最全面的仓库管理制度及流程.docx
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最全面的仓库管理制度及流程
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最全面的仓库管理
本章重点讲述了货仓管理的一般原则以及具体动作的详细办法和流程，包括物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容，同时给出了实用表单供选用。
本章还介绍了物控管理的动作实务，包括物料管制卡、BOM、ABC分析法以及材料使用预算和需求分析等内容。
1、物料储存保养的一般原则什么？
（1）仓储部门应按存货性质，将仓储区域划分为原物料、半成品、成品及不良品，以便于管理。
（2）将制品按照生产过程在作业现场规划出不同区域，以作为各生产线在制品暂存管理的标识。
（3）储存设计的基本原则应考虑下列四项，以便于接收和发放工作的进行。
1流动性：
较常使用的物品应储存于靠近接收及插搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。
2相似性：
常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。
3物品大小：
储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。
4安全性
物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。
（4）每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位来放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。
2、物料搬运作业的一般原则是什么？
物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高供低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则：
（1）搬运时应保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。
（2）视听搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。
如油压车、手推车或叉车等。
（3）零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞。
并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必须轻拿轻放。
3、物料存储应注意哪些事项？
物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下：
（1）高度：
堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。
5米。
（2）重量：
在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存放物料时发生意外。
（3）集成电路（IC）及易碎品的储存规定：
1流动性：
较常使用的物品应储存于靠近接收及搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。
②相似性：
常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。
③物品大小：
储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。
④安全性：
物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。
（4）每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位业放放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。
2、物料搬运作业的一般原则是什么？
物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则：
（1）搬运时应保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。
（2）视所搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。
如油压车、手推车或叉车等。
（3）零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞，并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必须轻拿轻放。
3、物料存储应注意哪些事项？
物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下：
（1）高度：
堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。
5米。
（2）重量：
在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存取物料时发生意外。
（3）集成电路（IC）及易碎品的储存规定：
①集成电路在储存时应采用原包装储存或以防静电的容器储存保存，以防止静电损伤或其他原因可能造成品质受损。
②集成电路因需要而有零数出库或库存时，需垫以防静电的材质容器，以避免IC脚因储存不慎而造成弯曲及损毁，而且在搬移集成电路时必须使用防静电的工具搬移（如真空吸笔），尽量避免用手。
③易碎品尽量放置在料件架下层或装箱存放以保安全。
④以上物料在发/领料时，必须在工作台上作业。
（4）对于有使用期限的物料必须特别予以标示。
（5）在储存过程中，因掉落或怀疑有品质问题时，需会同品管人员重新确认品质。
（6）物料储存时要注意周围的环境控制，温湿度的变化需证券交易记录在《温温度记录表》中，因为电子零件在过高的湿度环境中，容易氧化而造成损坏，所以必须要有一些防护措施如除湿机等设备来降低湿度，以避免物料损坏而造成损失。
4.收料区一般区分为几个区域？
（1）进料待检区
仓储部门的收料人员，收到物料后，将物料放置在此区域，而且不同的物料要分开摆放，不能混全放在一起。
（2）进料合格区
经由品管部门检验合格后的物料，放置在此区域，等待仓库收料人员入库。
（3）检验退货区
品管检验不合格的物料放置在此区域，等待供应厂商处理。
5．收料、进料、入库作业如何完成？
（1）他储部门要有一特定的收料区暂放厂商所进的物料，等待检验及入库，不得随意放置。
（2）仓储人员接收货运公司送货人员或厂商所送的物料后，将物料放置在待验区，然后按照生管部门所提供的资料核对所收到的物料品名、规格、料号、数量，无误后开立“验收单”，并交由品管部门按时验收单检验物料：
如所送的物料与主管部门所提供的资料不符合时，将物料放置于进料验退区，等待厂商处理。
（3）仓储部门人员按照品管部门检验合格的物料验收单。
将物料放置于该物料的固定储位，而在放置前必须在物料的箱子或盒子上标示进料日期，并在该物料的物料库存卡上注明进料日期、给收单号、数量等资料，以便于日后追踪。
（4）“验收单”一式三联，分别如下：
第一、二联：
送财务部门入账后按照编号存档。
第三联：
仓储部门登录物料后按照编号存档。
第四联：
交由采购部存档。
6．进料作业流程图
7．仓库如何发料？
（1）仓储部门按照生管部门所制发的“制令领料单”（生管部门提供）后，应按照BOM表备料，而在备料过程中，物料的搬移必须遵守搬运的规则。
备完料后必须制发“发料单”，经主管签核后送交生产部门并通知领料。
（2）物料的发放必须以先入先出为原则，以保持物料的适用性。
（3）备料人员在备料时，需将已备妥的物料放置于固定的区域（如备料区），不得随便放置；不同批的料件要分开摆放，不可混放在一起；而且每一批物料需标示出名称、规格、制令领料单号、批量，以免发生搬错或其它的错误。
（4）生产部门在接收到仓储部门所制发的发料单后，按照发料单至仓库领料。
而生产部门在领料时，仓储备料人员必须在旁协助，如有错误或物料品名、规格、数量等不符时能马上解决问题。
（5）重要零件（如IC）等，可能因数量不足而需使用和BOM表不一样的料件时，需有公司所承认的文件证明可使用才可代用。
不然不得发料。
（6）仓储人员在发料的同时，在物料控制卡上注明所剩余的料件后需盘查账料是否相符，如有差异时需马上检查是哪里发生问题，并将错误修正，还要预防下次不得再发生类似错误。
（7）生产部门人员按照发料单盘点物料无误后，在发料单上签名及注明日期后将物料领回。
（8）发料单一般有一式四联或三联，发料后，由仓储部门分送如下：
第一联：
送交财务部门入账后按照编号存档；
第二联：
仓储部门登录物料账后连同“制令领料单”按照编号顺序存档备查；
第三联：
连同物料交由生产部门；
第四联：
由生管部门存档备查。
厂商进料
品管检验
验收单
开立验收单
料件是否正确
将料件置于进料
待检区
否
将物料送到进料验退区等
待厂商处理
由采购部门
仓库部门存档
验收单
验收单
按财务部门入帐后按照编号存档
验收单
将料件按照规格放置相应的储位
不良品
8、发料作业流程图（见下页）
9、仓库如何进行退料作业？
（1）生产部门因工程原因、工单结束有料件剩余、包装变更等状况而必须办理退料时应填写“退料单“，内容需注明日期、退料部门、制造工作单号（制令领料单号）、机种名称、规格、退料原因说明、料号、部门、需退量等，经部门主管签核后知会品管部门检验。
（2）品管部门按照“品质规范”的规定加以检验，并在退料单的“品管检验”栏签注检验结果。
如有检验为不良品，退回生产部门,另填“不良品处理单”按照“不良品处理作业“办理退料；如为良品，则通知生产部门办理入库事宜。
（3）仓储部门接收已经品管检验的退料品及退料单，核对无误后，在退料单上填写实退量，并将物料存放于适当的储位，退料单一式三联，分送如下：
第一联：
送财务部门据以入账后按照编号存档；第二联：
仓储部门据以登录材料账或办理补料；其后续作业详见“补料作业“；第三联：
送生产部门存档备查或据以办理领料。
10、仓库如何处理不良品？
（1）生产部门发生不良品退料时，应填写“不良品处理单“，经部门主管签核后，由品管部门检验并注明不良原因，损坏程度及拟处理方式，连同不良品送交仓储部门。
（2）仓储部门收到经品管检验后的不良品及不良品处理单核对无误后，将不良品放置于不良品区，不良品处理单一式三联，分别如下：
第一联：
送财务部门存档备查；第二联：
仓储部门存档备查；第三联：
送生产部门存档或据以办理领料。
（3）仓储部门应按照“不良品处理单“每月编制”不良品统计表“，注明编号、日期、料品品名及规格、数量、不良品处理单号码。
如为原件不良，应再知会采购部门签注索赔或交换等处理。
（4）不良品统计表一式三联，经批准后分送如下：
第一联：
送采购部门；第二联：
送财务部门按照处理方式据以入财后存档；第三联：
仓储部门存档备查，据以处理不良品。
发料作业流程图
仓储登录材料账
及物卡后存档
生管部门存
档备查
财务部门据以
入财后存档
生产部门存
档备查
发料单
发料单
发料单
发料单
生产部门签收后发料
备料
部门主管签核
发料单
制令领料单
按照BOM表备
料并填发料单
11、退料作业流程图
良品？
品管部门检验
部门主管签核
1
2
3
良品？
退料
上承生产及工场管理
现场制造管理作业
2
3
不良品处理单1
存入适当储位
登录材料账及材
料卡或办理补料
（下卡补料作业）
送财务部门入
账后存档
存档或办理领料
材料
2
退料单
1
退料单
3
退料单
核对
下接不良品
处理作业
12、不良品处理作业流程图
生产部门
仓储部门
财务部门
采购部门
存档备查
不良品
不良1
品处
理单
不良2
品处
理单
不良3
品处
理单
核对签收
不良品
不良品1
处理单
2
3
会品管检验注明不
良品原因及损坏程序
部门主管签核
不良品
不良品1
处理单
2
3
上承退料作业
存放
不良
品区
送生
产部
门存
档
下接
补料
作业
定期编制不良
品统计表
3
不良品1
处理单
2
不良品1
处理单
登录供应商资料卡后存档
下接进料退出补料作业
退料
按照处理方式
入账后存档
不良品2
处理单
处理不良品
不良品3
处理单
按照权限送签
13、仓库如何进行补料？
（1）补料适用于因生产部门退料或因操作或设备发生异常状况而发生缺料的情况时。
（2）生产部门因操作或设备异常发生缺料时，应填写“领料单”，注明单号、日期、申请部门、制造工作单号、品史规格、料号、部门、申请数量、申请理由说明，送部门主管签核后到仓库领料。
（3）仓储部门收到“领料单”与“退料单”或“不良品处理单”核对无误后，送部门主管签核后发料，并在领料单上填写实发量。
“领料单”一式三联，分别如下：
第一联：
送财务部门存档备查；第二联：
送仓储部门据以发料；第三联：
申请部门存档备查。
14、补料作业流程图
仓储部门
生产部门
财务部门
领料单
不良品处理单2
退料单3
上承退料作业
上承不良品
处理作业
按照补料项目备料
3
领料单1
2
部门主管签核
不良品处理单2
退料单3
原料
备料
存档备查
1
领料单
2
领料单
3
领料单
入账后存
档备查
下接生产及工
场管理现场制
造管理作业
登录材料账及
材料卡后存档
15、生产产品入库作业流程
生产部门
仓储部门
置于适当储位
送财务部门
分析成本
按照编
号存档
送生管部
门存查
按照编号顺序存档
成品
生产入1
库单
生产入2
库单
生产入4
库单
生产入3
库单
部门主管签核
核对签收
经品检人员检验通
过并经品管及生产
部门主管签核
成品
生产入1
库单
2
3
4
按照实际入库数
填制生产入库单
上承生产管理现
场制造管理作业
16、仓库如何进行盘点？
（1）本项目适用于原物料、在制品、半成品及成品的日常盘点作业。
1各部门的原材料、在制品、半成品及成品，除每年二次的年度盘点外，应按照原物料、在制品、半成品及成品的类别予以不定期抽查及每月定期盘点。
2仓储部门每月应定期自行盘点存货，审核部门要随时派员抽查。
3料品在抽查及盘点时，被抽查或盘存的料件即停止办理料件的收发，料品保管人员在其经管料品进行抽查或盘存时，不得擅自离开工作岗位，并必须妥为准备、协助盘点。
4库存料件经抽查或盘存发现不符，并经查无特殊原因者，按照存货调整方法进行处理。
（2）公司每年应至少举行一次存货全面盘点作业。
1审核部门应于盘点前确定盘点范围、盘点基准、盘点方式、盘点日期及其他相关资料后召开第一次盘点会议。
2成立盘点小组，并拟定盘存计划及日程表。
3拟定的盘存计划及日程表，应经第二次盘点会议确定，以作为盘点人员编组的依据。
4确定后的盘点计划及日程表应由审核部门通知监盘部门。
5审核部门应于盘点前召开盘点说明会详细说明盘点注意事项。
6财务部门按照盘点结果编制“盘点清册”，审核部门就差异的处理召开第三次盘点会议，提出盘点报告。
7盘点清册一式三份，分送如下：
a、一份交财务部门存查：
b、一份交监盘财务人员存查；
c、一份交仓储部门按照存货调整作业办理。
17、某工厂物料盘点的记录方法示例
物料仓库的盘点因对象及范围小，就显得较简单。
（1）盘点日
原则上是每个月的月底下午4小时，盘点时间内，物料仓库的物品禁止移动，也就是不可以入库及出库。
（2）盘点人员：
1盘点：
由仓管各项目盼管人员盘点各自分管的物料。
2查验：
由其他物料管理人员查验盘点人员的盘点票。
3盘点票
a、为一式两联，一联盘点人自存，一联挂（贴）在盘点对象品上。
b、盘点票为连续编号，便于整理于盘点表上，不会遗漏。
c、盘点票上可分为三种颜色：
白色—良品
黄色—呆滞品
红色—废品
4盘点表
将盘点票按白色、黄色、红色票分类，并按照连续编号转记于盘点表内即成。
盘点表一式三联；财务
物控
仓库自存
查验人员按照盘点表及盘点票进行抽查。
18、盘点作业流程图
稽核单位
交监盘财务人员
送仓储部门按照存货调整作业处理
交财务部
门存查
1
盘点清册
2
盘点清册
3
盘点清册
按照核决权限送呈签核
盘点清册1
2
3
第三次盘点会议
差异处理
盘点清册
编制盘点清册
实施盘点计划
盘点前说明会
开始
公布监盘部门
公布盘点计
划及日程表
盘点人员组
修正？
第二次盘点会议
拟定盘存计划
及日程表
成立盘点小组
第一盘点会议
确定盘点方式
及盘点日期
确定盘点范围
及盘点基准日
盘点计划
19、存货如何进行调整？
（1）本项目适用于存货盘盈（亏）及其他因素导致实际库存数与账目数量发生差异时的调整。
（2）各部门将盘存差异原因查明后，由财务部门汇总编制“存货盘盈（亏）明细表”，应注明料品编号、品名规格、账目库存数量、差异数、调整原因及其他有关资料呈部门主管签字。
（3）“存货盘盈亏明细表”一式三联，由财务部门分送如下：
第一联：
财务部门据以入账后按照编号存档；
第二联：
送仓储部门据以更正材料账及物料卡后按照编号存档。
第三联：
申请部门存档备查。
20、存货调整作业流程图
财务部门
开始
2
3
送各部门主管审核后转财务部
门汇总编制盘盈亏明细表
存货盘盈（亏）及其他因素导
致实际库存数与账目数发生差异，由各部门查明原因。
盘盈亏明细表1
交账务部门入账
送仓储部门更正材料
账及材料卡后存档
存档备查
2
盘盈亏明细表
1
盘盈亏明细表
3
盘盈亏明细表
21、呆滞料如何处理？
（1）本项目适用于库存期间逾期未使用或已经不使用的呆滞料处理程序。
（2）仓储部门每半年提报库存期间逾期未使用或已经不使用的物料编制“呆料品库存报表”，注明日期、料号、品名规格、部门、现有存量等资料，经部门主管签核后，品管、生管、营业等有关部门会签拟处理方式的意见，专门提交部门主管。
（3）部门主管收到“呆料品库存报表”应即召集相关部门人员讨论如何处理呆滞料，并将拟处理方式填入“呆滞品库存报表”，并按照权限送签，决定处理方式。
（4）“呆料品库存报表”一式二联，经核准后，分送如下：
第一联：
仓储部门按照核定处理方式处理呆料品；
第二联：
财务部门按照核定的处理方式入账。
22、存货调整作业流程图
仓储部门
资料管理部门
财务部门
开始
每月提报库存期间逾期未使用
或出售的原料、半成品及成品商
并编制呆料品库存月报
2
3
呆料品库1
存月报
2
3
呆料品库1
存月报
召集会议、判定处理
方式，并将结果填入
呆料品库存月报
部门主管签核
送品管、生管、营业等
有关部门会签意见
按照核决权限送签
按照核定的处理
方式处理呆料品
呆料品1
库存报表
存档备查
按照核定的处
理方式入账
呆料品3
库存报表
核准文件
呆料品3
库存报表
呆料品2
库存报表
呆料品1
库存报表
23、货仓作业的常用表单
（1）物料库存卡
（2）退料单
（3）不良品处理单
（4）不良品统计表
（5）领料单
（6）生产入库单
（7）存货盘点清册
（8）盘盈（亏）明细表
24、物料库存卡
NO。
品名
料号
规格
放置位置
年
月
日
凭单号码
入库
出库
结存
签名
25、退料单
年月日NO。
退料部门
存档单号
退料原因
制工单号
机种名称
料号
品名规格
部门
需退量
实退量
品管检验
经办：
核准
复审
初审
制单
仓库签收
业务人员
退料部门负责人：
（签章）
工厂仓库管理员：
（签章）
26、不良品处理单
年月日NO。
生产单位
不良原因说明
制造工作单号
制造工作单量
料号
品名规格
部门
需退量
实退量
品管检验
核准
复审
初审
制单
仓库签收
27、领料单
年月日NO。
领料部门
制工单号
申请用途
理由说明
材料半成品物料
成品不良品其他
料号
品名规格
部门
申请量
实发量
不足量
备注
核复初制
准审审单
仓储部门
领料签收
主管
经办
28、生产入库单
（日期：
//）
预定计划：
（）
入库单号：
（）入库日期：
存储区间：
（）
制造部门：
页次：
共页
序号制令单号-序号料品代号库存部门厂库代号制造数量
料品名称未交数量入库数量
（）（）
（）（）
（）（）
（）（）
（）（）
品管：
生产序号：
核准：
审核：
制单：
仓库签收：
一、财务二、仓库三、生产四、生管
29、存货盘点清单
年月日
盘点卡号
料品编号
品名规格
初盘数
复盘数
存放位置
备注
30、盘盈/盘亏明细表
年月日
料品编号
品名规格
账列数
盘点数
差异数
调整原因
数量
金额
数量
金额
数量
金额
核准：
复审：
初审：
制表：
第一节物料控制
1、物料管理的职能
（1）适时（RightQuality）
在适当的时间，很及时地供应物料，使生产线不会断料。
（2）适质（RightQuality）
进来的物料或发出去使用的物料，品质是符合标准的。
（3）适量（RightQuantity）
供应商进来的数量能控制适当，这是防止呆料的方法之一。
（4）适价（RightPrice）
距离最短，能最快速地供料。
（5）适地（RightPlace）
距离最短，能最快速地供料。
2、物料管理绩效目标是什么？
物料从入厂到出厂，在仓库或生产线上滞留的时间愈长，代表着资金的积压与生产成本的增加愈重，下面有几个指标可以评价物料管理的水平：
（1）物料利息
物料利息率=
销售成本
（2）当期材料使用金额
物料周转率=
（期初库存金额+期末库存金额）÷2
（3）360天
周转天数=
物料周转率
（4）年度销售金额
成品周转率=
年度内成品库存金额
（5）360天
成品周转天数=
成品周转率
3、什么是呆料？
废料？
旧料？
（1）所谓“呆料”即物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料，这种物料可能偶尔耗用一点，很可能不知何时才能使用甚至根本不再有使用的可能，呆料为尚可使用的物料，一点都未丧失物料原有的特性和功能，只是呆置在仓库中，很少会被使用。
（2）所谓“废料”是指报废的物料，即经过相当使用，本身已残破不堪或磨损，已超过其寿命年限，
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