无砟轨道施工准备质量通病及防治措施手册.docx
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无砟轨道施工准备质量通病及防治措施手册
CRTSⅡ型板式无砟轨道
施工质量通病及防治措施手册
目录
第一章桥面验收及处理6
1、梁面平整度达不到设计要求6
2、修补区域有空鼓、脱落6
3、梁面存在空鼓7
4、侧向挡块处的梁面平整度8
5、使用的修补砂浆粒径不符合要求，层厚不均匀9
6、聚脲防水层喷涂厚度不均匀9
7、剪力齿槽和侧向挡块处齿槽深度不足10
8、梁面没有形成排水坡11
9、梁端高差不满足设计要求11
10、梁端1.45m的凹槽与加高平台边缘的立面没有达到设计垂直的要求，影响后期防水与挤塑板的施工12
11、剪力齿槽有局部破损12
12、挤塑板区域平整度不够14
13、挤塑板区域打磨后露筋14
14、已修复完的梁面表层呈现粗糙状16
15、冬季施工防护措施不当16
16、使用不同的修补砂浆，边缘没有抹平，无法满足梁面平整度要求17
17、泄水孔孔径、形状不符合要求17
18、梁面修补，材料强度不足18
19、梁面被柴油污染19
20、桥面发现很多小洞和粗糙不平整的地方，最大处直径有3cm，深0.5cm，19
第二章防水层施工21
1、抛丸停止处出现凹痕21
2、抛丸后出现凹坑21
3、抛丸后出现漏抛21
4、底涂、防水层与基层（梁面）没有足够的粘合力22
5、底涂不彻底，局部露出基层（梁面）23
6、底涂未能施工至加高平台的拐角处23
7、环氧类底涂材料未能按照厂家要求进行组分配比24
8、底涂层下存在砂粒等；24
9、底涂、腻子空洞修补冬季施工措施不到位25
10、已施工底涂、防水层表面污染25
11、刮涂腻子出现白色污渍26
12、防水层喷到剪力齿槽内、伸缩缝上27
13、基层处理粗糙度不满足设计要求27
14、防水层喷涂的边坡部位粗糙度达不到设计要求27
15、喷涂聚脲后存在空鼓现象28
16、喷涂聚脲后表面有细小针孔29
17、底涂拉拔试验时强度虽能达到设计要求，但是偏低30
18、底涂-喷涂聚脲时间间隔超标30
19、侧向挡块周围、挤塑板区域、伸缩缝处等边角部位防水层进行事后切割处理。
这部分防水涂层和底涂缺少必要的粘合力30
20、底座板施工完成后挤塑板区域或底座板下防水层起皮脱落31
21、防水层在梁端等边缘发生卷边现象32
22、混凝土加高台锋利的边角没有做防水层32
23、剪力齿槽内粘贴有防水材料33
24、冬季施工梁面防水层施工时梁面温度和棚内湿度都符合要求时，有什么措施可以防止继续出现空鼓现象33
25、冬季施工防水层有气泡34
26、冬季施工架造保温房时，已喷洒过聚脲的桥面受到了严重的污浊34
第三章滑动层及挤塑板铺设35
第一节挤塑板35
1、挤塑板粘合不严密，有空隙35
2、个别挤塑板外形尺寸不符合长度±7.5mm,厚度±3mm，对角线差7mm以内的验收要求35
3、胶粘剂涂刷不均35
4、挤塑板与混凝土增高台之间高差大于0～+2mm36
5、挤塑板安装完毕后与加高台之间有缝隙38
6、挤塑板表面局部有刮痕、缺角的现象38
7、高强度挤塑板厚度误差39
8、巴斯夫公司（BASF）提供的粘结剂太稀，不能产生更强力的粘贴效果39
9、粘结材料没有搅拌均匀39
10、冬季施工保温棚内温度较低，粘结剂是否完全反应40
11、挤塑板出现翘曲、粘接后局部出现脱空现象。
40
12、冬季施工粘结剂在保暖棚温度为-6℃的情况下进行搅拌混合40
第二节滑动层41
1、胶粘剂涂刷厚度不均匀或厚度超过0.5mm41
2、上层土工布没有铺设到剪力齿槽边缘41
3、粘接剂流入剪力齿槽内41
4、铺设下层土工布时产生褶皱41
5、部分土工膜褶皱较大42
6、土工布铺设到剪力齿槽里43
7、摆放底座板底层钢筋保护层垫块时污染两布一膜表面44
8、底座板底层钢筋保护层垫块摆放在伸缩缝上方的不锈钢板处44
9、土工布局部破损如何处理45
10、两布一膜铺设起皱问题的解决办法45
11、两布一膜各层之间的搭接46
CRTSⅡ型无砟轨道施工质量问题
整改手册
第一章桥面验收及处理
1、梁面平整度达不到设计要求
原因分析：
简支梁施工在收面时没有满足设计要求。
处理措施：
梁场人员采用水磨机打磨、修补砂浆进行修补。
建议使用环氧树脂砂浆修补；因为只有专门的修复砂浆才能满足增高混凝土强度和粘接度的要求。
预防措施：
强化箱梁预制时顶面质量控制。
2、修补区域有空鼓、脱落
原因分析：
修补位置凿毛不完全；修补质量达不到要求；忽视了生产厂家提供的使用说明书；涂抹量过厚；没有进行足够的养护处理；底层没有预湿处理。
处理措施：
在修补位置进行凿毛，形成新砂浆接触面后再进行修补砂浆的施工；严格按照生产厂家提供的使用说明书施工--检查梁面上是否存在空鼓--对空鼓进行填平--按照使用说明书重新使用修补砂浆填平表层并进行必要的养护处理。
一个正确的修复砂浆工作的顺序如下：
⑴凿掉有损坏的混凝土；⑵对要修复的部分进行准备，如：
打磨，喷砂处理。
目的是去掉对于粘接有阻碍的东西，如：
粉尘，油污，灰浆等；⑶对于混凝土表面进行预湿处理，但不能有积水；⑷涂抹界面剂，如果没有相应的界面剂，可采用水泥浆；⑸在新鲜的界面剂上涂抹，找平，压实修复砂浆；⑹进行相应的维护工作。
预防措施：
修补材料质量、性能应满足修补要求；修补区域边缘应切割处理，并有一定深度，使用合适的修补砂浆，涂抹时注意保持层厚均匀；接触面应清理洁净；不宜用聚合物砂浆进行毫米级的找平，应选用环氧材料。
3、梁面存在空鼓
原因分析：
简支梁在预制的过程中，表面混凝土没有振捣密室。
通过铁锤敲打和拉拽铁链的响声来判断。
处理措施：
在修补位置进行凿毛，形成新砂浆接触面后再进行修补砂浆的施工；修补砂浆的使用要满足材料使用要求并进行必要的养护处理。
也可以通过注射环氧树脂的方法来修补梁面。
预防措施：
简支梁在预制的过程中，梁面混凝土要振捣密室。
4、侧向挡块处的梁面平整度
原因分析：
简支梁施工时，侧向挡块在收面时没有满足设计要求。
处理措施：
侧向档块区域存在平整度缺陷，在底座板纵向有位移的情况下，侧向挡块的平整度误差会对系统产生不利影响。
梁场人员采用水磨机打磨、修补砂浆进行修补。
预防措施：
简支梁施工时，做好收面工作。
5、使用的修补砂浆粒径不符合要求，层厚不均匀
原因分析：
修补用砂粒径不符合要求或含有大颗粒。
处理措施：
局部打磨或返工。
预防措施：
使用合适的修补砂浆，涂抹时注意保持层厚均匀。
6、聚脲防水层喷涂厚度不均匀
原因分析：
操作人员操作不当引起，应加强操作人员培训，并尽可能采用机械喷涂；可能是由于机械故障引起，如喷枪堵孔造成喷涂不均，应加强机械整修。
处理措施：
防水层厚度要满足设计要求，防水层厚度不均匀不能影响到平整度，不满足要求的药重新喷涂。
预防措施：
加强操作人员培训，并尽可能采用机械喷涂。
7、剪力齿槽和侧向挡块处齿槽深度不足
原因分析：
桥梁预制的时候，齿槽深度没有达到设计要求。
喷涂防水层时污染了齿槽。
处理措施：
齿槽深度不低于35cm，如果到不到35cm，需要凿深处理。
螺纹套筒涂黄油，用盖子封口，如果连接钢筋拧入困难时，必须对螺纹套筒重新车丝。
齿槽处不应粘贴有防水层，喷涂防水层材料时，要注意防护。
预防措施：
简支梁预制过程中保证齿槽的深度，喷涂防水层时，对剪力齿槽要做一定防护。
8、梁面没有形成排水坡
原因分析：
在简支梁施工时没有按照设计要求，形成梁面六面破的排水体系。
处理措施：
在梁面汇水槽周边根据设计要求，凿出排水坡度再用修补砂浆进行修补。
预防措施：
强化箱梁预制时顶面质量控制，满足简支梁六面坡排水体系的设计要求。
9、梁端高差不满足设计要求
原因分析：
架梁工程中存在的高程上的误差以及简支梁顶面高差的控制没有达到设计梁端高差±10mm的要求。
处理措施：
高于设计要求的采用水磨机进行打磨、低于设计要求的凿毛处理后修补砂浆进行加高，但应注意挤塑板区域和加高台高度。
预防措施：
制、架梁以及垫石施工时严格控制结构物外观尺寸和高程。
10、梁端1.45m的凹槽与加高平台边缘的立面没有达到设计垂直的要求，影响后期防水与挤塑板的施工
原因分析：
施工简支梁时梁端与加高平台的垂直度没有满足设计要求。
处理措施：
采用角磨机对需满足垂直要求的位置进行打磨。
预防措施：
施工简支梁时注意施工细节。
11、剪力齿槽有局部破损
原因分析：
运梁车通过时没有对剪力齿槽进行保护；箱梁预制过程中没有对剪力齿槽部位进行特殊保护和养护。
处理措施：
封盖剪力齿槽处现有螺纹连接套筒；去除已受损的剪力齿槽处的所有松动和受损部分（已修补完毕的、与梁体混凝土连接牢固的剪力齿槽不用去除）；凿毛受损齿槽的部位，直至显露梁体混凝土骨料；根据以下两种情况，小心凿深梁面齿槽的槽，直至齿槽深度低于相邻的挤塑板加高直至齿槽深度低于相邻的挤塑板加高至少35mm，梁体现有钢筋，特别是锚固区连接套筒不得受损，凿深处理后，去除松动碎料，清理整个区域。
情况一：
第一个剪力齿槽受损
破损的混凝土剪力齿采用混凝土或混凝土聚合物材料修补完毕后应对第一齿槽的槽进行凿深处理，达到低于相邻挤塑板混凝土加高台至少35mm。
因已修补完毕的剪力齿的抗剪能力是不够把力传递到梁体的。
情况二：
破裂的剪力齿采用混凝土或混凝土聚合物材料修补完毕后，必须对所有齿槽进行凿深处理，达到低于相邻挤塑板混凝土加高台或既有齿槽混凝土至少35mm。
因为已经修补完的剪力齿的抗剪承载力不够承载梁面荷载传递。
12、挤塑板区域平整度不够
原因分析：
挤塑板区域平整度2mm的允许误差不仅包含平面范围，也包括有坡度的平面。
处理措施：
根据高程测量记录确定设计高程--通过基面打磨/填补修复砂浆满足平整度要求。
13、挤塑板区域打磨后露筋
原因分析：
挤塑板区域打磨施工时，由于施工不当致使梁面钢筋暴露。
桥面在梁缝挤塑板下混凝土加高层处的区域需要进行打磨处理，从而保证纵坡排水顺畅，造成部分钢筋外露。
在挤塑板区域混凝土加高层施工所需的临时辅助钢筋在桥面混凝土表面伸出。
处理措施：
底涂施工前，应对暴露钢筋应进行防锈、防腐处理。
如果构件的承载能力经评估符合要求，就必须对外露的钢筋进行防腐蚀处理，在混凝土保护层不够的区域可借组表面防护系统对混凝土表面涂刷或者进行密封休整。
由此对钢筋采取了防腐措施，减少阻滞混凝土表面的渗水性。
施工混凝土加高层采用的施工辅助钢筋，是非受力和非构造钢筋（征求设计方的确认），如此可以把钢筋取出。
14、已修复完的梁面表层呈现粗糙状
原因分析：
挤塑板区域打磨施工时，由于施工不当致使梁面钢筋暴露。
处理措施：
进行表面打磨或返工。
预防措施：
修补砂浆应符合施工要求且应根据生产厂家提供的使用明书，使用合适的设备拌合修补砂浆，详细研究施工工艺。
依据文件：
4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
15、冬季施工防护措施不当
原因分析：
碘钨灯加热修复梁面不能满足施工要求。
当时的外温是2°C。
修复区域周围的面积都没有加热。
这也就是说，边缘部分都没有达到允许的施工温度。
导致边缘部分砂浆结冻且很容易脱落。
而且只是加热了表层混凝土却没有考虑到表面以下混凝土湿度。
处理措施：
加强冬季施工措施。
预防措施：
应在采取合适的冬季施工防护措施下（防护棚内）进行梁面修复；应按照厂家提供的生产说明正确使用材料。
16、使用不同的修补砂浆，边缘没有抹平，无法满足梁面平整度要求
原因分析：
施工不规范。
处理措施：
需要额外对此区域打磨作业。
预防措施：
施工单位提供整改方案（使用材料及如何整改），经由监理单位同意，方能开展--委派专业人员进行梁面修复--使用合适的修补砂浆进行梁面修复。
施工时应注意层厚均匀。
按照生产厂家提供的使用说明书正确使用修复材料。
17、泄水孔孔径、形状不符合要求
原因分析：
箱梁预制时未严格控制，修补处理不到位。
处理措施：
重新修补。
预防措施：
箱梁预制时严格控制泄水孔预埋件，并注意保护；成品梁已经存在问题的，采用修补、打磨相结合，修补到设计尺寸、位置；修补材料以环氧类为宜。
18、梁面修补，材料强度不足
原因分析：
梁面用环氧砂浆时，梁面温度太低，修补以后没有充分的保温措施。
处理措施：
清除重新修补。
预防措施：
梁面修补，材料的使用满足材料的使用要求。
19、梁面被柴油污染
原因分析：
施工机械有漏油
处理措施：
清污染面必须清洗干净，以保证将来对防水层的粘结力。
预防措施：
对梁面做好防护。
20、桥面发现很多小洞和粗糙不平整的地方，最大处直径有3cm，深0.5cm，
处理措施：
这些小洞应该被填补，不平整的地方应该修补砂浆和专业工具进行修整。
预防措施：
对梁面做好防护。
第二章防水层施工
1、抛丸停止处出现凹痕
原因分析：
操作不当。
处理措施：
刮涂修补腻子进行修补，保证桥面平整度。
预防措施：
先关闭抛丸机再停止行走；相邻两道抛丸区不得搭接，不得漏抛。
2、抛丸后出现凹坑
原因分析：
梁体混凝土表面不密实。
处理措施：
刮涂修补腻子进行修补，保证桥面平整度。
预防措施：
箱梁预严格制控制混凝土和易性、坍落度等质量指标，做好梁面混凝土振捣，保证顶面混凝土密实、无浮浆堆积。
3、抛丸后出现漏抛
原因分析：
抛丸机在抛丸时由于丸料在发射的时候会中间多，两边少，所以抛丸机行走时必须根据抛丸机的实际情况来确定搭接宽度。
处理措施：
局部重新抛丸或打磨。
预防措施：
先试抛，按基层面表面一层浆皮完全受创为最佳，可在梁面划分很小的一个区域，确定受创面是否符合规范的要求。
创面满足规范要求后，只要选用的丸料匹配，梁面的粗糙度就符合SP3-SP4的规范要求了。
4、底涂、防水层与基层（梁面）没有足够的粘合力
原因分析：
基层（梁面）污染，表面存在油渍污迹、污物。
处理措施：
局部清除底涂、防水层，重新清理桥面，合格后重新施工底涂。
预防措施：
底涂施工前严格检查基层（梁面）各项指标，尤其是洁净程度；施工前基面必须派专人详细清理干净，对混凝土表面必须进行高压清洗；施工中做好成品保护。
5、底涂不彻底，局部露出基层（梁面）
原因分析：
施工人员责任心不强，底涂施工厚度不足，不均匀。
处理措施：
重新施工底满足每平方米400克的底涂量。
预防措施：
加强培训和监控。
6、底涂未能施工至加高平台的拐角处
原因分析：
施工人员责任心不强或不了解质量标准。
处理措施：
对加高台处补喷底涂。
预防措施：
加强培训和监控。
底涂原则上必须喷涂至拐角，也就是加高平台的垂直面。
7、环氧类底涂材料未能按照厂家要求进行组分配比
原因分析：
施工人员责任心不强或不了配比指标。
处理措施：
返工处理。
预防措施：
加强培训和监控；必须严格遵守生产厂家的施工要求，包括组分配和比以及施工用的小型工具设施。
8、底涂层下存在砂粒等；
原因分析：
施工人员责任心不强。
处理措施：
返工处理。
预防措施：
施工前对基层（梁面）清理，保持洁净；施工时操作人员必须佩戴鞋套；必须严格遵守生产厂家的施工要求，包括组分配和比以及施工用的小型工具设施。
9、底涂、腻子空洞修补冬季施工措施不到位
原因分析：
冬季施工措施不到位；对修补孔洞的重要性认识不足。
处理措施：
返工处理。
预防措施：
严格遵守生产厂家的施工要求，采取相应的冬施措施。
10、已施工底涂、防水层表面污染
原因分析：
打磨、抛丸产生的细小灰尘塞满了伸缩缝的橡胶带，未被清理干净，起风时又会吹到新施工底涂或者聚脲防水施工的基面上；桥面垃圾清理不彻底；未做好成品保护措施。
处理措施：
清理或返工处理。
预防措施：
抛丸前施工完成所有打磨、齿槽凿毛等会产生施工垃圾的紧前工序，并彻底清理桥面和防护墙两侧，保证清洁。
抛丸后再次彻底清理；施工中注意保持桥面清洁，每个工作班完成后进行清理。
11、刮涂腻子出现白色污渍
原因分析：
抹腻子时，未能注意基面的湿度。
处理措施：
清理或返工处理。
预防措施：
严格遵守生产厂商的施工要求；必须在干燥的基面上进行抹腻子施工。
12、防水层喷到剪力齿槽内、伸缩缝上
原因分析：
防水层喷涂前没有对剪力齿槽、伸缩缝进行必要的遮盖或者遮盖不严密。
处理措施：
对剪力齿槽内的防水层进行清除、切割并进行封边处理。
预防措施：
防水层喷涂前对剪力齿槽遮盖。
13、基层处理粗糙度不满足设计要求
原因分析：
抛丸机档位不足、丸料不符合设计要求；抛丸过程中搭接区粗糙度不够。
处理措施：
重新抛丸处理。
预防措施：
调整抛丸机档位，更换丸料；纵向搭接区抛丸时加宽搭接区域，满足要求。
14、防水层喷涂的边坡部位粗糙度达不到设计要求
原因分析：
抛丸机抛射口与梁面形成坡面，丸料抛射角度倾斜且丸料遗失过多。
处理措施：
对于抛丸无法到达的设计要求区域，采用角磨机打磨至表面无浮浆、无松散砼，粗糙面满足设计要求。
预防措施：
加强对边坡区域检查，防水层施工前进行处理。
15、喷涂聚脲后存在空鼓现象
原因分析：
混凝土基层表面潮湿、基层内潮气没有彻底干燥；涂刷底涂、腻子时没有按工序在施工前按比例进行均匀搅拌导致A、B料没有完全融合、固化。
处理措施：
若缺陷部位喷涂时间较短（≤6h），对缺陷涂层表面进行打磨、清理后直接进行二次喷涂聚脲防水材料。
如果缺陷部位喷涂时间较长（＞6h）则在缺陷涂层表面、并向外扩展5～10cm，打磨清理后，施作专业粘结剂，然后采用专用修补设备喷涂聚脲修补、刮平，使整个涂层连续、致密、均匀。
预防措施：
基层含水率低于7%；雨季采用防雨棚、冬季施工时采取保温大棚，棚内用热风炮升温，满足露点温度的要求，干燥基层表面防止被水分侵蚀；施工时各种原材料存放满足其温度要求；底涂、腻子按照施工说明充分搅拌；基层温度满足高于露点温度3℃的施工环境要求。
16、喷涂聚脲后表面有细小针孔
原因分析：
基层材料封堵时没有彻底封住针孔，喷涂时没有彻底封住针孔。
处理措施：
少量的孔洞可采取手工逐一堵孔；大量孔洞只能采用满刮修补料进行修补。
预防措施：
基层材料施工时尽量封堵细小针孔；防水层第一遍喷涂应采用薄喷，喷涂之后马上检查，并使用专用慢反应聚脲修补料逐一堵孔；降低物料温度，可降到60度，减少气体的膨胀程度；薄而快地喷涂，分多道进行，一道成膜后再喷涂下一道，减少放热，从而减少气体的膨胀程度。
17、底涂拉拔试验时强度虽能达到设计要求，但是偏低
原因分析：
底涂涂刷厚度偏厚；固化时间不足；拉拔头粘接面不足；各层间接触面不洁净。
处理措施：
返工处理。
预防措施：
薄而均匀的涂刷底涂材料；满足拉拔的等待时间；拉拔头胶黏剂涂刷要均匀；各工序施工完成后做好表面保护，各层施工前确保基面洁净，否则必须处理。
18、底涂-喷涂聚脲时间间隔超标
原因分析：
机械故障；材料物流组织不力。
重新涂刷底涂
处理措施：
对于聚氨酯类底涂可重新辊涂底涂后再喷涂聚脲，对于环氧类底涂可在底涂上涂刷一层层间粘结剂后再进行聚脲喷涂。
预防措施：
施工前检查机械设备；做好物流组织和材料储备。
19、侧向挡块周围、挤塑板区域、伸缩缝处等边角部位防水层进行事后切割处理。
这部分防水涂层和底涂缺少必要的粘合力
原因分析：
防水涂层和底涂接触面不洁净。
处理措施：
进一步切割防水层，一直切到防水层和底涂层有足够粘合力的地方为止。
重新喷涂没有防水层的区域。
预防措施：
喷涂之前再次进行彻底的清洁，边角部位由专人负责清扫干净，伸缩缝采用胶布保护。
其他同第10条。
20、底座板施工完成后挤塑板区域或底座板下防水层起皮脱落
原因分析：
防水层下基面不洁净；成品保护不好。
处理措施：
先将底座板拆除，露出聚脲防水层，接着再测试其粘合度。
底座板需拆除到聚脲防水层，和梁面完全粘合的地方为止。
预防措施：
防水层成品必须严格验收；做好成品保护。
1
21、防水层在梁端等边缘发生卷边现象
原因分析：
未做收边处理。
处理措施：
切割聚脲防水层测试粘合度满足要求的位置，防水层按照修补工艺修补。
预防措施：
喷涂聚脲防水材料时应连续施工，在梁端处应施作收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平。
22、混凝土加高台锋利的边角没有做防水层
原因分析：
施工人员责任心不强。
处理措施：
在混凝土加高台弹簧板的竖直面也铺设防水层。
预防措施：
技术交底。
23、剪力齿槽内粘贴有防水材料
原因分析：
施工人员责任心不强，剪力齿槽没有很好的防护。
处理措施：
凿除防水层材料
预防措施：
喷涂防水层时对剪力齿槽和侧向挡块齿槽进行防护。
24、冬季施工梁面防水层施工时梁面温度和棚内湿度都符合要求时，有什么措施可以防止继续出现空鼓现象
原因分析：
技术交底
处理措施：
需要对箱梁体内部进行加热，驱除梁体表面潮气，可减少梁面防水层出现空鼓现象。
预防措施：
提前技术交底，施工必要投入
25、冬季施工防水层有气泡
原因分析：
气泡产生的原因有几种：
一是防水层材料中含有溶解剂成分，由于冬季施工棚内的的温度过低，导致溶解剂挥发太慢，溶解剂的不完全挥发就导致在喷涂防水层出现气泡；二是空气湿度没有达到露点，防水层底涂时没有全面充分地覆盖桥面；三是其他方面的原因。
处理措施：
对防水层进行修整
预防措施：
必须先对产生气泡的不同原因有清楚的认识，有针对的逐一对防水层进行修整。
26、冬季施工架造保温房时，已喷洒过聚脲的桥面受到了严重的污浊
原因分析：
对防水层的保护意识不强。
处理措施：
必须清除表面油污
预防措施：
对防水层做必要的防护
第三章滑动层及挤塑板铺设
第一节挤塑板
1、挤塑板粘合不严密，有空隙
原因分析：
该处梁面平整度不合格或铺设没有及时全断面压重，造成粘接不牢，局部翘起；采用的压重工具不当；压重时间过短。
处理措施：
对有空隙的挤塑板重新揭掉铺设，铺设后及时全断面进行压实。
预防措施：
严格梁面验收，整体压实，采用有找平功能的粘合剂。
建议使用可塑料胶粘剂；挤塑板铺设后，宜采用标准配重压块压重。
配重块采用1.5m长16槽钢焊接并浇注混凝土、土工布包裹，两端圆钢焊接把手，保证挤塑板与梁端密贴，且不污染挤塑板；保证压重12h。
2、个别挤塑板外形尺寸不符合长度±7.5mm,厚度±3mm，对角线差7mm以内的验收要求
原因分析：
出厂时没有严格验收。
处理措施：
不合格品不能用于工程实体。
预防措施：
严格进场检测验收，防止不合格品用于工程实体。
3、胶粘剂涂刷不均
原因分析：
涂刷工具不符合要求；操作人员责任心不强。
处理措施：
返工处理。
预防措施：
采用专用齿刮刀在梁端范围内进行刮涂，形成隼型粘接面，增加粘接面。
4、挤塑板与混凝土增高台之间高差大于0～+2mm
原因分析：
梁面处理不合要求；挤塑板厚度不满足设计要求；梁端处理存在误差。
处理措施：
偏差较大或高差小于0mm时通过打磨加高台或用砂浆找平。
高差大于+2mm，但较小时可以采用在胶粘剂涂刷厚度上调节高程误差，但胶粘剂涂刷厚度应低于0.5mm。
具体如下：
情况一：
当混凝土加高台与挤塑板之间的高差为Δh>+2mm时，通过对混凝土加高台的打磨，或在挤塑板下铺设流性砂浆找平高差。
（1）满足平整度的情况下，打磨混凝土加高台（按高差4mm/1m的打磨长度）。
同时必须确保混凝土加高台中钢筋的混凝土保护层在打磨之后仍然符合要求。
（2）在挤塑板下面铺设流性砂浆找平层。
情况二：
挤塑板高出加高台顶面时，打磨下
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