．4．4及时清理现场，确保工完料尽场地清。
7修前准备工序
7.1分析设备状况，查阅设备台帐、设备缺陷记录、五项监督计划，制定检修措施
7.2物资备品准备
检修中将要使用的备品及易耗品已准备完毕。
序号
零件名称
数量
型号
备注
1
轴承
2
SKF7330AC
2
轴承
2
SKFNU334M
3
润滑油
＃32
7.3工具准备
进入现场的工具已准备完毕，测量工具已标定。
名称
规格
数量
外径千分尺
0-25mm
1
塞尺
100mm
1
百分表
0-10mm
3
活扳手
200、250、300、450
个2
花扳手
12-14、17-19、22-24
个2
螺丝刀
300mm
1
大锤
8-10磅
1
手锤
1-1.5磅
1
葫芦
2t3t
2
千斤顶
30t
1
钢丝绳
3
撬杆
2
专用扒子
1
专用扳手
2
7.4现场准备
7.4.1现场做好地面防砸防碰防污染措施。
7.4.2拆卸部件的定置规定及标志已完善。
7.4.3脚手架已搭设完毕，并检验合格。
7.4.4现场保卫及消防设施完善。
8检修工序
序号
检修工序
质量标准
注意事项
1.
拆下对轮护罩,解开对轮螺丝。
检查对轮,对轮螺丝及胶圈的磨损情况。
螺丝完好，无滑牙。
胶圈完好，无破损和老化等。
做好记号。
复校中心，做好原始记录。
2.
拆除轴承端盖螺丝,拆下轴承座上盖螺丝。
拆除连接的冷却水管。
吊出上盖。
清刮上盖结合面及端盖结合面垫片。
清净后用柴油清洗干净。
清刮轴承座、端面结合面的纸皮。
清洗轴承、轴承箱,清通端盖回油孔，用面粉团粘净污垢。
用柴油清洗拆下来的所有螺丝。
油镜拆出清洗,油孔畅通，油镜清晰。
冷却水室清洗，清理室内积垢、淤泥等。
记录端盖和结合面垫片厚度。
注意检查油室油质情况，重点检查油中是否含金属粉末。
3.
轴承检查。
轴承有无跑内外圈，工作面、滚珠应光洁，无裂纹、斑点、剥落、磨损等缺陷。
轴承保持架有无磨损,裂纹,变形等缺陷。
轴承的游隙标准：
为轴颈的1/1000~1.5/1000mm。
轴承内圈与轴颈配合紧力在0.03—0.05mm范围内。
推力间隙应为0.25--0.35mm。
膨胀间隙应大于1.5mm。
调整轴承顶部和轴承座的间隙在0.03—0.08mm。
端盖与轴的间隙在0.35—0.45mm。
4.
检查叶轮的磨损情况、裂纹和其它损伤，严重者进行更换。
检查叶轮每一叶片的磨损、裂纹、脱焊及叶轮迫紧螺丝,锁口,轮觳与底盘连接铆钉的磨损情况,并做好相应的处理。
检查、测量集流器与对轮进风口的间隙。
并作好记录。
集流器与对轮进风口的间隙要求插入深度约定14mm,径向间隙约2～3mm。
进行金属探伤。
5.
清理检查轴是否完好无损，测量轴弯曲。
支上百分表，表针放在需要测的部位，缓慢盘动主轴一周。
轴弯曲度≤0.04mm
其读数的变化值的一半为该点的弯曲值。
6.
复装：
各部清理干净、制作各调整垫。
复装工作按拆卸顺序逆序安装即可。
回装完毕后应盘动转子无卡涩，推力间隙符合标准。
装复后转子盘动灵活，无卡涩。
按原拆卸记号安装，更换件必须经过检验合格。
7.
中心找正
圆周偏差：
0.05mm（风机/电机中心高0.20~0.35mm）
端面偏差：
0.05mm
对轮间距：
5.00-8.00mm
注意将螺栓收紧。
8.
附件检修安装。
轴承冷却水管道检查无砂眼、裂纹，确保畅通，否则应更换。
轴承冷却水门解体检查，开关灵活无内漏和堵塞。
9.
现场卫生清理
现场工具橱、专用工器具及拆下的零部件收回，设备周围皮子清理干净后收回，设备清扫干净，恢复各介质流向和设备、阀门标志牌。
10.
工作票终结，试运。
各轴承振动<0.05mm.
轴承温度<60℃。
无异音。
9质量记录
9.1附录A送风机检修数据记录
9.2附录B送风机检修完工报告单
10备注
10.1各工序完成后在前面打“√”。
10.2各数据记录采用公制单位“mm”。
附录A连州发电厂
＃送风机检修质量控制表
检修项目
检修性质
检修负责人
总体验收日期
质量控制点
W:
1-5
计划工日
天×人
实际工日
开工日期
竣工日期
名称
序号
作业流程
质量技术要求
控制点
工作负责人签证
质量管理人员签证
C
B
A
1
轴承检查与测量
轴承有无跑内外圈，工作面、滚珠应光洁，无裂纹、斑点、剥落、磨损等缺陷。
轴承保持架有无磨损,裂纹,变形等缺陷。
轴承的游隙标准：
推力轴承0.15~0.30mm;承力轴承0.17~0.34mm。
轴承内圈与轴颈配合紧力在0.03—0.05mm范围内。
推力间隙应为0.25--0.35mm。
膨胀间隙应大于1.5mm。
调整轴承顶部和轴承座的间隙在0.03—0.08mm。
端盖与轴的间隙在0.35—0.45mm。
H-1
2
测量轴弯曲。
轴弯曲度≤0.04mm
H-2
3
叶轮检查或更换
叶轮叶片磨损不大于原厚度的1/2,磨损不严重时可焊补,否则应换新叶轮
W-1
4
对轮找中心
对轮中心偏差,径向不大于0.05mm（风机/电机中心高0.20~0.25）.轴向不大于0.05mm,轴向间隙5-8mm；电机垫片不超过3片/组
H-3
5
现场卫生清理
做到工完料尽场地清，现场工具橱、专用工器具及拆下的零部件收回，设备周围皮子清理干净后收回，设备清扫干净，恢复各介质流向和设备、阀门标志牌。
注：
1、W点是见证点必须经班组（C级）、维修部（B级）两级质量管理人员签字。
2、H点必须经班组（C级）、维修部（b级）、安生部及监理（A级）三级质量管理人员签字，重大验收项目须有厂分管领导签字。
附录B：
连州发电厂
＃送风机检修数据记录
修前测振记录：
单位mm
标准：
≯0.06
修后风
机
轴
承
承力侧
推力侧
水平
甲：
水平
甲：
乙：
乙：
垂直
甲：
垂直
甲：
乙：
乙：
：
轴向
甲：
轴向
甲：
乙：
乙：
：
测量人：
记录人：
时间：
备注:
附录C：
连州发电厂
＃送风机检修完工报告单
项目名称
检修性质
检修单位
工作负责人
一、计划检修时间年月日时至年月日时
实际检修时间年月日时至年月日时
二、检修中进行的主要工作
三、检修中发现并消除的主要缺陷
四、检修中更换的备品配件及数量
五、尚未消除的缺陷及未消除的原因
六、技术记录情况
七、设备变更或改进情况、变更报告和图纸修改情况
记录人签字：
QC人员签字：
C:
日期：
B:
日期：
A：
日期：
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