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影响塑料制品的因素

影响塑料制品收缩率的因素

发布日期：

[2007-11-28]   共阅[3747]次

    1、成型工艺对塑料制品收缩率的影响

（1）成型温度不变，注射压力增大，收缩率减小；

（2）保持压力增大，收缩率减小；

（3）熔体温度提高，收缩率有所降低；

（4）模具温度高，收缩率增大；

（5）保压时间长，收缩率减小，但浇口封闭后不影响收缩率；

（6）模内冷却时间长，收缩率减小；

（7）注射速度高，收缩率略有增大倾向，影响较小；

（8）成型收缩大，后收缩小。

后收缩在开始两天大，一周左右稳定。

柱塞式注射机成型收缩率大。

2、塑料结构对制品收缩率的影响

（1）厚壁塑件比薄壁塑件收缩率大（但大多数塑料1mm薄壁制件反而比2mm收缩率大，这是由于熔体在模腔内阻力增大的缘故）；

（2）塑件上带嵌件比不带嵌件的收缩率小；

（3）塑件形状复杂的比形状简单的收缩率要小；

（4）塑件高度方向一般比水平方向的收缩率小；

（5）细长塑件在长度方向上的收缩率小；

（6）塑件长度方向的尺寸比厚度方向尺寸的收缩率小；

（7）内孔收缩率大，外形收缩率小。

3、模具结构对塑料制品收缩率的影响

（1）浇口尺寸大，收缩率减小；

（2）垂直的浇口方向收缩率减小，平行的浇口方向收缩率增大；

（3）远离浇口比近浇口的收缩率小；

（4）有模具限制的塑件部分的收缩率小，无限制的塑件部分的收缩率大。

4、塑料性质对制品收缩率的影响

（1）结晶型塑料收缩率大于无定形塑料；

（2）流动性好的塑料，成型收缩率小；

（3）塑料中加入填充料，成型收缩率明显下降；

（4）不同批量的相同塑料，成型收缩率也不相同。

【字体：

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 聚对苯二甲酸丁二醇酯，英文名polybutyleceterephthalate（简称PBT），PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯。

具有高耐热性、韧性、耐疲劳性，自润滑、低摩擦系数，耐候性、吸水率低，仅为%，在潮湿环境中仍保持各种物性（包括电性能），电绝缘性，但体积电阻、介电损耗大。

耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀，耐水解性差，低温下可迅速结晶，成型性良好。

缺点是缺口冲击强度低，成型收缩率大。

故大部分采用玻璃纤维增强或无机填充改性，其拉伸强度、弯曲强度可提高一倍以上，热变形温度也大幅提高。

可以在140℃下长期工作，玻纤增强后制品纵、横向收缩率不一致，易使制品发生翘曲。

PBT结晶速度快，最适宜加工方法为注塑，其他方法还有挤出、吹塑、涂覆和各种二次加工成型，成型前需预干燥，水分含量要降至%。

PBT（增强、改性PBT）主要用于汽车、电子电器、工业机械和聚合物合金、共混工业。

如作为汽车中的分配器、车体部件、点火器线圈骨架、绝缘盖、排气系统零部件、摩托车点火器、电子电器工业中如电视机的偏转线圈，显象管和电位器支架，伴音输出变压器骨架，适配器骨架，开关接插件、电风扇、电冰箱、洗衣机电机端盖、轴套。

另外还有运输机械零件，缝纫机和纺织机械零件、钟表外壳、镜筒、电熨斗罩、水银灯罩、烘烤炉部件、电动工具零件、屏蔽套等。

一、玻纤增强PBT

二、阻燃PBT

三、增韧PBT

四、PBT合金

　改性PBT产品机械强度与刚性高，吸水率低，耐疲劳。

尺寸稳定性佳，耐磨损和化学腐蚀，结晶速度快，热稳定性优良，无应力开裂现象，注塑流动性好，防火阻燃。

广泛应用于电子电器零件、接插件、连接器、变压器骨架、开关零件、节能灯壳、日光灯座、汽车发动机的耐热零部件等。

ABS塑料

化学名称：

丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物

英文名称:

AcrylonitrileButadieneStyrene

比重:

克/立方厘米成型收缩率:

成型温度：

200-240℃干燥条件：

80-90℃2小时

特点：

1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好.

2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理.

3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。

4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。

用途：

适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件.

成型特性：

1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.

2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解（分解温度为>270度）.对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.

3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。

4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。

ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。

ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。

ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。

ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。

ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。

ABS工程塑料的缺点：

热变形温度较低，可燃，耐候性较差。

一.增强ABS：

　　在ABS树脂中加入相容剂和玻纤，制作增强ABS。

该产品具有较高的机械强度、耐热性能优异、热变形温度高、易加工、成型收缩率低等特性，广泛运用于家电结构产品风叶及其它机械零件。

二.阻燃ABS：

　　在ABS树脂中加入阻燃剂、抑烟剂等助剂，制品阻燃性能优异，达到UL94的V。

级，且具有优异的力学性能、拉伸强度、弯曲强度和耐热性能，流动性良好。

广泛应用于灯具、汽车零件、电视机、计算机和吸尘器等零配件。

聚碳酸酯是一种无定形的、无毒无味无臭、透明无色或微黄色非晶形热塑性工程塑料。

其特点是具有综合均衡的机械性能和热性能及电性能，尤其是抗冲击韧性为一般热性能塑料之冠，而蠕变性又相当小，尺寸稳定性很好。

它的耐热性较好，可在-60+120度下长期使用，热变形温度130-140度。

成型加工可用注塑、挤出、吹塑等方法加工。

一.增强PC：

　　本系列产品机械性能优良，尺寸稳定性良好，能自熄，热性能良好，线胀系数较小，电性能及耐化学品性能优良，耐疲劳强度及冲击强度良好。

　　主要运用于精密工程部件，如照相机部件、电动工具外壳及接线壳等电气产品。

二.PC阻燃系列：

　　本系列产品阻燃性能优良，耐热性良好，尺寸稳定，表面光泽度好。

本系列产品主要用于开关面板、接线盒及充电器外壳等。

三.PC合金系列：

　　本系列产品具有冲击性能优良，表面光泽度好，尺寸稳定，耐热性好等特点。

　　本公司能生产PC/ABS、PC/PE、PC/PS、PC/PET等系列合金，广泛用于汽车仪器仪表、电器外壳、电子元器件、纺织纱管等。

　　本公司现已投入生产PC/ABS合金，用于充电器外壳。

轿车专用料：

一.轿车PP专用料是根据德国大众公司TLVW－44045标准开发和生产的系列材料，性能达到上海大众汽车有限公司的质量要求。

其中，PP1、PP2、PP3为耐热耐老化型，中等冲击强度，用于生产刹车手柄套、工具箱等汽车内饰件；PP4、PP5为冲击改性耐热型，用于汽车仪表板、杂物箱等内饰件；PP6、PP7、PP8为耐热填充型，用于空气导流板、空气滤清器壳、电动冷却风扇及车灯底座等汽车配件；PP9、PP10为玻纤增强，化学交联，用于风扇叶、风轮等汽车配件。

二.矿物填充类：

　　采用特殊的掺混技术，使之拥有优良的耐热性（热变形温度可达140℃以上，可用于吸尘器的卷线轮等制品），耐低温冲击强度高（缺口冲击强度超过75J/m）。

如高光泽类PP，可广泛用于家用电器外壳。

三.玻纤增强类：

　　具有优良的机械性能和尺寸稳定性，低收缩率，广泛运用于电子、电气仪表、化工机械、阀门、风扇等。

为了满足用户的需要，本公司还开发生产了矿物与玻纤复合增强的PP料，使其制品既具有高强度，低收缩率，又具有低翘曲等特性。

四.PP阻燃类：

　　具有优良的机械性能，电性能及阻燃性，热稳定性好，加工性能优良，广泛应用于电子电气、汽车、建筑、运输、家电等行业，阻燃级别达到UL94V。

级。

　　根据不同用户的要求，开发生产的有刚性好、低翘曲类阻燃PP；有冲击韧性好的防滴落阻燃PP；另外还有密度较低的阻燃PP。

五.高光泽PP

　　高光泽PP在家电行业大量替代ABS，其制品的光泽度及热变形温度等性能均已超过ABS，如吸尘器的外饰件、电饭煲等。

   尼龙系列（PA6、PA66）

PA6系列产品

PA6增强系列：

　　具有良好的耐磨性、耐热性、耐油性及耐化学药品性，还大大降低了原材料的吸水率和收缩率，具有优良的尺寸稳定性及优异的机械强度。

　　此类产品分为两大类，一类为电动工具专用料，另一类为各色增强尼龙料。

A.电动工具专用料

　　本公司的此系列产品已获美国UL黄卡认证，以进口尼龙6为基料，添加了各种优良的增强剂、增韧剂、抗老化剂及着色剂，色泽鲜艳，具有良好的低温冲击性、尺寸稳定性、高刚性和低翘曲性。

B.各色增强尼龙料

　　本系列产品是根据客户要求的性能与规格而生产的，主要包括:

耐水解系列、耐油耐磨耗系列、耐高温抗老化系列、抗静电导电系列、高流动薄壁系列和高刚性系列等。

　　广泛运用于齿轮、轴承、风扇叶片、泵叶、自行车零部件、汽车工业零配件、渔具及一些精密工程制品。

PA6阻燃系列：

　　阻燃性能优良，阻燃性能在，，范围内都可达到UL94V。

级，具有比重小、耐热、低析出、防滴落、高CTI值、耐焊锡性能优良等优点。

　　本公司已研制生产出无卤、低析出、电性能优良的阻燃产品。

PA6阻燃增强系列：

　　本系列产品不但拥有阻燃系列尼龙6所具有的阻燃性能指标，而且还具有优异的耐热性和抗老化性能、尺寸稳定性和高刚性，适用于对机械强度要求高的精密电气产品。

PA6增韧系列：

　　本系列产品采用进口增韧剂，具有优异的低温冲击性、尺寸稳定性、耐磨性和导电性，同时改进了加工性能和抗老化性能。

广泛应用于各种阀体、滚轮、冬季运动器材和汽车零部件。

注塑制品翘曲变形原因分析

发布日期：

[2007-11-28]   共阅[2815]次

    注塑制品翘曲变形原因分析是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。

随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。

模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。

　　本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。

●模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响

　　在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。

　　1．浇注系统的设计　　注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。

　　流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。

图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图1a所示）或一个侧浇口（如图1b所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图1c所示）或薄膜型浇口（如图1d所示），则可有效地防止翘曲变形。

　　a）中心浇口b）侧浇口c）多点浇口d）薄膜型浇口　　当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。

图2为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。

　　a）直浇口b）10个点浇口c）8个点浇口　　d）4个点浇口e）6个点浇口f）4个点浇口　　由于采用的是30％玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。

实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。

但并非浇口数目越多越好。

实验证明，按图c设计的浇口比图a的直浇口还差。

　　另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。

同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。

而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。

　　2．冷却系统的设计　　在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。

　　如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，如图3所示，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。

因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大。

　　除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。

因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。

在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。

同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。

因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2m。

在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。

对于长条形塑件，应采用如图4所示的冷却回路，减少冷却回路的长度，即减少模具的温差，从而保证塑件均匀冷却，图5为回路设计方案。

　　3．顶出系统的设计　　顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。

如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。

因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。

另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。

顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。

在不影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等）的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形。

　　用软质塑料来生产大型深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械式顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。

●塑化阶段对制品翘曲变形的影响

　　塑化阶段即玻璃态的料粒转化为粘流态，提供充模所需的熔体。

在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向（相对螺杆而言）的温差会使塑料产生应力；另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。

●充模及冷却阶段对制品翘曲变形的影响

　　熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固的过程是注射成型的关键环节。

在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生产效率均有极大的影响。

较高的压力和流速会产生高剪切速率，从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异，同时产生“冻结效应”。

“冻结效应”将产生冻结应力，形成塑件的内应力。

温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面。

（1）塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形；　　

（2）塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩；　　（3）不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。

●脱模阶段对制品翘曲变形的影响

　　塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物。

脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形。

同时，在充模和冷却阶段冻结在塑件内的应力由于失去外界的约束，将会以变形的形式释放出来，从而导致翘曲变形。

●注塑制品的收缩对翘曲变形的影响

　　注塑制品翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。

如果在模具设计阶段不考虑填充过程中收缩的影响，则制品的几何形状会与设计要求相差很大，严重的变形会致使制品报废。

除填充阶段会引起变形外，模具上下壁面的温度差也将引起塑件上下表面收缩的差异，从而产生翘曲变形。

　　对翘曲分析而言，收缩本身并不重要，重要的是收缩上的差异。

在注塑成型过程中，熔融塑料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大，而使注塑件产生翘曲变形。

一般均匀收缩只引起塑料件体积上的变化，只有不均匀收缩才会引起翘曲变形。

结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大，而且其收缩率也较非结晶型塑料大，结晶型塑料大的收缩率与其收缩的异向性叠加后导致结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多。

●残余热应力对制品翘曲变形的影响

　　在注射成型过程中，残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素，而且对注塑制品的质量有较大的影响。

由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂，模具设计者可以借助于注塑CAE软件进行分析和预测。

●结论

　　影响注塑制品翘曲变形的因素有很多，模具的结构、塑料材料的热物理性能以及注射成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响。

因此，对注塑制品翘曲变形机理的研究必须综合考虑整个成型过程和材料性能等多方面的因素。

注塑成型故障排除指南

发布日期：

[2007-11-28]   共阅[3090]次

    1、    黑点

检查材料是否被污染，特别注意是否使用回收材料。

降低注射压力，减少增压时间。

降低料筒温度避免聚合物和助剂分解，清洗已分解的树脂。

检查喷嘴、料筒内壁、螺杆螺槽和螺杆根部的死角部位，清理已焦化的树脂。

检查注塑机的加热圈和控制系统是否失灵，检查并调整电偶测温点。

2、    BLISTERS（水泡）

3、    BLUSH

4、    制品发脆

检查回料的添加比例。

确定材料含水率在建议范围内，避免材料过度干燥。

提高模具温度，增加制品熔接痕强度。

降低料筒温度，避免材料分解。

减小螺杆转速，降低背压，减小增强级材料中增强剂的性能损失。

制品设计时避免突变的壁厚，尖锐的倒角。

5、    BUBBLES（气泡）

6、    焦化

降低注射速度。

降低注射压力。

增加模具温度。

分析螺杆转速并做相应调整。

降低背压。

检查聚合物在料筒中的停留时间。

检查模具排气孔是否堵塞，在模具烧灼部位增加排气孔。

更改浇口位置或增加浇口尺寸。

使用低压缩比螺杆注塑机。

检查注塑机的加热圈和控制系统是否失灵，检查并调整电偶测温点。

7、    制品开裂

8、    表面分层

9、    变色

降低料筒温度。

降低喷嘴温度。

降低螺杆转速。

降低背压。

检查材料是否被污染。

减少停留时间，缩短成型周期。

检查注塑机的加热圈和控制系统是否失灵，检查并调整电偶测温点。

检查模具排气是否良好。

10、放射纹

降低注射速度。

分析并调整料筒温度。

增加模具温度。

增加浇口、流道尺寸。

11、FLOWLINES

12、飞边

降低注射压力。

降低填充速度。

迅速切换至保压阶段。

调整注射量。

确保材料充分干燥。

检查制品合模线，模具也许已有破损。

调整夹具压力加大合模力。

13、粘模

降低注射压力。

降低注射速度。

减少螺杆前移时间。

分析并调整模具温度。

修正模具缺陷。

使用脱模剂（内、外）。

14、注塑不满

增加注射压力。

增加材料的塑化量保证稳定的余料量。

增加注射速度。

增加增压或高压时间。

增加熔体温度。

增加模具温度。

加大模具浇口或流道尺寸。

增加模具排气孔数量。

在满足制品性能要求前提下使用高流动性的材料。

检查加料口处的材料是否架桥，降低螺杆后段温度，检查加料口的冷却系统。

15、收缩率过大

增加注射压力。

增加注射保压时间和/或保压压力。

增加冷却时间。

降低熔体温度。

降低模具温度。

分析模具浇口位置，如有必要，重新设计浇口位置。

确保适量的余料量。

颜料影响产品收缩率。

16、皮纹

增加注射压力。

增加保压时间和/或保压压力。

增加冷却时间。

降低熔体温度。

增加注射量。

分析并调整模具温度。

扩大流道和浇口以防止材料在充填前固化。

增加模具排气孔数量。

17、银纹

确定材料是干燥的，测试含水率。

检查材料中是否含有污染物。

降低材料在料筒中的停留时间。

降低螺杆转速。

调整背压。

降低熔体温度。

降低喷嘴温度和/或采用较大尺寸的喷嘴。

增加浇口尺寸。

增加模具排气孔的数量。

    缺陷原因处置

制品脆聚合物原料含水太高热降解塑化差材料污染检查含水量可能再需烘干

降低料温和机筒内停留时间

调节背压

排清机筒,检查料斗

制品不完整材料粘度太高模具或喷嘴处压降太多空气夹入多模腔时塑料流动平衡不当成型参数不恰当采用流动性更好的材料,增加模具和熔化温度以及注塑速度

检查塑料流动的长度/厚度之比

模具排气

检查浇口,流道和模腔尺寸

增加料量和填料量

增加注塑压力

增加保压时间和保压压力

增加注塑机能力

飞边模具分型面未完全锁住材料流动态好料量过多调整锁模力

检查锁模力与制品几何关系

降低熔化和模具温度

减少料量和提前从注塑切换进入

保压

减小注塑速度和保压压力

缩影在模具中聚合物收缩,后补的熔化塑料量不足增加浇口直径

降低机筒和模具温度

增加料量,保压时间和保压压力

增加冷却时间

调整填料量

冷料喷嘴顶部太冷喷嘴太长扑捉冷料

检查喷嘴设计

检查喷嘴温度调节系统

增加喷嘴

后退注塑单元

玻纤外露材料未填塞满增加填塞

提高模温和注塑速度

延迟从注塑到保压的切换

翘曲制品各尺寸收缩不同顶出温度太高顶出缺陷模具温度控制差平衡模具温度

增加注塑速度

检查保压压力

修改浇口（尺寸和位置）

降低模具温度

增加冷却时间

检查顶出系统

修改冷却水通道

明显熔结痕太高粘度采用流动性更好的材料

增加熔化和模具温度

改善注塑速度和保压压力或时间

检查注塑系统的设计

烧伤排气不良增加排气截面和重开排气

降低注塑速度

延迟切换

表面纹路粒料中含水太高热降解熔化均匀性差干燥原材料

降低熔化温度和缩短周期

增加背压和熔化温度

黑点材料在机器中或热流道中有死角优化流动,避免机筒,喷嘴和热流道中的死区

颜色变化热,氧化降解塑化差含水量高缩短熔化驻留时间和降低温度

检查色母的成份

增加背压和降低螺杆转速

干燥原材料

收缩改进注塑参数降低熔化和模具温度

提高保压压力和时间

延迟切换

表面粗糙塑化有问题