盐酸再生工程衬耐酸砖及玻璃钢防腐施工方案.docx
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盐酸再生工程衬耐酸砖及玻璃钢防腐施工方案
盐酸再生工程衬耐酸砖及玻璃钢防腐
施工方案
耐酸砖花岗岩及玻璃钢防腐施工方案
一、概述
工业设备，尤其是化工企业设备易受各种化学介质（酸、碱、盐）的腐蚀较严重,某冷轧钢厂盐酸再生工程设备及地面都是接触盐酸的部位如不进行维修和防腐施工，发展下去势必会加速对基材的腐蚀破坏，从而造成对环境的污染以及为安全生产埋下极大的隐患，带来不可挽救的经济损失。
我公司根据甲方的图纸要求，经分析研究结合我们多年来对同类工程防腐施工的成功实践经验，特提出该项目防腐施工的施工方案。
二、工程概况
1、工程项目所在地：
某厂房车间。
2、工程名称：
某冷轧硅钢厂盐酸再生工程。
3、工程内容：
⑴清洗水储罐衬耐酸砖防腐
⑵废酸储罐衬耐酸砖防腐
⑶脱硅后酸洗储罐衬耐酸砖防腐
⑷预浓缩设备衬耐酸砖防腐
⑸浸溶塔衬耐酸砖防腐
⑹地面花岗岩400ⅹ400ⅹ20及玻璃钢防腐
三、编制依据
1《防腐蚀材料设计与施工手册》
2甲方图纸交底
3《工业建筑防腐蚀设计规范》
4《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》
5《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》
6《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
7《防腐蚀工程施工操作规程》
8.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988
四、施工前的准备：
“常备不懈，决胜千里”，充分的思想准备和物质准备是决定按照工期要求，创优质工程的先决条件。
所以施工前必须做好一切必要的准备工作。
1、技术准备
技术负责人在施工前认真、仔细熟悉施工图纸，编制防腐施工技术措施实施细则、质量计划等，下发给各施工作业班组，进行人员培训和技术交底,。
施工人员需经安全考试合格，且进行安全技术交底后，方可进入施工现场。
1.1备齐设计单位明确提出的技术规范要求和标准。
1.2施工所采用的原材料应具有材质说明、合格证明以及检验资料。
1.3施工单位对施工现场考察及认真研究，并及时对所提出的问题给予解决，结合工程实际情况，提出施工方案并进行技术交底。
1.4准备齐全各种施工记录，应将自检记录、隐蔽工程和中间验收记录与施工同步完成。
2、组织准备
组织工作应非常严密才能提高工作效率，才能最大程度地发挥施工潜能。
2.1开工前所有劳保及安全用品要备齐，施工人员的食宿要安排好。
2.2开工前要结合本工程的特点，对全体参加施工的人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底等，并进行考核，合格者方可上岗工作。
2.3组织专业施工队伍，以项目经理为主体，并和施工队长、质量检查员、安全监督员、工程技术员、材料员等组成项目领导管理班子。
2.4对施工人员定岗定责，固定施工作业区域，按区明确责任，坚持每日作业质量检查，不合格者当天返工。
2.5对每个班组逐日考核完成量和工程质量，以保证质量和进度。
2.6质检员、安全员跟班工作，不得脱离岗位。
3、施工现场准备
现场准备主要有：
施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电以及必要的消防器材。
3.1根据施工现场情况，并结合工程施工的实际需要，对施工现场进行规划，现场办公室、工具房的布置，水电的布置要以能满足施工高峰期的最大用量为原则，水电的引出点要经业主批准并办理使用许可证，易燃、易爆、腐蚀性物品要征求业主的意见，存放到指定地点设专用库保管。
3.2施工人员到达现场后，迅速展开一切就位准备施工工作，建立营地，搭建简易房舍，布置施工场所，合理安排料房、库房、垃圾堆放等地点。
3.3各类施工设施和机械的供电应符合安全标准，所有开关应设有明显的安全标志。
3.4准备足够的检查和检测仪器及施工工具。
4、现场组织机构
根据我公司总部机构设置和业务管理的基本模式,针对该工程确定的施工组织和工作协调的特点,本着精干高效、协调有力的原则，为确保合同内容的顺利实施，公司选派一名具有丰富施工管理经验的项目经理，选派具有相应资质和施工经验的项目副经理和技术负责人，组建精干、高效的项目管理部。
项目管理部在项目经理的领导下，对外代表公司履行合同义务，对内实施合同内容，对项目的全过程实施组织管理，控制协调职能。
4.1项目经理部组织机构图
4.2机构职能和管理运行原则
4.2.1项目经理部职能
项目经理部是公司在本工程中派出的负责项目施工全过程管理的唯一组织机构。
项目经理是企业法代表在工程项目上执行工程合同权利义务的代理人。
项目经理部的任务是：
进行计划、组织、指挥、协调、激励工作，实施工期、质量、成本、安全四大控制，保证切实履行工程合同。
我公司对本项目经理部单独在银行开户，由项目经理部负责资金使用、费用控制及内部经济分配。
4.2.2项目经理部各处室职能
⑴工程处：
负责工程计划、调度、技术、统计、培训，负责合同管理、费用预测控制、财务管理、劳资管理。
⑵质量安全处：
负责施工安全、质量管理、监督检查、文明施工、计量、检测。
⑶设备材料处：
负责工程设备、机具、材料供应管理。
⑷经理办公室：
负责行政、后勤、保卫、生活、宣传等。
4.2.3机构的运行原则
⑴项目经理部严格实行“项目法”管理：
在公司总体领导下，全面负责该项目的施工管理，组织高效精干的队伍，应用“矩阵体制、动态管理、目标控制、节点考核”的项目动态管理法组织施工。
⑵进入现场的基层队伍由项目经理部统一管理，对施工任务实行任务切块，分片包干，并且引入内部竞争机制：
当某一基层队伍力量不足可能延误工期或质量时，项目经理部有权就地调整，平衡、调动公司其它队伍突出增援。
⑶项目经理部的管理，实行项目质保师负责制，项目总质保师对项目经理负责。
质安科按专业或片区设置专职制件师：
基层队伍设置专职质检员：
班组设置兼职质检员，形成自上而下的完整质保体系。
⑷项目经理部的技术、质量管理，实行项目工程师负责制，项目工程师对项目经理负责，各技术人员对分管的技术负责，各施工队按承担的设责任技术员，对该工号的班组施工技术管理负责，形成自上而下的完善体系。
为了保证工程按期、保质、安全地完成，针对工程实际要做出详细计划，做好各项准备工作。
4.2.4施工机具与材料：
进入施工现场前，搭建临时设施，对各类机具进行全面检查、维护，使之处于良好状态；对到场的施工用材，尤其是主材，要严格按规范、标准进行抽检，杜绝伪劣材料进场。
4.2.5主要机具配置
序号
名称
单位
数量
备注
1
喷砂设备
套
1
开工前3天
2
橡胶锤
把
30
开工前3天
3
小抹子
把
30
开工前3天
4
钢尺
把
10
开工前3天
5
水平尺
个
6
开工前3天
6
推车
辆
4
开工前3天
7
腻子刀
把
100
开工前3天
8
料槽
个
40
开工前3天
9
胶泥搅拌机
台
2
开工前3天
四、主要工艺流程
1、防腐涂料涂刷工艺流程:
喷砂除锈→第一道底漆→第二道底漆→第一道面漆→第二道面漆→检查验收
2、衬贴耐酸砖花岗岩工艺流程：
喷砂除锈→涂一道底漆→胶泥调配→腻子找平→衬贴耐酸砖→验收合格→验收→养护→使用。
3、玻璃钢工艺流程:
基层处理→呋喃底胶料一道→腻子一道→贴衬玻璃丝布至设计层数→刷呋喃树脂面料一道→精细完工→验收→养护→使用。
五、施工工艺
1、喷砂除锈
1.1喷砂的准备工作:
1.1.1喷砂除锈尘粉污染严重，为控制粉尘蔓延，应搭建工作棚封闭，并安装排风设备，减少对工作人员的环境伤害。
1.1.2划清工作区与安全区，施工现场要有安全标志线，禁止无防护的人员进入喷砂现场。
1.1.3喷砂工必须带有空气分配器的头盔的护服，厚手套和耳塞。
1.1.4施工前要先检查空压机的接电装置，压力表是否正常，软管，接头等，在没有破损和故障后，方可使用。
1.1.5喷砂除锈应尽可能缩短风源与工作面之间的距离，若能缩短喷砂机与工作面之间的施工距离，则更有利于减少压力。
无论空气软管还是喷砂软管，工作时尽可能顺直，若转弯过多甚至盘绕，必须增大压力，并加快软管磨损。
1.1.6喷砂除锈的要求为Sa2.5级，表面粗糙度R≥60ｕｍ，机体表面除锈覆盖率100%。
因此用砂一定要用具有一定的硬度和冲击韧性，必须净化的石英砂、铜矿砂，使用前应经筛选，不得含有油污，含水量不应大于6%。
施工环境温度宜10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。
1.1.7石英砂、铜矿砂的堆放场地及施工现场应平整、坚实，防止受潮、雨淋或混入杂质。
1.1.8压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，因此必须使用空气过滤器，空气过滤器的填料应定期更换。
空气缓冲缸内积液应及时排放。
1.2喷砂操作工艺
1.2.1压缩空气质量：
喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：
将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。
1.2.2压缩空气工作压力：
6-8kg/cm2；喷射角：
磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°～30°为宜；喷射距离：
喷嘴离工件距离要求100mm-300mm；磨料粒径：
14-65目。
喷嘴直径4-5mm，当喷嘴直径磨损量超过内径的20%时，应更换喷嘴。
1.2.3金属表面喷砂前，应检查喷砂设备，管道压力等，一切正常时，方可开车。
操作时，待操作人员拿好喷枪并发出信号后，方可将压缩空气送入喷砂设备。
操作终了或中途停车时，应等喷砂管内压缩空气排净后，方可放下喷枪。
1.2.4喷砂除锈后的金属表面的油脂，氧化皮，腐蚀产物等一切杂物完全除去，并呈现出金属本色并有一定的粗糙度，可见的阴影条纹，班痕等残留物不得超过单位面积的5%。
1.2.5喷射除锈时施工现场湿度大于80%,或钢材表面湿度低于空气露点3℃时，应禁止施工。
1.2.6喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。
清理后的表面不得用手触摸。
涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。
1.2.7磨料应符合GB6484-6487的规定。
为保证粗糙度达到Rmax50um以上，择磨料粒径0.5mm-1.5mm。
1.3.喷砂作业的安全与防护
1.3.1操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。
1.3.2头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。
1.3.3划清工作区与安全区，施工现场要安全标志线禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域。
1.3.4清理曾贮存易燃有害物品，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。
1.3.5作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。
1.3.6在需要登高的场合，配备脚和人梯，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷砂工的劳动强度，当现场需要防止磨料飞散时，就搭建临时工棚。
1.3.7喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂，作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。
1.3.8喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘效率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。
喷砂除锈机具
序号
设备名称
规格
1
空气压缩机
6.m3/min
2
油水分离器
0.075m3
3
喷砂机
0.5m3
4
轴流通风机
1.5-2.5KW
5
6
2、防腐油漆施工
2.1材料配制：
2.1.1根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。
2.1.2按油漆材料说明书的配比，以及温度、湿度、层次要求，进行配制分析试验，试验配方不少于5个，分别在编号的试片上试涂，经过24个小时自然干燥后，对试片涂层进行测试，确认各性指标达到要求后，确定配比及粘度。
2.1.3按分析确定的配比，将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，熟化后即可使用。
2.1.4经调制好的材料，需当天用完，施工中如发现粘度增大，允许用专用稀释剂调整。
2.2.油漆涂刷注意事项：
2.2.1油漆在表面预处理完成合格后，尽快进行涂装施工。
2.2.2喷涂或刷涂底漆：
待除锈验收合格后，应在八小时之内喷涂或刷涂底漆，以防返锈，对死角处，凹凸部位用毛刷，刷涂严实。
2.2.3喷涂或刷涂面漆：
底漆喷涂或刷涂验收合格后，方可进行下道工序施工，直达到设计要求厚度。
2.2.4施工技术要求：
要求涂层表面，喷涂或刷涂均匀一致，无流淌、流挂、漏涂等现象存在，整体外观光滑靓丽。
2.2.5涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。
特别注意交叉及阴角处。
应先补刷与一致的配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。
2.2.6摊油后应一刷挨一刷地用油刷顶部轻轻地将油漆上下理顺，走刷要平稳，用力要均匀，水平面应顺光线照射的方向理油。
为避免接痕，刷涂的各片段在相互连接时应经常移动位置，不要总在一个部位相接。
2.2.7多层涂刷时，必须上层干燥后在涂刷下层油漆，层间应结合紧密、无分层现象。
2.2.8施工过程中设防腐专业人跟随安装单位进行各道油漆涂层损伤部位的补涂作业，达到无死角漏涂现象。
防腐涂料使用前，首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，油漆还应做二次检查，各项指标合格后方可调制涂装。
2.2.9涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15-30分钟后，使其充分熟化方可使用。
工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据工程量用多少、配多少。
2.2.10使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。
涂料开桶后，必须密封保存。
2.2.11使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。
2.2.12涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。
2.2.13施工环境温度以15-30度为宜，相对湿度不宜大于70%，遇雨、雾、大风少天气不得进行施工。
2.2.14涂层的第一道漆膜指角干后，方可进行下道涂层的施工。
2.2.15涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。
2.2.16为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量。
2.2.17所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、
气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条
纹。
每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。
2.2.18每道要序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。
2.2.19技术要求：
对于死角部位，要用毛刷进行点涂，不允许有漏涂、漏刷、流淌、流挂等不良现象存在，要达到外观颜色均匀一致、光滑靓丽。
养护：
自然养护7-10日，即可交付使用。
2.3.喷涂或刷涂注意事项：
2.3.1涂装作业要在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等杂物污染。
2.3.2喷涂距离300-500mm为宜。
2.3.3喷枪与被喷涂面应垂直，两端以45度为限，并应平行移动，尽量避免弧形移动。
2.3.4喷枪的移动速度以达到规定膜厚且不出现流挂为宜。
2.3.5涂装前对油孔、轴孔加工后的配合面、螺丝装置等非涂装部位进行遮蔽保护。
2.3.6涂料各层间的涂覆间隔时间应按涂料厂家规定执行，如因某各原因超过其最长间隔时间，则应将前一涂层粗砂布打毛后，再进行涂装，以保证涂层间的结合力。
2.3.7施工过程中设专人进行各道油漆涂层的补涂作业。
2.3.8应有符合安全要求的脚手架或工作台。
2.3.9喷涂时要掌握好涂料的稠度、空压机的压力和喷射时喷枪口与构件距离。
先根据操作者的经验试喷，并在实际工作中调整。
2.3.10除锈工序结束和底涂料涂装间隔时间愈短愈好。
2.4涂装的气候条件：
有雨、大雾等天气；且当空气中相对湿度大于85%时；基体表面温度低于大气露点3℃时，或高于60℃；以及环境温度低于5℃时，均不得进行涂装施工。
2.5涂装后，对涂膜认真维护，在固化前避免雨淋、曝晒、践踏、对涂层造成损伤。
2.6喷涂安全注意事项
2.6.1为保证喷涂机安全使用，最高进气压力不准超过0.6Mpa。
2.6.2喷涂过程中会产生静电，因此喷涂操作时，要将喷涂机接地，以防静电。
2.6.3喷涂过程中，在清洗更换喷嘴或不喷时，应及时将喷枪板机保险装置锁住。
在任何情况下，喷枪枪口不能朝向自已或他人，以免高压涂料喷出击伤人体。
2.7非涂覆面的保护
应采用可靠的手段（如粘贴胶带、纸板）对非涂覆面预以保护。
2.8质量检验
涂装到位，无漏涂；颜色一致，无刷痕、泛色；涂层完整，无损坏、流淌或流挂；涂层表面完好，无桔皮状麻面、皱纹或附着杂物；涂层性能稳定，无消光、变色、透色；漆膜附着力牢，无剥落、气泡、针孔；漆膜干燥、光滑，无龟裂、返粘现象。
3、玻璃钢施工方法
3.1涂刷底漆
表面处理验收合格后，在6小时内涂刷第一道已经调好的底漆，底漆起着承上启下的作用，与基体有优异的附着力，底漆涂刷前，应用压缩空气将基体表面吹干净，除去表面的杂物和浮尘，底漆要求均匀一致，无流淌、无漏涂、无针孔、无气泡，表面漆膜要光滑，薄厚一致。
焊缝处、转弯处、阴阳角要多刷一遍。
涂刷时，立面要先上后下、先左后右、先难后易、纵横交错涂刷。
并保证无针孔、无流淌、无漏涂、表面应平整、均匀、丰满，光泽一致
3.2腻子找平
底漆固化后，腻子找平：
按预先确定好的配合比和配制顺序配好胶料，用毛刷或滚桶刷均匀涂刷于基层面上，不能漏刷，自然固化，达到表干后再用刮板、腻子刀对缺损、凹陷部位嵌刮腻子，一次刮不平，可再刮一次，直至修平。
3.3玻璃钢的铺衬
衬布可采用逐层间断铺衬和一次多层连续铺衬的方法，在腻子未完全固化，但已胶凝之前，用手触摸尚有弹性，即可贴衬第一层布，否则应对已刮腻子部位用砂布打磨平整后方可贴衬。
布的贴衬顺序应据结构而定，一般应先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底部。
3.3.1粘贴时，首先在粘衬部位均匀涂刷一层树脂涂料，然后垂直于涂刷表面平铺无碱无蜡无捻粗纱方格玻璃纤维布，厚度δ0.25±0.025，然后采用辊刷、毛刷等工具蘸取衬布胶料，从一端或中间赶走气泡，并使胶料充分浸润布料。
布料贴衬时不可强行牵拉，防止经纬走样，布料亦应逐渐展干，逐步贴衬。
要求搭接≥50mm。
3.3.2在衬第一层布24h后，检查衬里层有无毛剌、流淌、气泡、脱层等缺陷。
在清除、修补后垂直于第一层布粘衬方向衬第二层布，即第一层衬贴完毕，检查有无气泡和空鼓缺陷，经检验合格以后，再衬贴第二层，往后依次类推，一直到设计要求厚度和层数。
每衬一层，均应检查其质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。
同层玻璃布的搭接宽度不小于50mm，上下层的搭接边必须互相错开，其距离不应小于50mm。
3.3.3无论使用以上任何一种方法，都必须使玻璃布全部被胶料浸透不露空白，每层玻璃布均要贴实，不留气泡不起皱折，每幅布之间的搭接宽度不小于50mm，每层布之间的接缝要错开50mm，避免搭接缝在一处重叠引起不平整，贴衬玻璃丝布至设计层数。
玻璃布铺贴完毕固化后，即可涂刷树脂面层胶料。
2.3.4精细完工
涂刷前检查衬布层有无气泡，如有气泡必须进行修补，先把气泡割开，表面涂刷胶料，局部补衬贴一小块玻璃布，面胶料的涂刷要均匀，不流淌，确保表面平整光洁。
4、耐酸砖板及花岗岩砌衬
4.1工艺流程
基层检查处理胶泥配置试验底料涂刷腻子刮平涂底料放线试排编号配置胶泥砌筑勾缝养护中间检查养生验收
4．2操作方法
4.2.1.对混凝土制基体的检查及要求：
⑴混凝土的表面必须坚固、密实、平整、不应有起砂、裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。
⑵表面的平整度以长2m直尺检查，允许空隙不应大于5mm，坡度应符合设计图纸的要求。
混凝土必须固化完全，表面20mm深的含水量应小于6%。
⑶施工表面必须清洁，不得留有浮灰、水泥渣、钢筋等残留物。
⑷凡穿过砖板衬里层的管道、套管、预留孔、预埋件等均应于砖板衬里施工前完成。
4.2.2、表面处理：
⑴施工前应将表面的浮灰、水泥渣及疏松部位清理干净，基层表面处理宜采用砂轮或钢丝刷等打磨表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气或吸尘器清理干净。
⑵若其表面的含水率大于6%，则应在40~60℃下烘干三昼夜或采用喷灯烘干，直到含水率小于6%为止。
对于混凝土表面大于0.5mm裂缝，直径超过2mm的蜂窝应进行修补。
对于混凝土小面积的空鼓处做好标记。
4.2.3刷涂树脂低漆
待表面处理干净，经验收合格以后，应立即涂刷树脂底漆，底漆根据设计要求涂刷。
4.2.4嵌刮腻子
待底漆涂刷完毕，并固化后，对基面不平整的部位，用腻子修补找平，以防耐酸砖或花岗岩层空鼓。
4.2.5铺衬耐酸砖或花岗岩
按试排顺序板块进行铺设，先将坐灰均匀的铺设在基层上，使其平整饱满，再将板块上三面抹灰，抹灰时要保持一定的角度和用力方向，不得来回反复以免起卷。
铺灰厚度和灰缝宽度要符合设计要求。
并按规范留足砖板间的空隙，以便沟缝。
4.2.6.将抹好的板块放在已铺好坐灰的基体上，用力压实和挤揉，使胶泥从四周溢出，溢出的胶泥要随时刮去。
4.2.7.板块衬砌时应尽量避免敲打,需要时用橡胶锤。
4.2.8.结合层用呋喃或乙烯基树脂胶泥，并用呋喃或乙烯基树脂胶泥勾缝。
如采用勾缝时，灰缝按设计要求隔开，待固化后清理干净。
养护干燥后，进行勾缝。
勾缝不得有气泡、空隙，表面应平整、光滑、干净。
4.2.9耐酸砖板铺砌前宜先试排。
铺砌时应由低住高，先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。
阴角处立面耐酸砖板应压住平面耐酸砖板，阳角处平面耐酸砖板应盖住立面耐酸砖板。
耐酸砖板铺砌不应出现十字通缝，多层耐酸砖板横缝和立缝都要错开不得出现重叠缝。
4.2.10结合层和灰缝的胶泥或沙浆应饱和密实，并要采取防止耐酸砖板滑移的措施。
4.2.11立面耐酸砖板的连续铺砌高度要与胶泥或沙浆硬化时间相适应，并要采取防止砌体受压产生位移的措施，确保缝宽达到要求。
4.2.12耐酸砖板铺砌时，如有局部缝隙的胶泥过沙没有饱满，必须胶泥或沙浆初凝填满压实，并使灰缝的表面平整光滑。
4.2.13勾缝时必须待砌体胶泥固化后方可进行，灰缝必须清洁干净，不得沾染污垢，并在缝内涂刷打底层。
六、、工程质量保证体系、质量目标及措施
1、质量保证体系示意图
2、质量目标
2.1工程总体质量达到优良等级标准，创造样板工程：
2.2单位工程一次交验合格率100%，总体评定优良；
2.3工程优良率大于85%，单位工程感观质量评定等级达到一级；
2.4质量事故实现“零”缺陷;确保优质工程。
3、创优规划
3.1按照ISO-9000质量认证管理体系，项目部成立以项目经理为首的质量管理领导机构，任命以项目技术负责人为首的各专业工程师组成专项质量保证体系，在现场行使质量保证职能，形成有效的质量管理网络，施工质量与奖金挂钩，以保证质量管理和质量控制措施的贯彻执行。
3.2各专业施工按工序建立相应停检点、共检和自检项目，工程质量实行统一质量监督控制管理，项目部和职能部门质量责任明确、人员落实，并行使质量否决权。
编制合理先进的施工方案，确保工程
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