数控拉床液压系统的维护保养及设计.docx

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数控拉床液压系统的维护保养及设计

数控拉床液压系统的维修与维护

随着我我国对于液压拉床技术的不断发展，在行业内的结构不断调整，加快拉床行业发展。

山东立辉重工有限公司还将机械深入发展液压拉床技术，加快产业创新发展、深化结构调整，，让拉床行业向着工业化与信息化方向发展，迎合市场需求，充分考虑是政府政策要素与良好的社会环境。

我们发展的重点着重放在自身实力的发展进步，在此基础上，不断创新发展新

技术力量，让装备和各构件的制造更为精密。

提高工业生产的独立自主能力的基础上，不断发展精密铸造的制作液压，液压拉床创新技术浅析让近几年拉床行业的发展是越来越好。

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潍坊液压拉床是以速度和精度立足液压拉床相信很多朋友已经充分了解了，下面我们就针对其冷却系统为大家简单的做下介绍。

冷却系统有着良好的构造结构，如果不是操作不当，一般不会出现问题。

如果出现切屑问题，那么一般是由于操作不当。

如何避免呢？

首先要利用正确的切屑方式，在把切削液放到容器里面的时候，就要注意不能全部倒满，留有空间可以让切屑充分储存住。

否则过多的切屑就会导致削液液的空间被占用，最终导致液面的上升。

对于多余的切屑进行清理，维护液压拉床生产的清洁卫生。

拉床<液压拉床冷却系统操作方法/p>另一方面，要注意根据额定拉力来进行具体的拉削作业。

因为在拉床的生产过程中，拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，提高生产效率。

保护好拉刀，因为锋利的拉刀可以针对不同形状的拉床进行加工，尤其是硬质合金可转位拉刀在拉削效率上更高，需要额外养护。

一、液压系统的维修与维护

伴随着数控车床的普遍应用，我国在这个领域得到了长足的发展，数控车床的维修与保养技术也应运而生，因此对数控车床液压系统的维护也是生产过程中的重要组成部分。

如果使用维护不当，则会大大提高故障发生率，严重影响机械的可靠性和使用寿命。

本文针对目前国内外数控机床的现状及其在现代工业中的重要作用，主要研究与探讨数控机床液压系统维护与保养的主要方向以及办法。

我国拉床液压系统存在问题主要有:

溜板工作时产生振动;噪声超过85dB;维修困难和维修费用高;耗能大、油温高.造成上述问题的主要原因是选用的标准液压元件为落后产品和有关的液压元件设计错误.随着我我国对于液压拉床技术的不断发展，在行业内的结构不断调整，加快拉床行业发展。

山东立辉重工有限公司还将机械深入发展液压拉床技术，加快产业创新发展、深化结构调整，，让拉床行业向着工业化与信息化方向发展，迎合市场需求，充分考虑是政府政策要素与良好的社会环境。

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冷却系统有着良好的构造结构，如果不是操作不当，一般不会出现问题。

如果出现切屑问题，那么一般是由于操作不当。

如何避免呢？

首先要利用正确的切屑方式，在把切削液放到容器里面的时候，就要注意不能全部倒满，留有空间可以让切屑充分储存住。

否则过多的切屑就会导致削液液的空间被占用，最终导致液面的上升。

对于多余的切屑进行清理，维护液压拉床生产的清洁卫生。

拉床<液压拉床冷却系统操作方法/p>另一方面，要注意根据额定拉力来进行具体的拉削作业。

因为在拉床的生产过程中，拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，提高生产效率。

保护好拉刀，因为锋利的拉刀可以针对不同形状的拉床进行加工，尤其是硬质合金可转位拉刀在拉削效率上更高，需要额外养护。

二、护保养内容及要求

1日常保养1.1定期时间：

每班班前、班后。

1.2作业时间：

各15分钟内。

1.3班前1.3.1擦干净外露导轨、活塞杆尘土油污。

1.3.2按润滑规定注油。

1.3.3空车试运转。

1.3.4检查油泵压力、油缸工作情况。

1.4班后1.4.1清理拉屑。

1.4.2擦拭机床各部外表。

1.4.3机床各部位归位。

2一级保养2.1定期时间：

每季度一次。

2.2作业时间：

4小时内。

2.3外表2.3.1擦拭机床外表，罩盖及附件，达到内外清洁，无锈蚀，无黄袍。

2.3.2检查补齐螺钉、螺母、手柄（球）、油杯等。

2.4工作台、拖板与导轨。

2.4.1检查工作台、拖板及导轨面，去除毛刺。

2.4.2检查、调整塞铁间隙。

2.4.3擦拭丝杆、去除毛刺。

2.5液压、润滑与冷却2.5.1清洗过滤器、冷却泵、冷却箱，要求管路、阀门畅通无泄漏。

2.5.2清洗油线、油毡、过滤器，达到油路畅通，油窗清晰。

2.5.3检查油质、油量、油位是否符合要求。

2.5.4检查液压及润滑系统，调整工作压力。

2.6电器2.6.1擦拭电动机及电器箱，达到内外清洁。

2.6.2检查限位装置与接地是否安全可靠。

3二级保养3.1定期时间：

每年一次。

3.2作业时间：

8小时内。

3.3完成一级保养的各项内容（按一级保养要求）。

3.4工作台、拖板与导轨。

3.4.1检查工作台、拖板及导轨面，要求无油污，去除毛刺、整修伤痕，调整间隙。

3.4.2检查、调整各零部件，修复或更换磨损件。

3.5液压与润滑3.5.1清洗换油，排除泄漏。

3.5.2检查、调整液压及润滑系统，修复或更换磨损件。

3.5.3检查、调整润滑系统，更换油线、油毡、修复润滑装置，达到油窗清晰，油路畅通，装置齐全。

3.6精度3.6.1检查、调整、修复精度，达到产品工艺要求。

3.7电器3.7.1检修电器箱及电器控制系统。

3.7.2拆检电动机，达到内外整洁，安全可靠。

（l）主机功能结构某L5240/1型立式拉床是一台旧机床，用于工件的表面拉削加工。

由于原液压系统中液压元件结构陈旧、故障环节多，故障排除和修理困难、冲击振动大、系统工作不稳定、噪声大、维修费用高，因此在满足原机床性能参数的基础上，用轴向变量柱塞泵和插装阀对原系统进行了改造，构成了新的液压系统，并采用了微机控制。

（2）液压系统及其工作原理图2-2

0所示为该拉床新的液压系统原理图。

系统的油源为双向变量轴向柱塞泵1，该泵的控制油源为辅助泵，通过电磁换向阀1-1控制变量缸1-2的移位方向，实现泵1的斜盘倾向和倾角的改变；单向阀2和3用作泵1的双向吸油阀；泵在零偏心空运转时通过专用阀组合装置4保证泵的滑靴和斜盘间有足够的静压油膜，使主泵正常运转；主泵正向（向下）供油的压力分别由先导调压阀14和插装阀V5构成的溢流阀设定（16MPa），反向（向上）供油的压力分别由先导调压阀10和插装阀V4构成的溢流阀设定（16MPa）。

液压缸7是系统唯一的执行器，带动拉刀完成下行拉削、下端点停止、上行返回、上端点停止的工作循环；下行时有杆腔的最高压力即为阀9的设定值，无杆腔的回油压力由调压阀9设定（6.3MPa）；上行时无杆腔的最高压力即为阀10的设定值，上行中，液压缸有杆腔和无杆腔通过插装阀V2、V3实现插动连接。

液压系统的工作原理如下。

①下行拉削工件装夹好后，电磁铁IYA、2YA、3YA，4YA、5YA通电，换向阀1—1切换至上位，辅助泵的压力油经阀I-I进入主泵1变量缸1-2的上腔，变量头带动泵的斜盘变向并达到所需的倾角。

主泵1通过单向阀2从油箱吸油，输出的高压油经插装阀VI和管路B进入缸7的有杆腔，活塞杆带动拉刀下行切削工件。

当切削中由于负载增加使系统压力超过插装阀V5的先导调压阀14的设定值时，V5打开溢流，防止系统过载。

而缸7无杆腔的油液经管路A和插装阀V3-分为二，一部分进入主泵1的吸油口形成闭环油路，剩余的另一部分经换向阀8进入插装阀V4中的调压阀9，当管路中的压力超过调压阀9的设定值时，油液经插装阀V4溢流回油箱。

②下端点停止和卸下工件活塞杆到达下端点后，所有电磁铁断电，全部插装阀闭死，电磁换向阀1-1复至中位，变量缸1-2在弹簧力的作用下，使斜盘处于零偏心，主泵零位运转，故系统既不供油也不排油，活塞杆可靠地停止在下端点（此时可把拉削完毕的工件取出）。

此时，辅助泵的油液进入专用阀组合装置4，控制主泵1处于零偏心，使主泵的滑靴和斜盘之间具有足够的静压油膜，使泵1能在较长时间内维持空运转。

③上行返回卸下工件后，电磁铁2YA、3YA、6YA通电，换向阀1-1切换至下位，辅助泵的油液经换向阀1-1进入变量缸1-2的下腔，使泵1换向并达到所需的倾角。

主泵1经单向阀3吸油，输出的压力油经插装阀V3和管路A进入缸7的无杆腔，有杆腔排出的油液经管路B和插装阀V2、V3与泵1的压力油汇合后一并进入缸7的无杆腔，形成插动连接，使活塞杆快速上行返回。

当工作压力超过插装阀V4中的调压阀10的设定值时，V4打开，油液经此阀溢流回油箱，实现过载保护。

④上端点停止和装夹工件液压缸退回到上端点后的系统工况与②完全相同，此时可装夹待加工工件。

等待下一循环开

（3）技术特点与推广①拉床液压系统采用变量泵供油的容积调速方式，功率损失和发热少。

变量泵的供油方向和排量通过辅助泵及主泵附设的变量缸和电磁换向阀控制，主泵在零位工作时通过辅助泵和专用阀组合装置保证滑靴与斜盘摩擦副之间的静压油膜，有利于保证泵的工作正常和寿命延长。

②系统采用插装阀进行综合控制，结构简单、启闭动作快、通油能力大、密封性好、阻力小，并便于使用维护。

③液压缸空载上行返回时为差动连接，在不增加流量的情况下，加快了缸的运行速度，缩短了辅助时间，有利于提高生产率。

缸升降均有起安全保护作用的调压阀限定最高压力可靠性好。

三、数控螺旋拉床液压系统控制原理

液压站油箱位于机床的后侧，油箱容积为40L。

当油面低于油标显示位置时要及时添加；液压油使用2000h后，要进行更换。

液压控制板装在液压站油箱上面，由一个1.1kW的电机驱动液压泵完成液压系统的供油和主轴箱的润滑，液压系统的调定压力为3.5MPa。

液压系统控制三个二位四通的电磁阀，电磁阀YV1控制主轴箱润滑油路，电磁

阀YV1、YV2控制主传动系统中的液压变速机构（通电为高挡），电磁阀YV1、YV3控制拉刀机构。

数控螺旋拉床松刀时，电磁阀YV1、YV3同时通电，阀芯切换油路，液压油进入油缸上腔，油缸下腔接回油，活塞杆向下动作，油缸顶部行程限位开关向PMC发出反馈信号，松刀完成。

数控螺旋拉床拉刀时，电磁阀YV1吸合、YV3断开阀芯切换油路，液压油进入油缸下腔，油缸上腔接回油，活塞杆向上动作，油缸顶部行程限位开关向PMC发出反馈信号，拉刀完成。

需要变速时，电磁阀YV1通电，电磁阀YV2则按高低挡要求通或断；变速完毕或装刀完毕电磁阀YV1即断。

数控螺旋拉床液压系统还负责润滑主轴箱内的齿轮及轴承。

主轴箱内的润滑油通过主轴箱背面的回油管流回油箱。

如发现主轴箱下柔性挡板防护罩处有漏油现象，应立即停止使用并检查主轴箱润滑回油管路是否通畅，严禁在主轴润滑回油系统不畅的情况下使用机床。

液压油管均是通过拖链装置到达主轴箱。

当系统发出油路堵塞报警时，应对液压箱的滤油器及时清理。

液压拉床拉切削时要注意的问题：

1、切削液不只应有力地喷注向刀齿上，最好在工件外表面上也要有足够的冷却；2、应常常调查工件拉削表面质量及拉床拉刀磨损状况，应及时注意修磨；3、拉床托刀架调整到与工件孔同心，不同心时要及时调理，不然会有孔的偏移和拉床拉刀折断的风险。

一、拉床液压系统中液压油泵不输油的原因及相应的解决方法：

（一）产生原因1.溢流阀无压力，因此液压油泵输出的油

从滋流阀排回油箱，而无油输人液压油泵中。

2.液压系统中的操纵阀卡住或安装电磁铁的螺钉脱落及电磁铁铁芯上的销钉断裂或脱落。

（二）排除方法1.可根据液压油泵启动时空转并产生噪声调整方法，进行检查和调整溢流阀的压力。

2.拆检并清洗液压系统中的操纵阀，紧拧电磁铁的连接螺钉，或更换电磁铁铁芯上的销钉等。

拉床金属切削机床，用来加工孔眼或键槽。

加工时，一般工件不动，拉刀做直线运动切削。

目录1原理2分类3用途分类4组成部分5机器保养?

外表保养?

液压传动?

冷却系统原理编辑拉床的主参数是额定拉力。

拉床用拉刀作为刀具加工工件通孔、平面和成形表面的机床。

拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，生产率高，适用于成批大量生产。

大多数拉床

只有拉刀作直线拉削的主运动，而没有进给运动。

1898年，美国的J.N.拉普安特制造了第一台机械传动卧式内拉床。

20世纪30年代，在德国制成双油缸立式内拉床，在美国制造出加工气缸体等的大平面侧拉床。

50年代初出现了连续拉床。

分类编辑按加工表面不同，拉床可分为内拉床和外拉床。

内拉床（见图）用于拉削内表面，如花键孔、方孔等。

工件贴住端板或安放在平台上，传动装置带着拉刀作直线运动，并由主溜板和辅助溜板接送拉刀。

内拉床有卧式和立式之分。

前者应用较普遍，可加工大型工件，占地面积较大；后者占地面积较小，但拉刀行程受到限制。

外拉床用于外表面拉削，主要有下列几种：

①立式外拉床，工件固定在工作台上，垂直设置的主溜板带着拉刀自上而下地拉削工件，占地面积较小。

②侧拉床，卧式布局,拉刀固定在侧立的溜板上,在传动装置带动下拉削工件，便于排屑，适用于拉削大平面、大余量的外表面，如气缸体的大平面和叶轮盘榫槽等。

③连续拉床，较多采用卧式布局，分为工件固定和拉刀固定两类。

前者由链条带动一组拉刀进行连续拉削，适用于大型工件；后者由链条带动多个装有工件的随行夹具通过拉刀进行连续拉削，适用于中小型工件。

立式拉床按刀具进给方向可分为上拉式和下拉式。

此外，还有齿轮拉床、内螺纹拉床、全自动拉床、数控拉床和多刀多工位拉床等。

用途分类编辑拉刀是一种高精度、高效率的多齿刀具，可用于加工各种形状的内、外表面。

其中，硬质合金可转位拉刀具有切削效率高、使用寿命长等特点，其应用日趋广泛。

由于拉削加工方法应用广泛，拉刀的种类也很多。

按受力不同可分为拉刀和推刀。

按加工工件的表面不同可分为内拉刀和外拉刀。

内拉刀是用于加工工件内表面的，常见的有圆孔拉刀、键槽拉刀及花键拉刀等。

外拉刀是用于加工工件外表面的，如平面拉刀、成形表面拉刀及齿轮拉刀等。

按拉刀构造不同，可分为整体式与组合式两类。

整体式主要用于中、小型尺寸的高速钢拉刀；组合式主要用于大尺寸拉刀和硬质合金拉刀，这样不仅可以节省贵重的刀具材料，而且当拉刀刀齿磨损或破损后，能够更换，延长整个拉刀的使用寿命。

组成部分编辑虽然拉刀的类型不同，其结构上各有特点，但它们的组成部分仍有共同之处。

圆孔拉刀由头部、颈部、过渡锥部、前导部、切削部、校准部、后导部及尾部组成，其各部分功用如下：

用于加工飞机发动机涡轮盘的拉刀头部：

拉刀的夹持部分，用于传递拉力；颈部：

头部与过渡锥部之间的连接部分，并便于头部穿过拉床挡壁，也是打标记的地方；过渡锥部：

使拉刀前导部易于进入工件孔中，起对准中心的作用；前导部：

起引导作用，防止拉刀进入工件孔后发生歪斜，并可检查拉前孔径是否符合要求；切削部：

担负切削工作，切除工件上所有余量，由粗切齿、过渡齿与精切齿三部分组成；校准部：

切削很少，只切去工件弹性恢复量，起提高工件加工精度和表面质量的作用，也作为精切齿的后备齿。

机器保养编辑外表保养

（1）清洗机床外表、导轨，修光毛刺，无锈蚀，无黄袍。

（2）检查补齐手球、手柄、螺钉、螺帽。

液压传动

（1）检查压力表是否灵敏可靠。

（2）检查油质、保持良好，清洗油池。

（3）检查拉杆、螺杆、导轨是否拉毛。

（4）调整各部塞铁间隙。

（5）清洗检查油泵、轴承及各阀类元件。

冷却系统

（1）清洗冷却液，无铁屑，无杂物。

（2）管路畅通清洁，牢固。

（3）根据情况调换冷却油。

拉床操作及保养规程1、工作前按润滑要求进行润滑，防止研磨事故。

2、检查各操作手柄位置是否正确，各行程限位挡铁必须牢固。

3、开动油泵，先将拉杆空行程往返数次，以排除液压系统中的空气，并检查限位开关是否好用，压力表是否正常，检查液压管、油泵是否漏油，拉杆，螺杆，导轨是否拉毛。

4、工作中工具必须装卡牢固，装卸工具，工件时要防止碰坏机床。

根据工件的加工情况，调整好滑枕工作速度和返回及换向撞的位置并紧固。

5、工作中禁止快速对刀，在切削过程中，刀具未退出工件前不得停车。

6、要防止切削，水和其他杂物掉入电机液压箱内。

7、工作后将拉杆缩回缸体，卸下拉刀。

8、日常清洗机床外表，修光导轨毛刺，无锈蚀黄袍。

9、定期检查压力表是否灵敏可靠;查液压管路是否有松动漏油等现象;查油质，清理油池，做到清洁油质良好;拉杆、螺杆、导轨是否有拉毛，应修光;整各部塞铁间隙，松紧适当。

10、定期清洗冷却箱，无铁屑、杂物。

保证管路畅通，清洁牢固;必要时更换冷却油。

11、定期清扫电器箱、电动机尘土。

保证电器装置齐全可靠，限位装置安全有效。

四、拉床一级保养指导书

1.每50小时保养1.1.检查集中润滑的油位，,适时添加。

1.2.清理机床外表面、标示牌和防护门，,擦干净操作面板和显示屏，打开机床后部维修窗口，用油枪冲干净机床内部残留的铁屑。

1.3.清理导柱和拉杆表面残留的铁屑和污物。

1.4.检查冷却油油位，按照标示适时添加。

1.5.检查液压油油位，适时添加。

2.每200小

时保养2.1.检查拉刀夹紧装置、工件夹紧和装卸装置的功能和损坏情况，更换损坏部件。

2.2.检查管道是否有泄漏，紧固接头。

2.3.根据污浊程度清理马达的风扇和防护风罩。

3.每500小时保养3.1.中央润滑：

根据润滑计划添加润滑油。

4.每1000小时保养4.1.检查安全门、链防护、皮带防护、其他防护盘和防溅装置是否完整和有效。

4.2.检查液压缸、活塞拉杆是否漏油，清洁和损坏情况。

4.3.检查导杆和导轨的清洁度和损坏情况，适时更换密封圈和密封刮片。

4.4.检查橡胶弹簧、导向滑块、密封刮片的状况并清理残留的污迹和铁屑。

4.5.集中润滑：

检查润滑是否正常。

液压单元：

检查液压部件，根据压力控制信号检查指示压力。

4.6.检查气压控制元件。

4.7.检查和清洁电器箱冷却器的过滤网，适时更换。

4.8.检查开关是否正常有效。

5.每2000小时保养5.1.检查和清理冷却系统。

6.每3000小时保养6.1.检查蜗轮蜗杆丝杠升降系统，更换润滑脂。

7.每4000小时保养7.1.检查液压油的油况，适时更换。

8.每6000小时保养8.1.检查和清理排屑系统，按照润滑计划更换润滑油。

9．每10000小时保养9．1彻底检查机床，更换损坏部件，更换整套密封圈。

9．2按照说明书来保养马达和泵等。

《油压机液压系统设计》

《油压机液压系统设计》

摘要:

本设计任务为四柱式油压机，主机最大工作负载设计为1960KN。

主机主要由上梁、导柱、工作台、移动横梁、主缸、顶出缸等组成。

本文介绍了液压系统的设计方法。

通过具体的参数计算及工作情况况分析，制定出总体的设计方案。

然后，拟定液压系统原理图。

为了解决主缸快进时供油不足的问题，主机顶部设置补油油箱进行补油。

主缸的速度换接与安全行程限制通过压力继电器来控制；为了防止产生液压冲击，系统中设有泄压回路，确保设备安全稳定的工作为了保证工件的加工质量，液压系统中设置了保压回路，通过保压使工件稳定的成型。

最后，本文对液压站进行了总体布局设计，对重要液压元件进行了外形、结构、工艺设计，进行了比较简要设计。

通过液压系统的压力损失和油温温升的验算，液压系统的设计可以满足油压机顺序循环的工作要求，能够实现塑性材料冲压、冷挤、弯曲等成型加工工艺。

关键词：

液压系统；油压机；毕业设计

Hydraulicsystemdesignofhydraulicpress

ABSTRACT:

ThisPaperdesignforthemediumframeofhydraulicmachines,themainframe’slargestworkloaddesignfor1960KN.Mainframemainlybythebeam、guided、Worktable、Mobilebeams、Mastercylinder、Cylinderheadoutofcomponents.ThisPaperfocusesonthehydraulicsystemdesign.Throughspecificparametersandhydraulicmechanicsituationanalyzes,formulationofamastercontrolprogram.Bycontrast,developedhydrauliccontrolsystemdiagram.Hydraulicsystemsusecartridgevalveintegratedcontrolsystem,integratedcartridgevalvecontrolsystemhasgoodsealing,flowcapacity,smallpressurecharacteristicsetc.Tosolvethemastercylinderexpressenteredtheshortageofoilsupplyinthetopofthemainframeinstalledoiltank.Mastercylinderforthespeedofaccessrestrictionsandsecuritythroughthetripexchangingtocontrolswitches.T