生料系统单机操作规程.docx
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生料系统单机操作规程
原料系统单机操作规程
1.范围
本规程适应于台泥（贵港）水泥有限公司制造分厂原料粉磨系统单机设备操作，即从石灰石取料机到生料入均化库。
2.目的
本规程旨在规范巡检操作制度，提升工作质量，准确判断设备故障及处理方法，树立安全生产，质量第一观念，保证设备的长期安全、高效运行。
3.系统工艺流程简介
3.1石灰石经石灰石取料机取料后,通过皮带（2208）送入石灰石仓；辅助原料（砂岩、粘土、铁粉）由取料机取料后，通过皮带（2304）分别送入相应的辅料库。
由品质处按一定比例设定配比，分别经过各自的中负荷板式喂料机、定量喂料皮带将配好的料送到入磨皮带上，经分隔轮（41*05）入磨。
入磨皮带上设有除铁器和金属探测仪，当金属探测仪探测到物料中大块金属件时，打至外排（因该设备比较敏感，影响立磨运转率，故目前已经没有使用）。
3.2入磨的物料在磨内进行烘干和研磨，研磨后的物料随来自窑尾的热风进入选粉机内选粉，粗颗粒重新入磨粉磨，合格细粉随气流经选粉机分离后进入窑尾电收尘进行收集。
收集下来的生料经、拉链机、分格轮（位置有问题但是已经无法更改）、斜槽输送机，回灰拉链机、由入库斗提机提升到生料库顶经八嘴分配器入库。
3.3磨吐渣由刮板刮出磨室，经过吐渣皮带机（41*07）、斗式提升机（41*08）送入外循环皮带带（41*09）。
3.4当旁路缓冲仓内料位高时，必须现场放料，物料经斗式提升机、外循环皮带重新入磨或通过外排口外排。
3.5增湿塔的物料潮湿（湿底）时通过外排锁风阀外排，干燥时通过回灰拉链机入库。
4.操作方式
各设备控制均有“集中控制”、“机旁控制”“检修”三种状态，现场有“开”、“停”开关，正常生产时各设备都处于“集中控制”状态，下游设备跳停，上游设备联锁跳停；现场进行单机试机时设备处于“机旁控制”状态；现场检修时要打到“检修”位置。
5.现场设备运行及操作方法
5.1桥式刮板取料机（2205）
（1）、设备规格型号、参数
编号
2205
规格型号
QG1000/38
用途
石灰石取料
取料型式
全断面取料
取料能力
正常1000t/h
取料运行电机功率
4×0.75KW
端梁运行速度
0.0065～0.065m/min
端梁调车运行速度
8.4m/min
刮板宽度
1800mm
刮板间距
315mm
刮板驱动电机功率
2×75KW
刮板链条运行速度
0.558m/s
料耙运行速度
0.2m/s
料耙可调角度
34～450
桥量跨距
38m
（2）、开停机的顺序及注意事项：
①开机顺序：
a、启动出料皮带输送机（2208）;b、启动响铃发出开车信号，启动电缆转盘;c、启动刮板输送机系统;d、启动耙车;e、最后启动取料机端梁行走电机。
②停机顺序：
a、停止行走端梁；b、停止电缆卷盘；c、停止耙车；d、停止刮板输送系统；e、停止取料皮带机（2208）。
③注意事项：
a）开停机之前，必须对全机进行检查；各部情况均属良好方可按开机顺序开机，进入作业状态。
b）在工作期间凡本系统的任何地方出现故障必须停机时，可按动紧急开关，使取料机系统马上停止工作。
（3）、开机前的准备
①各部分润滑是否正常，油位是否符合要求；
②料耙钢丝绳是否挠度过大；
③各种保护装置是否齐全；
④刮板输送链的润滑，滴油嘴磨损是否严重是否对准内外链板的缝隙；
⑤刮板的防偏轮是否灵活。
（4）、运行中的检查
①刮板输送链条的润滑，要求滴油点应对准内外链板的缝隙；
②刮板驱动装置运转情况，减速机不得有异常噪音，轴承温升不得大于40℃最大温度不得超过65℃；
③刮板装置中的刮板体表面固定的耐磨板磨损情况，当其磨损程度达到本体的三分之二时，应及时予以更换；
④刮板装置中的中间导轮栓接是否有松动现象，如有松动应及时紧固；
⑤导槽衬板磨损情况，当其磨损到危及导槽本体时，应及时更换；
⑥刮板运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整链轮尾部张紧装置中的螺杆、螺母以使支撑刮板的两链条及预张力一致（目前液压张紧损坏改螺栓张紧）；
⑦吊挂料耙的钢丝绳及固定钢丝绳的底座磨损情况，磨损严重时及时更换；
⑧料耙支撑轨道运行及换向是否平稳，有无异音；料耙滚轮及轨道的磨损情况是否危及正常工作情况；
⑨端梁行走机构运行是否平稳，调车换向是否存在偏斜，开式齿轮啮合情况是否正常；
⑩料耙液压系统运行情况，要求液压管路不得泄漏，油箱温度不得大于40℃，泵站运行噪音不得大于80分贝；
⑾中心落料斗的衬板磨损情况，当其磨损到危及料斗本体时应及时更换衬板；取料机中心料斗是否发生堵料、粘料现象。
（5）、停机后的维护保养、检修
①每运转2000小时，应全面检查各部件之间的联接是否松动，及时处理松动部位。
②端梁的维护、保养、检修
a、注意保证电磁离合器中摩檫片之间的间隙，保证良好的结合与脱开状态，使其正常工作。
b、对于制动器，应经常检查制动衬垫，当制动衬垫磨损严重时，应及时更换，以保证制动效果。
c、经常检查减速机有无异常噪声，检查润滑情况，各润滑点按时加油。
减速机箱体内油量要适当，检查润滑油是否外泄，如有外泄要查明原因。
还要检查减速机发热情况。
d、经常检查车轮及挡轮与轨道接触情况，如有异常情况应及时调整。
③料耙系统的维护、保养
a、检查链条张紧状况，链条与链轮啮合情况；小车车轮与轨道接触情况；小车运行是否平稳；减速机噪声、温升是否在正常范围内。
当链条伸长率大于2%时，必须更换，同时建议更换链轮。
b、耙齿：
磨损的耙齿应及时更换。
更换时把磨损的耙齿换掉，新的耙齿安装到原来位置，焊角高不小于6mm。
④刮板系统的维护、保养
a、检查各运动部件有无碰撞、松动现象、刮板上衬板固定螺栓有无松动现象，检查链条松紧程度，链条和链轮啮合情况；驱动装置有无异常振动、温升、噪声。
b、刮板链条是高精度套筒滚子运输链，伸长磨损率过大时，必须更换。
c、在运行过程中链条会玷污，根据玷污程度，定期清洗链条，建议每年清洗一次。
d、刮板链轮运行一定年限后，磨损严重时，应在更换链条的同时，更换链轮。
e、更换链节：
当某一链节损坏时，应及时更换。
f、更换刮板耐磨板：
当耐磨板的磨损程度及刮板结构时，要更换耐磨板。
如只是两侧有严重磨损，可在其表面焊上一层硬质材料，以延长耐磨板寿命。
g、更换链导槽的耐磨板：
检修时检查链条导槽上的耐磨板的厚度，并及时更换耐磨板。
（6）、常见故障及排除方法
①大车偏斜
a、〈投入/切除〉开关可以消除偏斜信号，〈制〉不许动此开关！
！
！
b、现场确实大车有偏斜且偏斜信号出现
==>操作台上打〈现场〉〈工作行走〉往原先行进的反方向移动一小段距离==>操作台上打〈现场〉〈工作行走〉启动大车往要行进的方向即可自动调整==>待故障信号消失方可开机自动取料。
c、检查现场4台行走小车电磁离合器是否正常连动运转。
d、检查大车偏斜侦测器是否故障。
②行走极限
a、现场有撞到SS1（极限开关）或SS2开关，现场运行取料机会有方向性。
b、现场有人动到SS1或SS2开关，请现场复位。
c、检查SS1及SS2开关是否故障。
③耙车超限
a、先现场单机将耙车反方向开启，按<故障确认>进行复归。
b、若耙车车超限仍存在，则为感应开关损毁的讯息通知<电>再确认感应开关是否有动作。
c、若无动作，将感应开关损毁的讯息通知<电>。
④刮板故障
a、刮板电机过载
b、若以上启动时，仍出现刮板故障
c、液压张紧故障（分左右），现场确认液压站电器柜灯是亮哪一个
==><制>先确认是低油位足够==><制>先确认差压过高，先确认滤网是否有清理以上确定<制>都无问题，将灯号讯息通知<电>。
⑤耙车故障
a、耙车油泵过载（检查液压油柜及电机）。
b、耙车油温过高（直接观察油柜），先确认风扇是否有动作正常。
c、耙车油柜滤网堵塞，先确认滤网是否有清理。
d、耙车油柜油位低。
⑥断链
a、感测器坏（现场测试）请电务更换。
b、慢起刮板时会有此信号（让刮板空载启动可避免）。
c、刮板链条有断（检查后，请工程恢复）。
5.2胶带输送机
（1）、技术参数
设备编号
2207
2208
2304
设备用途
石灰石紧急进料皮带
石灰石堆场至石灰石库
辅料堆场至中转楼
胶带型式
DTⅡ槽形
DTⅡ槽形
DTⅡ槽形
胶带规格
B1000×28820mm*2
B1200×482345mm*2
B1000×491.812*2mm
物料种类
石灰石
石灰石
砂岩、粘土、铁粉
胶带速度
1.6m/s
1.6m/s
1.6m/s
输送能力
700t/h
1000t/h
600t/h
倾角
13°
9.2123°
0º~14º
头尾轮中心高度
6.4m
29.343m
19.915m
电机功率
30kw
220kw
132kw
设备编号
35A01
35A03
35C02
设备用途
辅料堆场至一期配料站
配料站顶可逆皮带
辅料堆场至二期配料站
胶带型式
DTⅡ槽形
DTⅡ槽形
DTII型
胶带规格
B1000×41591*2mm
B800×12400*2mm
B1000×67000*2mm
物料种类
砂岩、粘土、铁粉
砂岩、粘土、铁粉
砂岩、粘土、铁粉
胶带速度
1.6m/s
1.6m/s
1.6m/s
输送能力
600t/h
600t/h
600t/h
倾角
15.644º
0°
15°
头尾轮中心高度
11.215m
0m
15.215m
电机功率
37kw
7.5kW
55kW
设备编号
35C04
设备用途
配料站顶可逆皮带
胶带型式
DTII型
胶带规格
B1000×19400*2mm
物料种类
砂岩、粘土、铁粉
胶带速度
1.6m/s
输送能力
600t/h
倾角
0°
头尾轮中心高度
0m
电机功率
7.5kW
（2）、开停机的顺序及注意事项：
①开机顺序：
输出前端设备按顺控先开；
②停机顺序：
输入端设备先停，待物料送完停传动电机。
③注意事项：
a）调速皮带启动前要将速度设定在最低值；
b）皮带下料口是否畅通；
c）避免带料停机。
（3）、开机前的准备
①电机减速机油量是否正常，各轴承是否定期加润滑油；
②清除驱动皮带辊筒上、皮带内侧及托辊上的附着物；
③皮带有无撕裂、毛边、起毛现象；
④检查托辊转动是否灵活；
⑤各部螺栓是否松动；
⑥清扫器挡板是否调到合适位置；
⑦液力偶合器是否漏油；
（4）、运行中的检查
①检查电机、减速机声音是否正常，有无异常及发热现象。
②检查减速机油位是否正常，润滑是否良好。
③检查各运转部件转动是否灵活，托辊不转及磨损严重待停机时更换。
④检查各运转滚筒，托辊结料是否严重，待停机时清扫干净。
⑤检查皮带有无跑偏，挡皮有无破损溢料现象，并做处理。
⑥检查皮带清扫器工作是否正常。
⑦检查确认皮带张力是否适度、皮带配重是否上下滑动；
⑧检查确认有无漏料现象发生，并做及时处理。
（5）、停机后的维护保养
①旋转不灵的托辊和发生异常的托辊应立即更换；
②补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油；
③检查各运转滚筒，托辊结料是否严重，并及时清扫干净；
④将皮带周围及底部漏料清扫干净。
（6）、常见故障及排除方法
①皮带跑偏：
（调节尾轮及调偏托辊）
②下料口堵：
（清堵）
③辊筒轴承坏：
（更换）
④皮带断裂：
（重接皮带）
5.3LM56.4立式磨
（1）、设备规格、参数
生产能力：
452t/h（磨损后）
允许入磨物料最大粒度：
0-75mm,max100mm
允许入磨物料最大水分：
max6%
成品细度：
80μm筛筛余＜16%
出磨物料水分：
＜0.1%
磨盘转速：
23.74r/min磨盘直径：
φ5600mm
磨辊个数：
4个磨辊规格：
Φ2150mm
主电机（41*06M）:
型号：
YRKK900-6额定功率：
4000kW额定转速：
990r/min
主减速机（41*06-P）：
型号：
KMPS546输入转速：
990r/min
输出转速：
23.74r/min
41*06Mb：
主电机润滑站
型号：
XYZ-16G
公称流量：
16L/min
工作压力：
0.4MPa
冷却水用量：
1m3/h（水压0.2—0.4MPa）
41*06a：
主减速机润滑站
型号：
MOTOXK128
低压供油量：
1170L/min低压供油压力：
10Bar
高压供油量：
3×3.3L/min高压供油压力：
250Bar
冷却水用量：
30m3/h
高压油泵电机：
5.5kW/380V低压油泵电机：
45kW/380V
（41*06c）磨辊液压控制系统:
柱塞泵型号：
HSLM1000流量100L/min压力315Bar
电机：
15KW/380V（4台）加热器：
2.7KW/380V
皮囊蓄能器：
容积32L充气压力（40-50Bar）工作油压
（41*06d）磨辊润滑系统系统:
油泵电机：
8台×1.1KW/380V电加热器：
2台×2.7KW/380V油箱容积：
850L
（41*06f）密封风机:
风量：
3000m3/h风压：
2500Pa风机马达：
4kW
（41*06g）立磨喷水装置:
磨机最大喷水量：
10t/h
喷水压力：
10Bar
水泵电机：
7.5kW/380V
（2）、开停机注意事项及系统报警值
①注意事项：
a）严禁断料磨机运行，磨机首次运行必须布料50～100mm;
b）严禁磨盘上无料或料太少向磨内喷水，引起衬板热变形；
c）冷磨烘磨一般须60min，停机时间短烘磨30min即可；
d）磨内通风时，密封风机必须开启；
e）石灰石断料20min、铁粉、页岩断料15min必须停磨；
f）开辅传时，必须先启动稀油站；
②磨机报警参数：
立磨振动＞6mm/s;
主电机功率﹥3700KW;
主电机电流＞280A;
主电机转子温度＞95℃;
主电机轴承温度﹥65℃;
减速机油流流量Q＜465L/min（上室）;Q＜381L/min（下室）
减速机系统油温＞75℃;
减速机斜推垫温度＞75℃;
液压站系统油温＞60℃;
选粉机润滑油温度＞90℃;
选粉机轴承温度＞125℃;
磨辊润滑系统油温＞75℃;
减速机斜推垫压力＞200Bar
注：
以上参数仅供参考。
③磨机跳停参数：
立磨振动＞20mm/s（3s）；＞15mm/s（1min/4次）;
主电机功率﹥4000KW;
主电机电流＞300A;
主电机转子温度＞105℃;
主电机轴承温度﹥80℃;
减速机油流流量Q＜434L/min（上室）;Q＜356L/min（下室）
减速机系统油温＞80℃;
减速机斜推垫温度＞80℃;
液压站系统油温＞75℃;
选粉机润滑油温度＞100℃;
选粉机轴承温度＞130℃;
磨辊润滑系统油温＞80℃;
减速机斜推垫开关压力相临﹤15Bar
减速机斜推垫压力＞200Bar（延时30S）
减速机斜推垫压力＞245Bar（延时2S）
注：
以上参数仅供参考。
（3）、运转前的准备
①检查冷却水阀门是否打开，确认冷却水流量、水压是否正常；
②检查液压系统稀油站、减速机润滑系统稀油站、主电机稀油站油温是否正常，如油温过低须提前开启加热器；各管道密封装置是否有泄漏现象；
③检查氮气预充压力是否合适；
④检查并标定磨辊和磨盘的间距（20mm）；
⑤检查密封风机过滤网是否清洗干净；
⑥检查现场测温、测压、测振仪表是否完好；
⑦检查吐渣口是否清理，吐渣斗锁风是否正常，配重是否合适，确认人孔门关闭，密封完好；
⑧检查所有螺栓是否松动、脱落；
⑨检查入磨皮带上是否有足够物料；
⑩检查现场开关是否置于“中控”位置。
（4）、运转中的检查
①检查主电机、液压站电机、减速机润滑站电机运转是否正常，是否有异振、异温、异味、异音；
②检查液压系统，润滑系统泵工作是否正常，系统是否泄漏；
③检查各点油位、油压、油质、油温是否正常；
④检查液压系统压力值是否在正常范围内波动，液压缸运行、振动是否正常；
⑤检查减速机温度、压力、振动的情况；
⑥检查冷却水供应情况；
⑦检查密封风压是否合适，管道是否漏风、过滤网是否堵塞；
⑧检查磨振动情况并及时向中控反映；
⑨检查吐渣系统运行是否正常；检查各螺栓是否松动、脱落;
⑩主电机的碳刷滑环的磨损情况以及是否“打火”，电机冷却风罩是否有异物，风路是否畅通.
（5）、停机后的维护与保养
①检查液压系统，减速机润滑系统油质、油位，将过滤网清洗干净；
②将冷却水系统过滤器清洗干净，天冷时注意防止管道冻结；
③检查液压系统氮气囊预充氮气压力是否正常；
④检查磨机磨盘，磨辊衬板磨损情况，有无裂痕并作好磨损记录；
⑤检查密封管道密封情况，密封环磨损情况；
⑥检查磨内仪表情况及喷水系统是否堵塞、脱落；
⑦检查挡料环、喷嘴环磨损情况，固定是否牢固；
⑧检查辊内润滑油油质、油量，并及时补充，更换
⑨检查刮料板磨损情况，固定是否牢靠；检查进、出口风管积料是否严重，并及时清理；
⑩检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固，更换；检查磨内有无异物、检修工具，并关闭人孔门。
（6）、常见故障及处理方法
①立磨振动突然增大
序号
故障分析
处理方法
1
配料站不下料，料仓堵料
现场清堵，若不行停磨处理
2
入磨分隔轮卡料
通知现场人员及时清理
3
入磨皮带跑偏
及时调整
4
磨内进大件物料或进铁块
及时剔除，同时检查除铁器
5
磨内物料过多特别粉料过多
及时调整喂料，防止磨内过粉磨
②磨机差压急剧上升
序号
故障分析
处理方法
1
喂料量增加速度过快
缓慢增加喂料量
2
系统通风量突然上升
分析通风量上升的原因，调整磨内通风
3
磨机出口温度急剧上升
增大循环风挡板开度，增加增湿塔及立磨喷水量
③磨机跳停
序号
故障分析
处理方法
1
振动大
查看趋势图，看配料站下料量是否平稳，是否断料，堵仓，以及查看差压变化，同时查看报警值，找出原因并处理
2
密封风机跳停或压力低
现场检查密封风机及管道，并清吹过滤网
3
选粉机跳停
找出跳停原因并处理
4
生料输送设备跳停
找出跳停原因并处理
5
液压泵或减速机油泵跳停
找出跳停原因并处理
5.4选粉机41*06b
（1）、设备规格、参数
型号：
LSKS88驱动电机：
变频调速315KW/380V
外经：
Φ8790mm
润滑泵电机：
1.1KW油脂泵电机：
0.18KW
（2）、开停机顺序及注意事项
①开机顺序：
先启动选粉机循环油泵，接通选粉机电机的冷却风机和选粉机电机。
②停机顺序：
先停选粉机电机及电机冷却风机，再停选粉机循环油泵。
（3）、运转前的准备
①检查传动减速机润滑油油量、油质；
②检查干脂润滑系统油量、油质；
③检查各人孔门是否关闭并密封好；
④检查选粉机转子位置磨损情况，是否有异物卡死；
⑤检查各螺栓是否紧固、脱落；
⑥轴承密封空气吸管口有无杂物、积灰，若有清除干净；
⑦机体有无开裂脱焊现象；
（4）、运转中的检查
①电机、减速机是否正常，是否有异音、异味、异振、异温；
②转子运转是否平稳，是否有异振、异音；
③干脂润滑系统润滑状况；
④检查各螺栓是否松动、脱落；
（5）、停机的维护与保养
①检查减速机油质、油量并及时补充，更换；
②检查转子叶片磨损情况，是否变形；
③检查固定叶片磨损情况，是否变形；
④检查转子与壳体之间间隙是否正常；
⑤检查主轴磨损情况及润滑情况，及时补充润滑油；
⑥检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固，更换；
（6）、常见故障及排除
①振动大
原因：
转子磨损；紧固部位松动；
处理方法：
停机调整；实施紧固；
5.5回转锁风阀（41*05）
（1）、设备规格、参数
型号：
ZA18额定喂料量：
600t/h
功率：
15KW转速：
5.8r/min
（2）、开停机顺序及注意事项
开机顺序：
先开起后段输送系统，在开其前段输送系统。
停机顺序：
与开机顺序相反。
（3）、运转前的准备
①检查传动减速机润滑油油量、油质；
②检查分隔轮叶片有无积料，并做清理；
③检查各人孔门是否关闭并密封好；
④检查各螺栓是否紧固、脱落，减速机底端有无脱焊或螺栓断裂；
⑤机壳有无开裂、磨损、脱焊等现象；
（4）、运转中的检查
①电机、减速机是否正常，是否有异音、异味、异振、异温；
②分隔轮运转是否平稳，是否有异振、异音；
③机壳有无开裂、磨损、脱焊等现象破
④检查各螺栓是否松动、脱落，减速机底端有无脱焊或螺栓断裂；
（5）、停机的维护与保养
①检查减速机油质、油量并及时补充，更换；
②检查分隔轮转子叶片磨损情况，与壳体之间间隙是否正常，是否需要堆焊；
③检查分隔轮转子侧边磨损状况及间隙，是否需要堆焊；
④机壳有无开裂、磨损、脱焊等，是否需要焊补；
⑤检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固，更换。
5.6立磨减速机润滑
（1）、开停机顺序及注意事项
①开机顺序：
当液压站油温超过15℃时，开起低压油泵电机；当低压油泵运行5分钟后即可开起高压泵；
②停机顺序：
主电机断开15分钟后，断开高压油泵，再5分钟后停低压油泵电机。
（2）、运行前的准备
①现场开关位置选择位置是否正确；
②检查齿轮箱及各油管路有无漏油现象，各联接管路接头是否紧固；
③系统润滑点油位是否正常，油质是否良好；
④系统润滑站管路阀门是否在正常位置上；
⑤水冷却系统管路是否畅通；
⑥确认各压力表、温度表是否正常，油温是否正常，油温低要提前加热（启动前油温＞15℃）。
（3）、运行中的检查
①检查各润滑点及联接管道是否漏油、渗油；
②检查齿轮箱油位、油质、油温是否正常，油过滤器是否堵塞；
③检查各润滑泵是否工作正常，有无异常的振动，供油油量、油压是否正常，油温是否在正常范围内。
高压油泵供油压力是否正常（滑块压力＞15Bar）;
④加热器在正常范围内工作；
⑤冷却水管路检查是否正常工作：
35＜工作＜55℃（手动状态根据油温调节冷却水量）。
（4）、停机的维护与保养
①清理润滑站的油污，保持润滑站系统
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