墩身施工方案325.docx
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墩身施工方案325
目录
第一章编制依据2
一、编制依据2
第二章工程概况及施工环境2
一、工程概况2
第三章施工方案及施工方法3
一、墩身施工方案3
二、墩身施工方法3
1、准备工作3
2、施工方法4
第四章墩身施工质量控制17
一、墩身施工各项质量控制17
1、模板安装17
2、钢筋安装17
3、墩、台身检查18
二、墩身施工质量通病及预防措施19
第五章其它注意事项20
一、安全措施20
二、环保措施20
三、文明施工措施21
第一章编制依据
一、编制依据
1.贵广南广铁路广州枢纽及相关工程GTGG-2标设计图纸
2.时速200公里双线铁路T梁混凝土圆端形桥墩设计图（双线架梁）肆桥设（2005）4042
3.时速200公里单线铁路T梁混凝土圆端形桥墩设计图肆桥设（2005）4048
4.《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10145-2003
5.《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-94
6.《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424-2003
7.《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
8.《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ210-2005
9.《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008
10.《新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定》
铁建设函[2005]285号
第二章工程概况及施工环境
一、工程概况
东平水道特大桥位于冲洪积平原区及高阶地，局部丘陵，地势平缓开阔，呈舒缓波状，略有起伏，多为农田，间布有水塘、村舍，沟渠纵横,交通较便利。
桥址主要位于佛山市大沥镇境内，主要是为跨三眼桥货场、花地河及东平水道等而设，沿线跨越的主要公路有穗盐路、西环高速、花地大道、龙溪大道、三山大道等。
贵阳台至176#墩（贵广左里程为DK819+848.662）为四线桥范围，其后分为两个双线桥，其中沿大里程方向，左边双线桥仍以贵广左里程贯通，右边双线桥则以贵广右绕行线里程贯通。
全桥墩身共计约280个，浇筑砼数量约140000m3。
陈村水道特大桥的桥位于佛山市平洲镇境内，横穿三山国际物流园，跨广珠西高速公路桥及长江路、港口路、泰山路等多条规划道路。
本桥自贵广左线DK822+973.756,南广左线NDK822+995.534,南广右线NYDK822+965.028起，起点自左向右为南广左线、贵广左线、贵广右线、南广右线。
全桥墩身共计约350个，浇筑砼数量约70000m3。
第三章施工方案及施工方法
一、墩身施工方案
根据东平水道特大桥和陈村水道特大桥的工程概况，地理位置及桥梁设置情况，经过实地探勘，结合本项目目前实际情况，本标段简支梁的桥墩均为陆上墩，无水中墩，采用常规方法施工。
东平水道四线桥部分为四线桥墩；东平水道特大桥及陈村水道特大桥双线桥部分为双线墩（参考图肆桥设（2005）4042）；东平水道特大桥及陈村水道特大桥单线桥部分为单线墩（参考图肆桥设（2005）4048）；双线部分及单线部分均为圆端形实心墩，墩身、托盘及顶帽采用C30混凝土，支承垫石采用C50混凝土，主筋均采用HRB335钢筋，其余采用Q235钢筋。
本施工方案适用于双线及单线T梁混凝土圆端形桥墩施工。
二、墩身施工方法
1、准备工作
1.1测量放样
在已完成的承台顶面精确放样、标定墩身十字中心线、墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。
1.2其它准备工作
1、承台混凝土浇筑前，预埋墩身钢筋，并根据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢定位构件。
2、在承台混凝土强度达到2.5MPa后，对墩身与基础接触面进行凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，露出新鲜混凝土并用水将表面冲洗干净。
3、模板工根据纵横十字轴线用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。
4、沿墩身周边搭设钢管脚手架，脚手架离墩身模板周边0.5m，脚手架顶面宽1m以上，并铺设脚手板、栏杆，设置上人梯。
为防止震动模板，操作平台必须与模板支撑（夹固杆件）分开设置。
2、施工方法
2.1施工程序与工艺流程
为减少混凝土收缩及徐变的影响，墩身高度小于12m时一次连续浇筑，当墩身高度大于12m时，采用分段浇筑，相邻节段浇筑间歇时间不宜超过14天。
墩身施工程序：
施工准备→将墩身与基础接触面进行施工缝处理→在承台顶拼装脚手架作为墩身钢筋及模板安装平台→墩身钢筋制作与安装→墩身钢模板安装→墩身预埋件安装→罐车运输混凝土就位、混凝土泵车泵送或天泵泵送混凝土经串筒入模→插入式振动器振捣混凝土→墩身混凝土养护→当分节段浇筑时，重复墩身钢筋制作与安装及之后步骤→托盘钢筋制作与安装→浇筑托盘混凝土→顶帽钢筋制作与安装→浇筑顶帽混凝土→垫石钢筋制作与安装→浇筑垫石混凝土→竣工检测、缺陷修复。
墩身施工工序流程见图。
墩身施工工序流程
施工准备
原材料检验
拼装模板支撑脚手架
钢筋下料加工
墩身钢筋制安
墩身钢筋安装
模板制作
墩身模板安装
原材料检验
检查签证
配合比审查
制备混凝土
制作混凝土试件
灌注墩身混凝土
分段浇筑时重复以上步骤
混凝土养护
混凝土试件试验
拆模
托盘钢筋制安，混凝土浇筑
顶帽钢筋制安，混凝土浇筑
垫石钢筋制安，混凝土浇筑
竣工检测、缺陷修复
2.2钢筋工程
根据时速200公里双线及单线铁路T梁混凝土圆端形桥墩设计图肆桥设（2005）4042、肆桥设（2005）4048图纸，墩身钢筋采用HRB335及Q235两种钢筋，型号主要有16mm，12mm和8mm三种规格。
1.钢筋进场及检测
（1）、钢筋进场后，首先要检验进场钢筋的牌号、等级、规格和产品外观，检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。
无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。
进场材料验收后，应按钢筋的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。
钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈，在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。
并按品种、规格和检验状态分别标识存放。
（2）、钢筋进场后，应及时对进场材料按规定抽检频率进行验证试验，并将试验结果填写在材料标识牌上.其中钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。
2.钢筋制安
（1）、根据设计图纸，做出钢筋下料单，工班根据下料单加工、分类编号堆放。
下料时要根据墩台钢筋编号和供应钢筋的尺寸，统筹安排，以减少钢筋的损耗。
成型钢筋制作时，应按设计图纸或下料单在平台上放大样后再进行弯制。
（2）、钢筋制作前应调直、除锈；钢筋安装前，应对预埋钢筋进行调直和除锈除污处理，对基础混凝土顶面应凿去浮浆，露出新鲜混凝土，并清洗干净。
（3）、钢筋在加工场集中加工成型后运至现场进行绑扎安装，安装时严格控制钢筋间距。
钢筋品种、级别、规格、间距、形状、接头位置及焊条、焊缝等均应符合设计图纸和施工规范的有关要求。
（4）、纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求，钢筋接头应设置在承受应力较小处，并分散布置。
同一断面接头数量不超过50%，且同一根钢筋上两个接头之间的距离必须符合规范要求。
当钢筋接长采用直螺纹套筒连接时，接头处应保证两根钢筋丝口长度相等误差不大于2P（P为螺距），当采用搭接焊时，必须保证焊缝厚度及焊缝长度（双面搭接焊不小于5d，单面搭接焊不小于10d）。
主筋与箍筋之间采用扎丝梅花型绑扎。
（5）、每次安装时应先将露出混凝土面的钢筋绑扎，再接长钢筋，每接长一根钢筋应和其它钢筋在中部和顶部绑扎固定，避免钢筋弯曲和倾倒。
（6）、为保证墩身钢筋的保护层厚度，护面钢筋骨架与模板之间必须用不低于墩身混凝土强度的干硬水泥砂浆垫块支撑，垫块尺寸宜为5cm×5cm×5cm，用1.3mm直径的铁丝预埋于垫块内以便于钢筋绑扎固定，垫块间距在纵、横向均不得大于1.2m，保证垫块数量不少于4个/m2。
（7）、钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差合格，钢筋制造及安装质量检验见下表。
钢筋加工检查项目
项次
检查项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长（mm）
±10
2
弯起钢筋的弯起位置（mm）
20
3
钢筋内净尺寸
±3
钢筋安装检查项目
项次
检查项目
允许偏差
1
受力钢筋排距
±5mm
2
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
板、墙、大体积
±20mm
柱、梁
±10mm
3
分布钢筋间距
±20mm
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20mm
焊接骨架
±10mm
5
弯起点的偏差（加工偏差±20mm包括在内）
±20mm
6
保护层厚度（c）
c≥35mm
+10.-5mm
3.直螺纹套筒连接要求
套筒连接接头主要用于钢筋直径为16mm的墩身护面钢筋。
（1）、钢筋丝头加工
a.钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直后再进行加工。
b.钢筋下料时宜用砂轮锯等机具，不得用电焊、气割等切断。
钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲。
c.钢筋规格应与滚丝器调整一致，螺纹滚轧的长度应满足设计要求。
d.钢筋直螺纹滚轧加工时，应使用水溶性切削润滑液，不得使用油性润滑切削液，也不得在没有切削润滑液的情况下进行加工。
e.钢筋丝头螺纹尺寸宜按GB196标准确定，中径公差应满足GB197标准中6f精度要求。
f.钢筋丝头加工自检完毕后，应立即套上保护帽，防止损坏丝头。
（2）、钢筋连接
a.进行钢筋连接时，钢筋丝头规格应与套筒规格一致，且丝扣完好无损、无污物。
b.钢筋连接时，必须采用长度不小于400mm的管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，并用油漆加以标记。
c.标准型接头连接后，套筒两端外露完整丝扣不得超过2扣，加长型丝头的外露丝扣不受限制。
（3）、质量检验
a.施工现场检验前，技术和设备提供单位应向使用单位提交有效的型式检验报告。
b.钢筋接头的现场检验按检验批进行。
同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个为一个验收批进行检验，不足500个的也应作为一个验收批。
c.对每一个检验批接头，必须于正在施工的工程结构中，随机截取3个试件进行试验，并按JGJ107规程中单向拉伸强度的检验指标判定。
当每个试件的单向拉伸试验均符合强度要求时，该检验批次合格。
如有1个试件的强度不合格时，应再取6个试件进行复检，复检中有1个试件试验结果不合格，则该验收批为不合格。
d.在现场连续检验10个验收批，当其全部单向拉伸试件均一次抽样合格时，该检验批次的接头数量可扩大为1000个。
4.预埋件安装
墩身钢筋施工时应注意预埋垫石钢筋、综合接地预埋件、吊篮U形螺栓及预留围栏立柱孔等相关预埋件。
综合接地预埋件安装完成后应测量其电阻，确保符合设计要求，其它预埋件安装完成后应检查其位置型号，并填写记录。
预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
预留孔洞
中心位置
10
尺量
尺寸
+10
0
尺量不少于2处
2
预埋件中心位置
3
尺量
5.综合接地装置埋设
墩身内综合接地措施按《铁集成【2006】220号文》和《通号（2009）9301》办理。
接地端子采用不锈钢制造，不锈钢材料的成分应满足：
Cr≥16%、Ni≥5%、Mo≥2%、C≤0.08%，如GBOOCr17Ni14Mo2。
接地端子的端子孔规格为M16，并应配置防异物堵塞的端子孔塞，方便开启。
桥墩中应有二根接地钢筋，一端与基底水平接地极（钢筋网）中的钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连，墩帽上的接地端子采用桥隧型接地端子，设置在桥墩终点侧立面（见图）。
接地的钢筋焊接要求：
双边焊搭接长度不小于55mm；单边焊搭接长度不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。
钢筋间十字交叉时采用直径14mm（Ik＞25KA）或16mm（Ik≤25KA）的L型钢筋进行焊接（焊接长度同前）所有接地钢筋间的联接均应保证焊接质量。
墩身施工完成后在贯通地线接入处的接地电阻不应大于1Ω。
2.3模板工程
1.模板计算
墩身施工前必须先对模板进行验算，模板的验算参照《建筑施工计算手册》，《建筑结构荷载规范》，《混凝土结构设计规范》，《钢结构设计规范》。
设计计算条件采用：
（1）混凝土坍落度：
150mm；
（2）混凝土入模温度：
25℃；（3）混凝土初凝时间：
6小时；（4）混凝土浇筑速度：
约30.0m3/h。
根据模板结构确定各参数信息，包括内楞间距、外楞间距、对拉螺杆直径、模板连接螺栓、面板类型及厚度等。
确定模板荷载标准值后检算模板的抗弯强度及刚度，面板为受弯结构，取连续三跨计算，简化为两端固定的连续梁，计算内力，验算其抗弯、抗剪强度及挠度。
用相同方法简化模板内楞及外楞，计算其抗弯、抗剪强度及挠度是否符合要求，最后根据所算内力对所选拉杆及连接螺栓进行相应验算。
2.模板制作
（1）、模板采用钢模，设拉杆，由面板、纵横加劲肋等组成，强度、刚度和稳定性满足施工要求。
（2）、模板的组装焊接，宜采用组装胎具定位及合理的焊接顺序。
（3）、模板加工毛刺、焊渣要清理干净，除锈要彻底，防锈涂漆刷均匀。
（4）、模板加工要求各部位焊接牢固，焊缝尺寸符合要求，焊缝外型应光滑、均匀，不得有漏焊、焊穿、裂纹等缺陷，不得产生夹渣、咬肉、开焊、气孔等缺陷。
（5）、手工校正模板的变形时，不得碰伤其棱角，且板面不得留有锤痕。
（6）、模板使用前须进行现场组拼、编号，并检查合格。
模板制作时的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
钢
模
板
制
作
（1）外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
（2）面板端偏斜
≤0.5
（3）连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置
孔中心与板端的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
（4）板面局部不平
1.0
（5）板面和板侧挠度
±1.0
注：
板面局部不平用2m靠尺、塞尺检测。
3.模板安装
墩身钢筋安装完毕经监理工程师检查合格后，即进行墩身模板的安装。
墩身模板采用大块钢模，外壁加竖、横向加劲肋，由加工厂制做，分块在现场拼装，螺栓联结，具体方法为：
（1）、依据墩身纵横十字线用墨线弹出模板的的外轮廓线。
放好轴线、模板边线、水平标高控制线。
模板安装前，应先除锈，并涂刷脱模剂。
模板表面应无污物、砂浆及其它杂物，并应在使用前涂脱模剂，脱模剂应采用同一品种，以保证混凝土表面色泽一致。
模板与模板之间的接缝处应用胶皮或海绵填塞，防止漏浆。
（2）、支模前在底节模板底口抹砂浆找平层，其作用为防止模板底口漏浆、模板底口找平。
找平层不得嵌入墩身体内，且保证下口严密。
同时应检查模板连接件是否牢固，检查钢筋是否有碍墩身模板的安装。
（3）、模板吊装采用汽车吊机，人工辅助配合。
每安装完成一组模板，应立即紧固螺栓，并按要求调整模板位置、垂直度、标高。
（4）、模板安装就位后，根据墩柱的放样尺寸先调整好下端模板位置，再用全站仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。
在模板调整好及固定好模板下端后，仔细检查连接螺栓紧固情况，防止模板在浇注混凝土过程中可能发生的变位。
检查模板拼缝，并对模板拼缝进行用玻璃胶填塞刮平。
墩台模板允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查每边不小于2处
2
表面平整度
3
2m靠尺和塞尺检查不少于3处
3
相邻模板错台
1
尺量
4
同一梁端两垫石高差
2
测量检查
5
墩台支承垫石顶面高程
0，－10
水准仪测量
6
预留孔
中心位置
10
尺量
尺寸
+10，0
尺量不少于2处
7
预埋件中心位置
3
尺量
4.模板拆除
墩身模板拆除时间应根据结构特点、模板部位、混凝土所达到的强度以及混凝土与环境之间的温差来决定。
拆除模板和保温层应符合下列规定：
拆除非承重模板时，混凝土强度应保证其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
混凝土与环境的温差不得大于15℃。
当温差在10℃以上，但低于15℃时，拆除模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。
模板的拆除应按设计的顺序进行。
设计无规定时，应遵循“自上而下、分节分块、先挂后拆”的顺序拆除模板。
拆模时严禁抛扔模板，不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板及支架。
模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。
2.4混凝土工程
墩身混凝土采用混凝土搅拌站拌制、罐车运输到工地，天泵泵送混凝土经串筒入模。
混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌合、运输、浇筑、养护等均按耐久性混凝土的标准要求进行。
1.混凝土原材料
（1）、混凝土原材料的技术要求和检验要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》的规定。
原材料进厂后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按标准的规定进行取样和复验。
（2）、原材料进厂后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。
（3）、水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储。
袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。
水泥（使用散装水泥）储运过程中，还应符合下列规定：
a、装运水泥的车、船应有棚盖。
b、储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
c、砼工厂各储存水泥罐应进行编号，以便识别。
（4）、粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
（5）、不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进厂（场）日期及检验状态。
原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。
骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。
2.混凝土配合比
由试验室按相关要求进行试配，满足各项新验标要求后报监理审批、及平等试配合格后才可用于现场施工。
每次开盘前检测河砂、碎石含水率，算出施工配合比，根据施工配合比投料，并检查砼坍落度是否符合要求。
3.混凝土拌和
（1）、混凝土按工程当时需用的数量拌和。
在施工中，已初凝的混凝土不得使用，已拌制好的混凝土不允许用加水或其他办法变更混凝土的稠度。
浇筑时坍落度不符合要求的不得使用。
（2）、混凝土全部在工地拌和厂集中拌制。
拌和设备采用自动控制混合料的配合比、自动控制进料（各种集料、水泥、水）和出料，并自动控制混合料的拌和时间。
所有搅拌设备都应始终保持良好的状况。
（3）、混凝土拌和工作，应将各种组合材料搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物。
搅拌时间（从所有材料进搅拌筒到混凝土从搅拌筒排出），应符合规范的要求。
（4）、搅拌筒的转动速度，应按搅拌设备上标出的速度操作。
（5）、每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌筒标出的额定容量。
（6）、在水泥和集料进筒前，应先加一部分拌和用水，并在搅拌的最初15s内将水全部均匀注入筒中。
筒的入口应无材料积结。
（7）、搅拌筒拌和的第一盘混凝土粗集料数量只能用到标准数量的2/3。
（8）、在下盘材料装入前，搅拌筒内的拌和料应全部倒光。
搅拌设备停用超过30min时，应将搅拌筒彻底清洗才能拌和新混凝土。
如改变水泥类型时，应彻底清洗搅拌设备。
（9）、工地现场均应准备应急的完好的备用搅拌设备，以应付随时出现的问题。
4.混凝土运输
采用混凝土罐车运送混凝土，以确保浇筑工作连续进行。
不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。
对混凝土拌合物运输的基本要求是：
不产生离析现象，保证规定的坍落度、含气量和在混凝土初凝之前能有充分时间进行浇筑和捣实。
混凝土搅拌车运输、管道泵送运输质量保证措施及注意事项如下：
（1）、保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。
当运至现场的混凝土发生离析现象时，应利用混凝土运输车强拌20～30s，但不得再次加水。
（2）、运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。
采取措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。
（3）、减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限，运输时间一般不超过1小时。
（4）、当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车料斗或混凝土料斗。
5.混凝土浇筑与振捣
（1）、混凝土的浇筑采用沿高度均匀分层连续推移的方式进行，混凝土的一次摊铺厚度约在30cm左右，但不超过40cm，以充分利用混凝土层面散热。
间隙时间不得超过90min，应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土，不得随意留置施工缝。
（2）、混凝土采用插入式高频振动棒垂直点振方式振捣，振捣过程中应避免重复振捣，防止过振；应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合程度，防止在振捣过程中产生漏浆。
振捣混凝土时应符合下列规定：
a、插入式振动器的移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。
当振动完毕需变换振动棒在拌合物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌合物内平拖。
不得用振动棒驱赶混凝土。
b、应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。
c、按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以混凝土不再沉落、表面泛浆或不冒大气泡为准，振捣延续时间宜为20～30s，避免过振。
（3）、混凝土浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光，抹面时严禁洒水。
（4）、制作混凝土试件：
混凝土的强度等级必须符合设计要求，抗压强度标准条件养护试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，其试件的取样与留置频率应符合下列规定：
a、每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。
b、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。
c、现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次。
d、每次取样应至少留置一组试件。
e、标准条件养护试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。
混凝土同条件养护法试件的抗压强度必须符合设计要求。
混凝土抗压强度同条件养护法试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。
桥梁的墩台部位应制作抗压强度同条件养护法试件。
其取样、养护方式和试件留置数量应符合铁道部现行标准《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426）的规定。
6.混凝土养护
（1）、混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝
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