球磨机安装方案.docx
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球磨机安装方案
目录
1.工程概述………………………………………………………………（02）
2.编制依据………………………………………………………………（02）
3.施工工艺程序…………………………………………………………（02）
4.施工方法、技术措施…………………………………………………（03）
5.施工进度计划…………………………………………………………（14）
6.质量保证措施及控制点设置…………………………………………（14）
7.劳动力需用计划及技能要求…………………………………………（16）
8.施工机具、计量器具及施工手段用料计划…………………………（16）
9.职业安全卫生与环境管理……………………………………………（18）
10.文明施工措施………………………………………………………（21）
附：
施工进度计划表
1.工程概况
1.1太钢袁家村铁矿位于山西省岚县梁泉庄乡，岚县城西南，矿区至县城有公路相通，距离20km。
选矿工程主厂房共设有3个相同的系列，每个系列设有一台Φ7.32×12.5m溢流型球磨机、一台Φ7.32×11.28m溢流型球磨机及10.37×5.49m半自磨一台，根据安装精度要求高，吊装难度大的特点，特编制此方案，其中半自磨为进口设备，其安装方案另行编制。
1.2本球磨机主要由进料部、筒体部、主轴承、传动部、联轴器、气动离合器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置及润滑、电控等部分组成。
其中单台磨机各主要部件重量见表1.2。
表1.2磨机各主要部件重量
序号
名称
重量（kg）
1
半齿轮
44770
2
进料端盖
67250
3
出料端盖
67250
4
Φ7.32×12.5m溢流型球磨机进料端半筒体（2件/台）
43430
5
Φ7.32×12.5m溢流型球磨机中间段半筒体（2件/台）
41550
6
Φ7.32×12.5m溢流型球磨机出料端半筒体（2件/台）
43430
7
Φ7.32×11.28m溢流型球磨机进料端半筒体（2件/台）
（43430）
8
Φ7.32×11.28m溢流型球磨机中间段半筒体（2件/台）
（41550）
9
Φ7.32×11.28m溢流型球磨机出料端半筒体（2件/台）
（43430）
10
中空轴
45610
1.3球磨机筒体组装拟用厂房内50t行车组装筒体。
但厂房内施工空间狭小，施工难度很大。
两台球磨机安装方法相同,本方案以Φ7.32×12.5m溢流型球磨机为例.
2.编制依据
2.1制造厂提供的安装图及安装使用说明书；
2.2《球磨机和棒磨机通用验收准则》；
2.3《破碎粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276-98；
2.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98；
2.5《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98。
铲麻面放垫铁
基础检查、验收
设备检验及处理
施工准备
3.施工工艺程序
一次精找
主轴承就位
主轴承底座安装及一次找正
顶起装置安装
筒体部件组装
润滑系统安装
主轴承二次灌浆浆
筒体安装就位
传动部安装
进入口料斗安装
慢速驱动装置安装
电机安装
试运转
冷却系统安装
筒体内部零部件安装
4.施工方法、技术措施
4.1施工前的准备工作
4.1.1.施工前应编制施工方案，并向班组进行技术交底和安全技术交底并报监理部门。
4.1.2参加施工的人员应熟悉图纸及技术说明书、标准规范、施工方案。
4.1.3施工现场已达到四通一平，基础强度已达设计强度的70%以上，施工用水、电、气等齐全、到位。
4.1.4施工中所用机具、材料及计量器具应准备齐全。
计量器具均应经检测部门校验合格并在校验周期内。
4.1.5厂房内的行车已经具备使用条件。
4.2设备检验及处理
设备运抵现场后，在制造厂、建设单位、监理单位和施工单位有关人员参加下，按图纸及设备清单清点检查设备及零部件的数量和质量，并做好开箱检验纪录。
4.2.1球磨机筒体
筒体无变形、裂纹、凹陷、漏焊等缺陷。
筒体组装标记应按图确认。
核对筒体上各部分的螺孔大小、数量及开档距离。
法兰要在同一平面上，并与转向中心线垂直，偏斜误差不得大于直径的0.2‰。
每段筒体的长度应实测并做好记录，安装主轴承时应以实测长度定位自由端主轴承。
4.2.2空心轴
轴颈工作面不应有伤痕、锈迹，如有伤纹（深度不得大于0.3mm），检查完后，轴颈上涂一层机油并包扎好。
4.2.4大齿轮
清洗（汽油）大齿轮，齿面应光滑，不应有缩孔、疏松、砂眼、裂纹和损伤，齿圈罩焊缝质量应良好，并应试验其严密性。
4.2.5料斗
管头内部平滑，无积粉的可能性。
插入空心轴的部分，其椭圆度不大于直径的2/1000。
4.3球磨机安装主要措施
设备卸车、吊装均采用车间内50t行车
4.3.1基础验收及划线
4.3.1.1平面位置安装基准线与基础实际轴线或厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm；
4.3.1.2设备定位基准面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
平面位置
标高
与其它设备无机械联系
±10
+20
-10
与其它设备有机械联系
±2
±1
4.3.1.3土建交付的基础，应标有清晰的纵横向轴线，标高基准点，各项预埋件，预留孔洞，地脚螺栓孔的中心线位置应标志清楚，且应提交中间交接证书，具有标高、中心及各部位尺寸的实测记录，合格后办理交接手续。
4.3.1.4对基础外观进行宏观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
4.3.1.5按基础图和随机技术文件，对基础的外形尺寸，坐标位置进行复测检查，其允许偏差符合下表规定：
项次
项目名称
允许偏差（mm）
1
坐标位置（纵横轴线）
±20
2
不同平面的标高
-20
3
平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
4
平面的水平度
（1）每米
5
（2）全长
10
5
垂直度
（1）每米
5
（2）全长
10
6
预留地脚螺栓孔
（1）中心位置
±10
（2）深度
+20
（3）孔壁铅垂直度每米
10
4.3.1.6放置垫铁组处的混凝土面必须凿平，接触面积不小于75%且均匀。
4.3.1.7二次灌浆基础表面铲成麻面，铲成麻面的方法是由钢扁铲在基础表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约10~30mm，凹坑的距离按地基的大小而有不同，一般为150mm左右，基础的边角处应铲出缺口。
4.3.1.8设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等清除干净。
4.3.1.9基础经过检查并符合要求之后，按图4.3.1.9埋设中心标板，沉降观测基准点。
中心标板用角钢制成，其内角焊以圆钢锚固爪，埋设在基础表面，同基础钢筋焊在一起，其表面比基础表面略底，沉降观测基准点设于基础四个角处，根据厂区零点测出它的标高，基准点可用Φ20mm圆头铆钉制成，并施焊在基础钢筋上，基准点的埋设高度应比混凝土上表面低30~50mm，并在基准点周围做一圆坑，其上盖以钢板，以防重物碰伤。
图4.3.1.9中心标板及沉降观测点设置示意图
4.3.2付底板安装
4.3.2.1在安装主底板前基础表面应清除杂物、污垢，在施工中不得使基础表面沾染油污。
磨机各底板采用付底板（平垫铁）调平方式，所有付底板应在指定位置浇注，用于底板安装的平面和水平度安装参考。
一般相邻付底板之间的距离宜为300～800mm，每一个地脚螺栓两侧应放置两个付底板。
4.3.2.2安装付底板时应清除掉表面防锈油，付底板安装采用座浆法。
配制水平砂浆堆（无收缩细石混凝土）所采用的原材料应符合国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（修订本）的规定，水平砂浆堆混凝土的强度应高于设备基础一个标号。
4.3.2.3在设置付底板（平垫铁）的混凝土基础部位凿粗糙，并去掉浮浆，每块付底板用四个螺栓固定和调整具体见图4.3.2.3。
用精密水准仪配合，通过调整螺母来调整付底板的水平度和标高，付底板的水平度偏差应小于0.1mm/m，顶面标高应为主底板底面标高或稍低于底面标高，不允许高于主底板底面标高。
图4.3.2.3付底板调整示意图
4.3.2.4付底板调整合格后，用水冲或用压缩空气吹、清除基础上的杂物，按图4.3.2.4制作安装好模板，并用水浸润混凝土坑约30min，先涂一层素水泥浆，随即将搅拌好的混凝土灌入模板内。
灌时应分层捣固，连续捣至浮浆表层。
图4.3.2.4付底板座浆示意图
4.3.2.5付底板座浆混凝土堆凝固后，复测每块付底板水平度和标高。
检查合格后清除多余灌浆，夏季盖上草袋并浇水湿润养护，冬季施工应盖上塑料布并加保温措施，还要按规定加早强防冻剂，至座浆混凝土完全固化（至少需48小时）方可安装主底板，养护期间不得碰撞和震动付底板。
4.3.3主底板安装
4.3.3.1安装主底板前先清洗各加工面防锈油和铁锈，去除毛刺，与付底板接触的地方如有涂漆，必须清理到完全见金属。
4.3.3.2以设备与主底板连接螺栓孔为基准，划出主底板中心线，并打清晰印坑。
用精密水准仪测量每块付底板上表面标高并作记录，同时测量主底板的厚度差，测点在调整斜铁组附近，并记录。
4.3.3.3主底板就位前将锈垢油污清除干净的地脚螺栓放入预留套管内，主底板就位的同时穿好地脚螺栓，螺栓应在螺栓孔中间位置。
按主底板上表面要求的设计标高确定每堆付底板上垫片厚度，用尽可能少的垫片使底板达到所要求的高度，垫片采用不锈钢钢板。
紧固地脚螺栓后，先用精密水准仪、框式水平仪、塞尺测量调整主底板水平度和标高，再用30m长卷尺，挂线调整主底板的纵横向中心线位置和对角线尺寸。
主底板和调整垫片之间要全面接触，用塞尺在侧面检查，并从侧面轻轻敲击调整垫片，以不松动为合格，两主轴承的底板的标高相对差应小于0.08/1000（进料端应高于出料端），水平度偏差应小于0.08/1000（中部应高出两边，不允许出现中间凹下情况），纵横向中心线偏差不超过±1.0mm，两主轴承底板中心线平行度偏差不应大于0.08/1000，跨度和对角线偏差应小于1.5mm，筒体与端盖组装后的实际跨度如与设计尺寸存在偏差，在这种情况下应该在取得有关方面同意后，按实际尺寸施工。
4.3.3.4地脚螺栓紧固后，螺栓垂直度误差在1/1000mm以内，合格后向地脚螺栓套管内灌入干燥的河沙或填入油麻，在距套管口200mm深时用水泥砂浆封口。
地脚螺栓的螺母下面必须加垫圈，地脚螺栓应当用锁紧装置锁紧，可用弹簧垫圈或双螺母，座浆细石混凝土达到设计强度75%以上，才允许拧紧地脚螺栓。
4.3.4主轴承及轴承座安装
4.3.4.1安装前应拆卸主轴承，清洗所有部件上的用于运输的保护性涂层。
仔细检查所有零件，清除所有可能影响操作的划痕或毛刺。
安装主轴承和磨机筒体时，必须特别小心地清除轴承上及轴承座内部管路的任何杂物，并防止杂物进入轴承。
铜瓦很容易损坏，表面始终要保护。
4.3.4.2用车间内50t起重机将轴承座吊装到主底板上，要求主轴承座与底板的接触沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长度不得超过100mm，累计总长不超过四周总长的1/4。
4.3.4.3初步找正轴承座
将轴承座放在主轴承底板上，在轴承座的顶部法兰和轴承座的鞍座上确定磨机的纵横中心线标记，用冲子打上样冲眼，见图4.3.4.3中P-P和L-L）。
P-P上标记K1、K2、K3、K4、N1、N2、N3、N4应该放在两个法兰和鞍座上与中心等距的相同位置上，使（K1-K2）和（K3-K4）达到相同尺寸可使轴承座达到平行，为保证轴承座与磨机中心线垂直，必须让（K1-K4）和（K2-K3）间距相同，最大允许误差±0.4，即：
（K1-K2）=（K3-K4）=F±0.4，（K1-K4）=（K2-K3）±0.4。
中心线L-L应与磨机中心线相重合（可用一条长钢丝作模拟），并与主轴承底板的中心线重合。
先固定出料端底座，再调整进料端底座。
调整好后拧紧轴承座的螺栓，以后做任何必要的调整均须重新检查所有以前的记录。
将瓦体装配（包括瓦体和铜瓦）安装到轴承座上，找正瓦体装配对瓦座的中心线。
按主轴承装配图要求调整好压板与铜瓦和鞍形轴瓦座之间的间隙后，拧紧压板。
用水平仪，利用磨机的参考水平中心线调整轴承使两轴承达到相同高度。
图4.3.4.3主轴承座安装调整示意图
4.3.4.4轴承最终调整
磨机筒体就位后，必须进行轴承最终调整。
磨机中空轴安装到轴承内，测量中空轴和铜瓦之间的间隙，铜瓦和瓦体之间的间隙应该达到以下要求（见图4.3.4.3）：
A1+C1=B1+D1，E1+G1=F1+H1,A2+C2=B2+D2，E2+G2=F2+H2
以上最大允差为铜瓦直径的0.08mm/m。
用直角方尺校正瓦体和瓦座中心线，使二者不重合度误差在0.75mm以内。
4.3.5筒体安装
4.3.5.1安装准备
筒体部件由筒体和两端的端盖、中空轴组成，筒体本体在长度方向分为3段，每段在圆周方向再分为2半，安装前彻底清洗筒体法兰及端盖的配合表面，去掉油污和毛刺，清除法兰面、中空轴颈和连接孔内的防锈油，保证法兰对接时干燥清洁，但应注意保护组装标记。
检查各连接螺栓、螺母是否损坏，仔细清洗并修复，螺栓、螺母必须无松动现象、毛刺等。
安装前所有的螺栓、螺母及螺柱都必须表面清洁并干爽，不允许有油污。
精确测量筒体的长度，以便实测筒体端盖组装后两中空轴中心的间距。
确认对位标记。
制作4个装配筒体、端盖用的过冲，直径比螺栓孔小约0.2mm，长度大于把和法兰总厚度，两端为锥形，锥度约为1:
50。
筒体就位后紧固螺栓时要及时搭设紧固螺栓用的脚手架操作台。
4.3.5.2中间段筒体组装
按顶升装置布置图将磨机顶升装置2个托架放在中部尽可能靠近法兰的部位，用于支撑中间段筒体。
在托架钢支墩下用垫板调整托架的标高，托架高度按筒体放在临时钢架上的纵向中心高出筒体设计中心标高约100mm设置，两托架相对标高差应小于1mm，钢托架及支墩应保证垂直度小于0.1/1000；托架纵向中心线要与筒体中心线重合，其偏差应小于1mm，横向中心线应与主轴承平行，其偏差应小于0.2/1000，然后用4根槽钢将两托架上部与基础固定，测量好靠近出料端的托架横向中心距主轴承横向中心线的距离，标示好靠近出料端的托架中心线。
在中间段半筒体上根据筒体就位尺寸及靠近出料端的托架距主轴承横向中心线的距离，划好标识线，用车间内50t起重机将中段半筒体吊装就位，就位时中间段半筒体的标识线应对准托架上标示的中心线，将另外中间段半筒体吊装就位，两半中间段筒体组装时用过冲对准铰制螺栓的螺栓孔。
中间段半筒体就位时中分法兰倾斜150，吊线复查中间段半筒体出料侧法兰距出料侧主轴承的距离，其偏差应小于1mm。
两半筒体组装螺栓紧固时按交叉分步原则打入、紧固精制螺栓，再拧紧所有螺栓。
螺栓紧固完后用0.04mm塞尺检查法兰间的接缝，任何位置塞尺插入深度不得超过25mm。
4.3.5.3出料端筒体组装
在出料端筒体下方尽可能靠近法兰的部位，布置4个千斤顶，用枕木和垫板调整好千斤顶的标高和垂直度，在千斤顶上安装两个托架，用于支撑出料端筒体，其安装要求与中间段筒体托架安装要求相同，但托架下方还应用枕木和钢板垫实，作为辅助安全措施。
用车间内50t起重机将出料端半筒体在中分面水平状态下，按两段筒体对接标记初步吊装就位，就位时出料端半筒体尽可能靠近中间段筒体，通过千斤顶初步对准法兰孔，将该半筒体上的定位销装入法兰孔，按圆周12等分先穿上6个螺栓，然后将另外出料端半筒体吊装就位，两半中间段筒体组装时用过冲对准铰制螺栓的螺栓孔，两半筒体组装螺栓紧固时按交叉分步原则打入、紧固精制螺栓，再拧紧所有螺栓，螺栓紧固完后用0.04mm塞尺检查法兰间的接缝，任何位置塞尺插入深度不得超过25mm。
将其他筒体对接法兰定位销装入法兰孔，按圆周12等分穿上12个对接法兰螺栓，以深度千分尺或深度游标卡尺测量两筒体法兰对齐情况，并用千斤顶进行调整，然后按圆周等分成12个点用塞尺测量两个法兰之间间隙。
调整间隙均匀且法兰对齐后，逐渐拧紧12个螺栓，实现筒体的对接。
然后精调两筒体的同心度，法兰同心度要求偏差小于0.25mm，可用小平尺垂直贴靠在高出的法兰上，然后以塞尺检查平尺底面与另一法兰之间的间隙。
调整好同心度后，拧紧全部螺栓，扭矩值应达到设备技术文件要求。
拧紧螺栓只能使用校准的扭矩扳手，并且应该对称均匀地把紧。
预紧力矩的紧固应该分3个步骤来进行：
第一步是所有螺栓拧至一半的力矩值，第二步是所有螺栓拧至全部的力矩值，第三步是以整个力矩值来重新检查。
4.3.5.4进料端筒体组装
出料端筒体与中间段筒体组装好后，将筒体下方4个托架中的中间两个托架拆除，并用钢支墩将4个千斤顶替换出来，按4.3.5.3条中的程序和要求安装进料端筒体。
4.3.5.5端盖与筒体之间的安装
端盖采用两台50t行车抬吊就位，端盖和筒体螺栓孔用定位销对齐后穿上1/4数量螺栓，用手拧紧，其中1/3半拧紧，调整同心度在0.25mm以内（方法与筒体对接相同），然后拧紧，检查合格后按要求力矩值，按交叉分步原则拧紧所有螺栓。
但要注意安装出料端盖时，连接螺栓应避开大齿轮连接孔。
安装完之后所有法兰之间用0.03mm塞尺检查间隙不得插入。
4.3.5.6端盖与中空轴组装
中空轴按照装配标记与端盖进行安装，用扭矩扳手按设备技术文件要求扭矩分别对内外层螺栓按交叉分步原则拧紧。
4.3.5.7筒体就位
中空轴和筒体组装在一起，并经检查无误后，对组装后的筒体必须测量，其总的长度及两轴颈中心的长度，与轴承座中心距比较，如不符需调整轴承座或主底板位置。
在向主轴承上安装筒体之前，应再次将主轴承内部及端盖轴颈彻底清洗干净，在安装筒体时绝对禁止在端盖轴颈上拴钢丝绳，在安装过程中要尽量防止灰尘杂物落到轴瓦面上。
用顶起装置将筒体装配慢慢的落入轴承，应该采取措施将筒体安装到正确位置，在这个过程中应极其小心和耐心，避免碰伤铜瓦。
筒体安装在主轴承上之后，应进行检查。
两端盖轴颈上母线应在同一水平面上，其相对标高偏差不应超过1mm，并使进料端高于出料端,然后按4.3.4.4条步骤进行轴承最终调整和主轴承底板二次灌浆。
去掉筒体内支撑，注意不要损伤筒体。
拆卸托架和吊耳等。
4.3.6安装轴承盖
调整合格以后，用轴承装配图注明的连接件将轴承盖安装到轴承座上，在安装轴承盖之前，确定两端中空轴标高符合要求，轴颈和轴承座已彻底清洁，没有遗留杂物。
将轴承箱内的三舍橡胶密封环、润滑管路系统和温度检测装置按图装好，不得漏装。
4.3.7安装润滑系统
4.3.7.1轴承稀油润滑站在安装之前，应彻底清洗油箱，经检查合格后方可进行安装。
4.3.7.2现场配管，在一次安装之后，应拆除所有润滑管路钢管进行槽式酸洗，用20%的硫酸或盐酸溶液浸泡40～60分钟，当铁锈被清除之后，将管浸在3%的石灰水中30分钟使其中和，然后用清洁的水冲洗，并用压缩空气吹干（不能用氧气吹），然后在管子内注入润滑油，以防再次生锈，同时将管子两端堵严以防进去脏物。
酸洗后不允许再进行焊接操作。
将酸洗合格的油管二次装配。
并列或交叉的压力管路，两壁之间应有一定的间距，以防振动干扰。
回油管路必须向油箱方向倾斜，其坡度为85/1000～100/1000。
4.3.7.3润滑系统装配后，都应进行试压，各处冷却水管道试验压力不小于0.45Mpa，要求在30min没有渗漏现象；高压管路实验压力不低于高压额定压力，试压10min。
4.3.7.4系统油循环
用滤油机向箱加入冲洗油，将用油点的进回油管用软管短接，启动低压泵，交替运行高、低压系统的各个油泵，每台油泵大约两小时，直到滤油器一直保持干净状态时，为油循环合格，恢复所有油管。
4.3.8安装传动部
在安装之前，所有齿面和安装表面必须彻底清洗，尤其是齿轮剖分面、齿轮与筒体结合面，处理所有的毛刺和磕碰伤。
在向筒体上安装大齿轮之前，应先将下面的齿轮下罩就位，并对齿轮罩进行检查，如发现渗漏或变形，应立即消除之，将其内部清洗干净。
在大齿轮的螺纹孔内安装调整螺栓和锁紧螺母。
在最终调整好后，锁紧螺母必须背死以免螺栓松动。
如需转动筒体，则必须启动主轴承润滑站，使铜瓦和中空轴之间形成油膜。
4.3.8.1半齿轮起吊时应以两根等长的吊绳从两边套穿在轮辐的空档内，为防止吊绳损伤齿轮，应在吊绳与大齿轮之间加防护垫。
安装期间应在基础上加支撑，支承在筒体上（可用圆钢插入支撑上端圆孔和筒体螺栓孔内使之成一体）防止筒体旋转，第一个半齿轮起吊后扣在筒体上方，并对正筒体法兰和大齿轮法兰的连接螺栓孔，孔基本对好后将3个定位销装入法兰孔，穿入全部螺栓，每隔三个适力拧紧一个（不可太紧），其余用手拧紧即可，将大齿轮安装到筒体法兰上。
在调整螺栓处安装定位垫块，螺栓头应对准垫块上的凹槽，用调整螺栓顶紧垫块来微调大齿轮的位置。
用手拉葫芦配合行车旋转筒体，拆除筒体固定支撑，启动主轴承润滑站，使安装好的第一个半齿轮慢慢下转到磨机中心线以下的位置，下放过程应缓慢平稳，避免大齿轮和筒体作大幅度的摆动，对钢丝绳产生大的冲击。
4.3.8.2按装配标记吊装第二个半齿轮，用每4个螺栓中的第4个螺栓固定半齿轮和筒体法兰，适力拧紧这些螺栓，使两个法兰金属接触但不能太紧使齿轮无法调整。
靠移动下部的半齿轮，尽可能使两边对接处的铰制孔初步对齐，把过孔螺栓插入结合面，用扳手拧紧过孔螺栓，并使两个半齿轮靠在一起，用过冲使铰制孔精确对齐。
安装精制螺栓时，先用二硫化钼或类似的干润滑剂涂抹内外圆柱部分，用铜棒或铅锤轻敲精制螺栓，使其进入铰制孔内，避免损坏螺纹，在螺纹较长的一端拧高强螺母，螺纹较短的一端拧超级螺母，且超级螺母应在结合面的同一侧。
螺栓紧固应符合设备技术文件要求。
检查两半齿轮的对中情况，要求两半齿轮的错位偏差≤0.07mm，结合面用0.05mm塞尺不得插入。
符合要求后，拧紧过孔双头螺柱。
将双头螺柱插入后调节上下螺母，使结合面上下露出的部分相同，固定一端螺母，用扭矩扳手按对称位置均衡地将所有过孔螺柱另一端螺母拧紧，预紧力矩的紧固方法与筒体把合螺栓相同，即分3步进行，要求的预紧力矩值应符合设备技术文件要求。
4.3.8.3找正大齿轮
两半齿轮把合好后，拧上全部大齿轮和筒体、端盖的连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整齿圈径向位置，使大齿轮径向跳动不超过0.954mm，轴向摆动不超过0.65mm，按18个测点检测，径向跳动两个测点间的允许误差不超过0.18mm，端面跳动两个测点间的允许误差不超过0.15mm。
将大齿轮的轮齿等分18个点，在大齿轮的轮缘面涂写标记，用千分表在大齿轮外圆两侧30mm范围的找正带上打表找正径向跳动。
固定千分表的钢支架要有足够的刚性，钢支架不可固定在轴承箱上，应固定在基础上。
慢慢旋转大齿轮，记下每一点的读数，旋转一周后，千分表的指针应回零，误差不超过0.08mm，否则可能千分表已活动，应重新检查。
如果超差，靠松动法兰连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整。
因为跳动量能在预紧力矩逐渐增加的过程中发生变化，所以径向跳动的值应尽可能调整在最大允许值的60%，以便最终检查不超过最大值。
大齿轮径向跳动满足要求后，安装所有剩余螺栓，按前述将所有螺栓拧紧到50%的预紧力矩。
复查大齿轮径跳，同时测量大齿轮端面的轴向摆动。
调整所有跳动符合要求后，将所有螺栓拧紧到100%的预紧力矩，记录最终的径向和轴向跳动，必须符合要求。
背紧所有调整螺栓的防松螺母。
4.3.9小齿轮轴组的安装
在小齿轮轴组安装之
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