钢箱梁制造验收规则.docx
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钢箱梁制造验收规则
钢箱梁制造验收规则
一、总则
1)为满足钢箱梁制造及验收的技术要求,确保钢箱梁制造质量,做到技术先进、经济合理、安全可靠,特制定本规则。
2)本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。
3)钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具,并应按有关规定进行操作。
4)应对设计图进行工艺性审查。
当需要修改设计时,必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。
5)应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺,钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。
二、引用标准
钢箱梁制造及验收除应符合本规则外,尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
主要引用标准如下:
《碳素结构钢》(GB/T700-2006)
《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-2008)
《桥梁用结构钢》(GB/T714-2008)
《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》(GB/T1231-2006)
《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》(GB/T10433-2002)
《铁路钢桥制造规范》(TB10212-2009)
《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
《钢结构工程施工规范》(GB50755-2012)
《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-20015)
《城市桥梁工程施工质量检验标准》(DB11/1072-2004)
《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB/T8110-1995)
《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》(GB/T12470-2003)
《对接焊缝超声波探伤》(TB/T1558-84)
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB/T11345-1989)
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB/T3323-2005)
《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(JT/T722-2008)
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)
三、材料及材料管理
3.1、材料
1)材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料,包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料和涂料等。
2)高强度螺栓连接副的材料应符合GB/T1228~1231-91的规定,栓接面采用HES-2防滑防锈涂料或2号防锈铝。
3)剪力钉的化学成份和力学性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》(GB/T10433-2002)的规定。
4)焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。
5)防腐涂装材料应符合涂装设计方案的规定。
3.2、材料管理
1)钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定,除必须有材料质量证明书外,还应进行复验,复验合格方能使用。
2)钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉(批)号抽验一组试件;焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。
3)高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤;进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管,室内架空存放,堆放不宜超过五层。
保管期内不得任意开箱,防止生锈和沾染污物。
四、下料与加工
4.1、号料
1)号料应根据施工图和工艺文件进行,作样的允许偏差应符合表4.1.1的规定。
表4.1.1作样允许偏差(mm)
项目
允许偏差
两相邻孔中心线距离
±0.5
对角线、两极边孔中心距离
±1.0
孔中心与孔群中心线的横向距离
0.5
宽度、长度
+0.5
-1.0
2)钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时,应矫正、清理后再号料,号料尺寸允许偏差为±1.0mm。
4.2、切割
1)所有零件优先采用精密(数控、自动、半自动)切割下料,精密切割尺寸允许偏差为±1.0
表4.2.1精密切割边缘表面质量要求
等级
项目
1
用于主要零件
2
用于次要零件
附注
表面粗糙度
25
50
GB/T1031-1995用样板检查
崩坑
不允许
1m长度内允许有一处1mm
超限修补处,须按本规范附录A的规定处理
塌角
允许有半径不大于0.5mm的塌角
切割面垂直度
≤0.05t,且不大于2.0mm
t为钢板厚度
2)采用数控切割机下料的零件编程时,要根据零件形状复杂程度,尺寸大小、精度要求等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序,并应适当加入补偿量,消除切割热变形的影响。
下料时除考虑焊接收缩量外,同时还应考虑桥梁竖曲线的影响。
3)手工气割及剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件。
手工气割的切割面质量应符合表4.2.1的规定。
表4.2.1手工气割切割面质量要求
项目
允许偏差(mm)
自由边缘
主要构件
0.20
次要构件
0.6
焊接边缘
主要构件
0.20
次要构件
1.00
4)采用普通切割机下料的零件,应先作样。
制作样板、样条、样杆时,应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。
5)切割工艺经工艺评定确定,保证切割面无裂纹,切割面硬度不超过HV350。
6)剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求:
板件长度、宽度:
±2.0mm ;板边缘缺棱:
<1.0mm ;板边直线度:
<1/1000 ;
型钢长度:
±1.0mm;型钢端面垂直度:
≤2.0mm
7)顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时,应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。
8)焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣,使断面光滑匀顺。
4.3、零件矫正
1)零件矫正宜采用冷矫,冷矫时的环境温度不得低于-12℃。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
2)采用热矫时,加热温度应控制在600~800℃,然后缓慢冷却,不得用水急冷;温度降至室温前,不得锤击钢材。
3)零件矫正允许偏差应符合表4.3.1的规定。
表4.3.1零件矫正允许偏差(mm)
零件
检查项目
简图
说明
允许偏差
板
材
平面度
每米范围
f≤1
直线度
全长范围
L≤8000
f≤3
L>8000
f≤4
型
钢
直线度
每米范围
f≤0.5
角钢肢垂直度
联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
角肢平面度
联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
工字钢、槽钢
腹板平面度
联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
工字钢、槽钢
翼缘垂直度
联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
4.4、零件边缘、端头加工
1)零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态,也可按照工艺要求进行机械加工,但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。
3)焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。
4.5、U形肋制作及弯曲加工
表4.5.1U形肋尺寸允许偏差(mm)
零件
检查项目
简图
说明
允许偏差
U
形
肋
开口宽
B
+3,-1
顶宽
b
±1.5
肢高
h1、h2
±2
两肢差
│h1-h2│
≤2
旁弯、竖弯
全长范围
(L为肋长)
<L/1000或
10,取较小值
2)主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于-5℃,其内侧弯曲半径不得小于板厚的3倍;小于者必须热煨,热煨温度应控制在900~1000℃。
3)弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
4.6、制孔
1)螺栓孔应成正圆柱形,孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm,孔缘无损伤不平,无刺屑。
2)高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表4.6.1的规定。
表4.6.1高强度螺栓栓孔的加工允许偏差
项目
直径及允许偏差(mm)
螺栓公称尺寸
M22
M24
螺栓孔直径
24
26
螺栓孔允许偏差
+0.7
0
0
圆度(最大值和最小值之差)
1.5
垂直度
不大于板厚t的3%,且不得大于2mm
3)螺栓孔距允许偏差应符合表4.6.2的规定;有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。
表4.6.2螺栓孔距允许偏差(mm)
项目
板单元允许偏差
相 邻 孔 距
±0.5
两端孔群中心距
L≤11m
±1.5
L>11m
±2.0
五、组装
5.1、组装准备
图5.1.1
2)采用埋弧焊焊接的焊缝,应在焊缝的端部连接引、熄弧板(引板);引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
3)需作产品试板检验时,应在焊缝端部连接试板,试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同,其长度和宽度(每侧)应分别不小于400mm和150mm 。
5.2、板单元组装
1)组装前必须熟悉图纸和工艺文件,按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向,确认无误后方可组装。
2)所有板单元应在组装胎架上进行组装,每次组装前应对组装胎架进行检查,确认合格后方可组装。
3)对于已钻孔的U形肋,组装板单元时应以孔定位。
4)组装定位焊应符合本规范第6.2条的规定。
表5.2.1板单元组装尺寸允许偏差
序号
图例
项目
允许偏差(mm)
1
对接板高低差δ
≤1.0(t>25)
≤0.5(t≤25)
对接板间隙
按工艺要求
顶板、底板、斜底板
对接错边量Δ
≤0.5
2
U形肋与顶板、底板
组装间隙α
≤0.5
局部允许1.0
端部及横隔板处
U形肋中心距B
±1.0
其它部位
U形肋中心距B
±2.0
3
横隔板间距L
±2
纵隔板间距L
±2
横隔板直线度f
<H/250;
±5取小者
4
纵向平面度
<3/4.0m范围
承压板组装位置L1、L2
<1
纵锚板组装角度β
±0.15°
承压板组装角度(90°-β)
±0.15°
承压板与纵锚板组装间隙
<0.2
5.3梁段组装
1)梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。
拼装前应按工艺文件要求检测胎架的线形和几何尺寸、。
2)整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成。
重点控制梁段直线度和桥梁线形。
表5.3.1梁段组装允许偏差
项目
允许偏差(mm)
条件
检测工具和方法
梁段高度(H)
±2
工地接头处
钢盘尺
水平尺
±3
其余部分
±2
梁段两吊点中心距
腹板中心距
±3
钢盘尺
梁段顶板宽
±3
横断面对角线差
≤4
工地接头处的横断面
钢盘尺
旁弯
≤5
左右支点高度差(吊点)
≤5
左右高低差
平台、水准仪、
钢板尺
顶板、腹板
平面度
H/250,且≤8
H-加劲肋间距
或顶板与加劲肋间距
平尺、钢板尺
六、焊接
6.1、一般要求
1)各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书,且只能从事资格证书中认定范围内的工作。
焊工如果停焊时间超过6个月,应对其重新考核。
2)焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制,施焊时应严格执行焊接工艺,焊接工艺评定应符合本规则附录B的规定。
3)露天焊接工作宜在防风防雨设施内进行。
室内外的焊接环境湿度均应小于80%;焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃。
当环境温度低于5℃或湿度大于80%时,应在采取必要的工艺措施后进行焊接。
4)焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物,焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧,焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
5)焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用;焊剂中的脏物,焊丝上的油锈等必须清除干净;CO2气体纯度应大于99.5%。
6)焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定;预热范围一般为焊缝每侧100m以上,距焊缝30~50mm范围内测温。
6.2、定位焊
1)定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上,其长度为50~100mm;定位焊缝间距应为400~600mm;定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2;
2)定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷,对于开裂的定位焊缝,必须先查明原因,然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。
6.3、埋弧自动焊
1)埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。
2)埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧,如有断弧则必须将停弧处刨成1:
5斜坡,并搭接50mm再引弧施焊,焊后搭接处应修磨匀顺。
3)单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴陶质衬垫,要求贴严贴牢。
6.4、剪力钉的焊接
1)剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。
剪力钉焊接工艺试验除选择焊接电流、焊接时间、栓钉伸出长度和栓钉提升高度外,还应进行接头宏观断面、接头硬度试验。
上述试验通过后,再焊20个焊钉各做10个拉伸试验和10个弯曲试验,全部合格后才能据此编制焊接工艺。
2)剪力钉焊接工艺试验通过后,应按选定的工艺在试板上焊接20个剪力钉。
其中,10个做拉伸试验,10个做弯曲试验。
拉伸试件的断面不得在焊缝区,弯曲试件的焊缝区不得有肉眼可见的裂纹。
20个剪力钉的试验结果全部合格后才能据此编制焊接工艺。
3)剪力钉的焊接必须按焊接工艺进行。
当环境温度低于5℃或钢板表面潮湿时不得进行焊接。
4)剪力钉焊接前,应除去自身的锈蚀、油污、水份及其它不利于焊接的物质。
受潮的瓷环使用前应在150℃的烘箱中烘干2小时。
5)待焊剪力钉的钢板应处于水平位置,焊接部位应清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物,使其表面显露出金属光泽,清理范围大于2倍剪力钉直径。
6)
7)施焊剪力钉时,焊枪应与钢板表面垂直,在焊缝金属完全凝固前不得移动焊枪。
6.5、焊缝磨修和返修焊
1)焊接后,两端的引板或产品试板必须用气割切掉,并磨平切口,不得损伤母材。
2)焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表4.8-1规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。
3)焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时,可采用手弧焊进行返修焊。
4)应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷,在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口,并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮,露出金属光泽。
5)焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。
6)用埋弧焊返修焊缝时,必须将焊缝清除部位的两端刨成1:
5的斜坡。
7)返修焊缝应按原焊缝质量要求检验;同一部位的返修焊不宜超过两次。
七、焊接检验
7.1、焊缝的外观检验
表7.1.1焊缝外观质量标准
编号
项目
简图
质量要求(mm)
1
咬边
受拉部件纵向及横向对接焊缝
不允许
U形容加劲肋角焊缝翼板侧受拉区
受压部件横向对接焊缝Δ≤0.3
主要角焊缝Δ≤0.5
其他焊缝Δ≤1
2
气孔
横向及纵向对接焊缝
不允许
主要角焊缝
直径小于1
每米不多于3个,间距不小于20。
其他焊缝
直径小于1.5
3
焊脚
尺寸
埋弧焊K
,手弧焊K
,
手弧焊全长10%范围内允许K
4
焊波
h<2
(任意25mm范围内)
5
余高
(对接)
b<15时,h≤3;
15<b≤25时,h≤4;
b>25时,h≤4b/25
6
余高
铲磨
(对接)
Δ
≤+0.5
Δ
≤│-0.3│
2)所有焊缝的外观检查均应在焊缝完全冷却后进行。
7.2、焊缝的无损检验
1)经外观检验合格的焊缝,方可进行无损检验。
无损检验应在焊接24小时后进行。
钢板厚度30mm以上的焊接件必须在焊接48小时后进行无损检验。
2)焊缝无损检验质量分级、检验方法、检验部位及执行标准应符合表7.2.1的规定。
表7.2.1焊缝无损检验质量等级及探伤范围
焊缝部位
质量
等级
探伤方法
探伤比例※
探伤部位
执行标准
备注
桥顶(底)板纵横向对接
横隔板下半条对接焊缝
Ⅰ级
超声波
100%
焊缝全长
TB10212-98
TB1558-86
GB3323-1987
X射线
≥10%
焊缝两端各250~300mm(长度大于1200mm的横向对接焊缝时,中部加探250~300mm)
工地横桥向对接焊缝
Ⅰ级
超声波
100%
焊缝全长
X射线
100%
每3m拍一张片,顶板十字交叉处100%,底板十字交叉处30%
锚箱及其与腹板间熔透角焊缝
Ⅰ级
超声波
100%
角焊缝全长
见表4.8.5
锚箱处横隔板与腹板的熔透角焊缝
Ⅰ级
超声波
100%
角焊缝全长
横隔板与腹板角焊缝
Ⅱ级
磁粉
100%
焊缝两端各500mm
JB/T6010-92
行车道范围内闭口肋与桥顶板角焊缝
Ⅱ级
磁粉
100%
每条焊缝两端各1000mm
横隔板与桥顶(底)板角焊缝
Ⅱ级
磁粉
100%
总长的20%(重点行车道范围)
※探伤比例指探伤接头数量与全部接头数量之比。
3)焊缝超声波探伤的距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规则附录C的规定;其他要求应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345)的规定。
表7.2.2角焊缝超声波探伤质量要求
焊缝类别
板厚(mm)
质量要求
单个缺陷
当量
缺陷指示长度
缺陷最小间距
Ⅰ
10~25
<φ1×2mm
<φ1×2mm
≥φ1×2mm-6dB
≤9mm
<φ1×2mm≥
φ1×2mm-6dB
20mm
>25~40
<φ1×2mm
+3dB
<φ1×2mm+3dB
≥φ1×2mm-3dB
≤9mm
<φ1×2mm+3dB
≥φ1×2mm-3dB
20mm
注:
①.超声波探伤采用柱孔标准试块;
②.如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹,则应判定焊缝质量不合格;
5)对局部探伤的焊缝,当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时,要求延伸探伤长度,必要时可达焊缝全长。
6)焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》(GB/T3323-1987)的规定,射线照相质量等级为B级;焊缝内部质量为Ⅱ级。
用射线检验时,如缺陷超标,则应加倍检验。
7)用射线、超声波、磁粉多种方法检验的焊缝,必须达到各自的质量要求,该焊缝方可认为合格。
7.3、剪力钉焊接的检验
1)剪力钉焊接后应获得完整的360°周边焊缝,缺陷焊缝长度不得超过90°。
剪力钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足:
Hwm≥0.2D;Hwmin≥0.15D;Dw≥1.25D。
其中,Hwm、Hwmin分别代表焊缝沿剪力钉轴线方向的平均高度和最小高度,Dw、D分别代表焊缝的平均直径和剪力钉直径。
2)应随机抽取剪力钉总数的5%进行30°
3)剪力钉焊接后没有获得完整360°周边焊的剪力钉,可用小直径低氢焊条进行补焊。
补焊时,应预热50~80℃,并应从缺焊焊缝端部10mm外引、熄弧,焊脚尺寸不应小于6mm。
4)缺陷焊缝长度超过90°或因其它项点不合格的剪力钉应予更换重新焊接。
7.4、产品试板
1)在梁段制造中,每焊接5条受拉横向对接焊缝或每10条其它对接焊缝焊接一块产品试板;在桥位焊接梁段间对接焊缝时,顶(或底)板和腹板各做一块产品试板。
经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验,试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。
2)若试验结果不合格,可在原试板上重新取样再试验,如试验结果仍不合格,则应先查明原因,然后对该试板代表的焊缝进行处理。
八、矫正
1)矫正后的板单元和梁段表面不得有凹痕和其它损伤。
2)冷矫时应缓慢加力,环境温度不宜低于5℃,冷矫总变形量Δ≤2%。
3)热矫时加热温度应控制在600~800℃,严禁过烧,不宜在同一部位多次重复加热。
4)板单元矫正后的尺寸允许偏差应符合表8.0.1的规定。
表8.0.1板单元矫正允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
示意图
备注
1
顶板
底板
腹板
等单元件
长度
±1
W1为纵肋中心距
W2为横肋中心距
L为板件长度
宽度
±1
对角线相对差
<4
纵肋间平面度
W1/300
横肋间平面度
W2/500
角变形
δ<b/150
板边直线度
≤1
竖弯
L/1000
2
横隔板
h1、h2
±1
B
±2
平面度
<h1/250或<h2/250
板边直线度
≤1
注:
板单元检测在平台上进行
5)
表8.0.2梁段矫正允许偏差
项目
允许偏差(mm)
条件
检测工具和方法
梁段高度(H)
±2
工地接头处
钢盘尺
水平尺
±3
其余部分
±2
梁段两吊点中心距
梁段长度
±2
腹板中心距
±3
钢盘尺
梁段顶板宽
±1
工地接头处
±3
其余部分
横断面对角线差
≤4
工地接头处的横断面
钢盘尺
旁弯
≤5
单段箱梁
左右支点高度差(吊点)
≤5
左右高低差
平台、水准仪、
钢板尺
顶板、腹板
平面度
H/250,且≤8
H-加劲肋间距
或顶板与加劲肋间距
平尺、钢板尺
扭曲
每米不超过1,
且每段≤10
每段以两边隔板处为准
垂球、钢板尺
九、预拼装
1)每批梁段制造完成后,应进行连续预拼装,每批预拼装的梁段数不应少于5段。
预拼装应在测平的台架上进行,梁段应处于自由状态。
2)预拼装时,必须使板层密贴。
3)预拼装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况。
4)预拼装的各部尺寸和线形经检查合格后,用试孔器检查所有的螺栓孔,全部孔群必须100%能自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器方可认为合格。
5)磨光顶紧处用0.2mm塞尺检查,插入深度不得超过要求顶紧长度的1/4。
6)每批梁段预拼装应有详细检查记录,并经监理工程师认可后方可解体,进行下一批梁段预拼装。
表9.1梁段预拼装允许偏差
项目
允许偏差(mm)
条件
检测工具和方法
预拼装长度(L)
±6
试装时最外两锚箱中心距
钢盘尺
弹簧秤
±2
分段时两吊点中心距
全长
±20
预拼装梁段的累加总长
钢盘尺、弹簧秤。
当试装分段累计总长超过±20时,要在下段试装时调整
梁段匹配接口处顶板宽
±1
钢盘尺
旁弯
3+0.1Lm
任意20m测长内<6
桥面中心线的平面内偏差。
Lm为任意3个预拼装梁段长度
紧线器、钢丝线、(经纬仪)钢板尺
工地对接板面高低差
≤1
安装匹配件后板面高差
钢板尺
十、表面处理和涂装
10.1、表面处理
1)所用钢板、型钢必须进行赶平、抛丸除锈、涂防锈底漆(漆膜厚20μm)等处理,除锈等级为Sa2.5(GB/T8923—88),表面粗糙度RZ=40~70μm 。
2)钢板外露边缘应修磨成半径2~5mm的圆弧。
10.2、涂层检验
1)底漆、中间漆要求平整均匀,漆膜无气泡、裂纹,无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷,面漆颜色与比色卡相一致。
2)每涂完一层后,必须检查干膜厚度,出厂前检查总厚度。
漆膜厚度的测量可用电子涂层厚度仪或磁性测厚仪或横杆式测厚仪。
3)