金塔熟料烧成系统中控操作规程.docx
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金塔熟料烧成系统中控操作规程
金塔熟料烧成系统中控操作规程
1主题内容与适用范围
本规程适用于熟料烧成系统的中控操作、安全要求及有关注意事项。
2操作要求
2.1开车前的准备
2.1.1接到值班主任点火指令后，与有关部门进行联系，请求配合做好各项准备工作。
2.1.1.1通知现场班长确认水泵房和压缩空气站运行状态正常并有足够压力，确认各车间水、气供应正常；确认该系统各岗位已做好相应检查；确认已做好点火、清料清堵等准备及应急处理工作。
要求重点复查以下：
a、预热器系统已检查预热器、分解炉及系统连接管道内有无异物，确保畅通；预热器已大面积镶砖或施工浇注料的情况下，需将预热器各级翻板阀吊起。
b、预热器及篦冷机已关好所有的人孔门、观察孔、捅料孔并密封好；以及落实本岗位设备的润滑情况、水冷却情况及设备完好情况，将检查结果及时报告中控室。
c、窑头是否已将燃烧器按照要求进行定位并送至合适位置；是否已连接好油枪，并确认油罐内的油料已有足够储量和油路畅通；确定冷却机热端空气炮可以随时投入使用。
2.1.1.2通知现场电工、巡检工做好中控系统开车前的一切检查和相关设备“备妥”工作，使：
系统全部用电设备处于中控“备妥”状态；各仪器仪表已进行相关复位；现场气体分析仪及摄像机备妥待用。
2.1.1.3检查并备妥系统操作画面里主机设备的“信息”块内的信息。
2.1.1.4通知电调人员该系统开机用电情况；启动高压电机及窑主传时还应通知电工到场。
2.1.2了解生料和煤粉的准备情况，且生料和煤磨系统应处于随时启动状态，保证能根据煅烧需要连续供生料和煤粉。
2.1.3系统有重新砌筑或修补耐火材料时,应按工艺负责人提供的升温曲线进行升温操作。
2.2正常启动
2.2.1点火、升温（烘窑）操作
2.2.1.1确认各阀门位置：
三次风阀门全关；篦冷机各风机入口阀门全关；窑头喷煤管各风道手动阀全开。
2.2.1.2在完成细致的准备工作后可开始点火烘窑，步骤如下：
2.2.1.2.1启动窑尾EP风机，并调整高温风机入口阀门及窑尾EP风机风门开度至合适状态，保持窑头微负压。
2.2.1.2.2用～8m长的钢管一根，端部缠上油棉纱，作为临时点火棒。
2.2.1.2.3打开窑门上的点火孔和点火观察口，将临时点火棒点燃后自窑头罩点火孔伸至窑内煤管头部，启动供油装置喷油使火点燃，全开进油、回油阀门，然后慢慢关小回油阀门调整合适的油压。
2.2.1.2.4启动窑头一次风机（罗茨风机），调整风机转速在200～400rpm。
2.2.1.2.5随着喷油量的调整，注意观察并调整火焰形状，相应调整各风门开度，保持窑头微负压。
2.2.1.2.6点火后应随即开窑尾喂煤罗茨风机，其作用如下：
A.防止由于烘干不彻底废气中潮气反入喂煤系统；B.保护分解炉喷煤系统头部装置；C.给预热分解系统掺入冷风可降低出C1筒废气温度。
2.2.1.3用回油阀门控制油量大小，按给定的升温曲线进行升温。
2.2.1.3.1烘干过程中应按回转窑升温制度升温，遵循“慢升温，不回头”原则。
2.2.1.3.2烘干过程中不断调整窑头一次风量及各风门开度，注意火焰形状，保持火焰稳定燃烧，防止窑筒体局部过热，烘干后期应控制内、外风比例，保持较长火焰。
2.2.1.3.3启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用辅助传动装置转窑：
当窑尾废气温度达200℃以上时，开始辅助传动间断转窑；窑尾温度达到800℃以上时，窑辅助传动开始连续转窑。
注：
间断转窑时即应投入窑筒体红外扫描测温仪，筒体表面温度应控制在350℃以下，最高不得超过400℃；筒体表面温度较高时，可据不同需要和情况，在连续转窑情况下开启筒体冷却风机或提前预投少量生料入窑。
2.2.1.3.4窑前温度适宜且窑尾温度约350～400℃时，据窑头火焰燃烧情况开始喷煤进行油煤混烧。
此时应相应启动窑口密封冷却风机和窑尾密封空压机。
2.2.1.3.5为防止尾温剧升，加大喷油量或喂煤量的幅度不宜过大。
2.2.1.3.6烘窑初期窑内温度低，且没有熟料出窑，二次风温亦低，因此煤粉燃烧不稳定，潜有爆燃回火危险，窑头操作应防止烫伤。
2.2.1.3.7随着燃料量的逐步加大，尾温上升，当燃烧空气不足或窑头负压不足时，可关闭窑门上的各孔门，启动篦冷机一室平衡风机（F1），逐步加大其进口阀门开度。
当阀门开至60％仍感风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机，乃至二室风机，增加入窑风量。
2.2.1.3.8烘窑后期可根据窑头负压和窑尾温度、窑筒体温度、窑火焰形状加大排风；当高温风机出口温度大于200℃时，应注意高温风机转子是否转动而适时活动高温风机叶轮。
2.2.1.3.9当尾温升到600℃时，恒温运行期间，预热器各级翻板阀每间隔1小时要人工活动，以防受热变形卡死。
2.2.1.3.10如果发现筒体有掉砖红窑现象（温度局部较高），应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。
2.2.1.4升温、转窑制度
2.2.1.4.1升温制度:
（表一）
本系统烘干方式：
前期以轻柴油燃烧为主，后期以油煤混烧为主。
烘窑方案视衬料的材质种类、厚度、含水量大小及工厂具备的条件而定，具体方案由工艺负责人制定，工艺无特别要求时按表一相应内容升温。
系统有更新耐火衬时，应严格按工艺要求升温，升温速率不应过快，不能局部过热，300℃～800℃温度区内应尽量少转窑（以免砖衬应力变化过大）。
预热器衬料烘烤随窑烘干进行，回转窑升温制度的操作应兼顾预热器。
回转窑升温烘烤制度以及转窑制度参见表一和表二，并根据现场情况加以适当调整：
表一 回转窑升温制度
升温时间
烟室温度
全新窑衬
正常升温
常温～200℃
8h
200℃
16h
常温～800℃
200℃～600℃
16h
10h
600℃
24h
600℃～800℃
8h
800℃
8h
2h
合计
80h
12h
2.2.1.4.2窑升温时转窑制度:
（表二）
烟室温度℃
转窑间隔（分）
转窑量（转）
200～400
45
1/4（或1/3）
400～600
30
1/4（或1/3）
600～700
15
1/4（或1/3）
700～800
10
1/4（或1/3）
>800
低速连续转窑
注：
降雨时，转窑时间减半；现场用慢驱动转窑。
2.2.1.4.3冷窑时转窑制度：
（表三）
表三 冷窑时转窑制度
时间
转窑间隔（分）
转窑量（转）
主电机停车0.5h内
连续转窑
0.5～2h
10
1/4（或1/3）
2～4h
20
1/4（或1/3）
4～8h
30
1/4（或1/3）
8h以上
60
1/4（或1/3）
注：
降雨时，转窑时间减半；现场用慢驱动转窑。
2.2.2投料运行
2.2.2.1投料前的准备
2.2.2.1.1 封闭所有人孔门和检查孔，各级翻板阀投料前10～30分钟全部复原，并调好配重保证开启灵活，检查废气处理系统及增湿塔喷水系统。
2.2.2.1.2通知各岗位各专业人员再次确认系统各设备及相关仪表正常。
2.2.2.1.3当升温至窑尾温度850℃以上并准备投料时，相应：
启动窑头排风机及篦冷机各冷却风机，调节各排风和供风阀门开度，以保持窑头火焰良好燃烧形状为依据，适量保持窑头罩的微负压；启动窑尾高温风机，保证其出口负压在-400±100Pa（暂定），随窑内废气量的增加逐步加大系统排风量；启动窑主减速机稀油站组，窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速下连续转窑，此时液压挡轮已启动。
2.2.2.1.4设置喂料量“80～100t/h”，关闭预热器顶52·09ａ电液动推杆平板闸阀，将预热器顶回料入生料均化库52·09ｂ电液动推杆平板闸阀打开,让物料先循环倒库；启动生料入窑组；启动均化库卸料组。
2.2.2.1.5确认系统内相应各设备已启动运行，确认各组态、各信息状态正常。
2.2.2.2 投料操作要点
2.2.2.2.1清扫：
当窑头、窑尾温度升至适宜投料温度时开始系统拉风，拉风后投料前，预热器应自上而下用空气炮吹扫一遍，然后分别打入“自动”状态并组启，使之自动投入清扫。
2.2.2.2.2喂料：
当窑尾烟室温度大于1000℃,分解炉出口在850℃时，依次开启52·11、52·10、52·09ａ，关闭52·09ｂ,将生料切换入预热器,喂料量在80～100t/h左右；如C1出口温度曲线下滑说明生料已入预热器，喂料后生料从C1级预热器到窑尾所需时间较短，此时应注意控制喂煤量以保持窑尾烟室温度在1000℃以上；通过观察C5入窑物料温度确认料已入窑。
在加料最初一小时内要严密注意预热器各翻板阀门在系统温度变化后的闪动情况，发现有闪动不灵活或者有堵塞征兆要及时处理，及时调整重锤或定时人工闪动以帮助排料。
旋风筒锥体是最易堵塞部位，加料初期可适当增加旋风筒锥体空气炮循环吹扫密度和频次，以后逐渐转为正常。
2.2.2.2.3分解炉的点火、升温和控制：
设定煤量1.5t/h，启动分解炉喂煤系统（可据温度情况决定是窑喂料前还是喂料后启动），利用窑尾废气的高温使煤粉在炉内点燃并稳定燃烧；煤能着火燃烧后，逐步控制分解炉出口温度≥880℃，以保证入窑物料尽快有足够的分解率，使工况尽早进入稳定；可据分解炉温升和温降的情况，适量调控三次风阀门的开度，以平衡窑炉的用风，保证窑头窑尾煤粉的充分燃烧。
如喷入煤粉后，分解炉出口温度较长时间无温升趋势，则应立即止煤，检查原因，以防煤粉在炉内积聚过多，引起爆燃或出现严重后燃烧，影响工况及耐火衬的运行安全。
分解炉喂煤位置的确定：
分解炉喂煤位置一经确定，严禁经常变动，除非煤质发生重大变化，需通过调整喂煤位置以适应煅烧。
（调试初期，分解炉喂煤点定于中部位置，根据其位置对预分解系统燃烧、换热的适应性如何，决定分解炉喂煤位置变更与否）。
2.2.2.2.4投料过程中窑速的调整，应以入窑物料分解程度为主，配合窑电流、熟料结粒和窑头火焰情况，辅以分解炉和窑头煤的加减控制：
投料前窑速加快到1.5～2.0r/min；一般情况开始加料后约15分钟（具体视窑速而定），物料快到烧成带时,适当减慢窑速,以免生料窜出（此阶段观察窑内要小心,以免返火灼伤）；窑换砖后无窑皮下投料时，在投料量100～110t/h时，应稳定窑操作，挂好窑皮（一般一个班即可），此期间据窑内温度和窑内情况调整窑速，一般调速范围1.0～2.0r/min；有窑皮投料的或窑皮挂好后，逐步加大喂料、喂煤量，并适当加快窑速到2.0～2.8r/min；当窑产量达到接近设计指标时，窑速应达到3.2～3.5r/min左右。
以下是正常运行过程中窑速与生料喂料量的对应关系参照表：
喂料量（t/h）
90
100
110
120
130
140
≥150
≥175
窑速（r/min）
2.0
2.2
2.4
2.6
2.8
3.0
≥3.2
≥3.5
2.2.2.2.6篦床控制：
随喂料量和拉风量的增加，逐步加大篦冷机各冷却风机的阀门开度或陆续启动尚未启动的冷却风机以补足煤粉燃烧所需空气使用量；当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室各风机入口阀门开度，注意熟料到哪个室，就应加大该室鼓风量以补足熟料冷却的空气使用量，并调整窑头排风机转速或入口阀门开度使窑头罩负压在-20～-50Pa；当一室篦下压力超过4500Pa时，可启动篦冷机及熟料输送和排灰设备带料。
2.2.2.2.7C4分料操作：
在投料后，C4的物料必须保证从最低下料管进入分解炉；随着窑喂料量的增加，可进行适当的C4分料操作，但仅限于最低下料管与中部下料管之间进行，同时严格监控分解炉中部和出口温度的变化，严禁向最高下料管分料；向最高下料管分料的前提是：
在运行过程中，通过各种调整手段都无法使煤粉完全燃烧和无法提高炉中及炉出口温度时，可启用最高下料管分料操作，但必须严格监控分解炉中部、出口和C4各料管以及锥部温度的变化。
（具体各料管的分料比例的确定，需通过调试生产摸索总结后而定）
2.2.2.2.8随时注意C1筒出口温度，控制C1出口温度在投料和运行过程中不在390℃以上高温运行；应注意调整冷风阀门开度，使高温风机出口温度不超过350℃。
2.2.2.2.9断油：
三通道喷煤管燃烧无烟煤特点是冷窑下火焰不稳定，故投料后应适当延长油煤混烧时间，可随出窑熟料的增多而逐渐减少窑头用油，待二次风温升到较稳定地大于800℃或三次风温大于620℃且窑头火焰已能稳定燃烧时，停止窑头喷油。
2.2.2.2.10投料时，由于新投用或检修后的设备易发生各种设备、电气故障。
此时应沉着冷静及时止煤、止料，保护设备和人身安全。
2.2.2.2.11故障停车后的投料：
由于窑内仍保持一定温度且通常情况下二、三次风温还不太低，按前述过程重新启动时可适当加快加料速度，尽快使系统恢复正常，减少消耗。
2.2.3运行中的调整
2.2.3.1随着生料量的增加、窑头用煤减少、分解炉用煤增大，应注意观察和控制分解炉及C5出口的温度。
分解炉出口温度的控制目标值为880±20℃（暂定）；C5出口温度的控制目标值为870±20℃（暂定）。
2.2.3.2运行中窑速的调整，应以烧出合格熟料为主；在控制窑内物料结粒合理（结粒过大，熟料冷不透，热耗高；结粒过细，篦冷机通风不良，篦板易过热）、f－CaO适当的情况下，应保持窑速相对稳定。
2.2.3.3篦速控制原则是：
一段篦速，由二室篦下压力控制，即压力控制在4200～5800Pa（暂定）；二段篦速，由五室篦下压力控制，即压力控制在2000～2500Pa（暂定）；篦速的控制还需根据熟料结粒等实际情况来进行相应调整；二段篦速必须大于一段篦速。
2.2.3.4篦冷机用风要求：
Fg1a、Fg1b、F1、Fg2a、Fg2b、F2风机阀门＞80%，F3、F4风机阀门＞70%，F5、F6风机阀门＞45%（并根据熟料冷却情况酌情进行调整）；配合调整窑头电收尘排风机转速或入口阀开度控制窑头罩负压-20～-50Pa。
2.2.3.5烧成带温度高低主要判断依据有：
①烟室温度；②窑电流；③窑头和篦冷机看火电视；④二、三次风温（二次风温控制目标1100±50℃）。
操作员应能依据系统工况用肉眼熟练观察烧成带温度，区别和判断各种影响烧成带温度的可能。
例如：
当窑内通风不良或黑火头过长时，尾温较高，而烧成带温度不一定高；烧成带温度高时，窑电流一般变大，但当窑内物料较多，电流也较高；而烧成带温度过高，物料烧流时，窑电流反而下降；通过窑头或篦冷机看火电视判断时，应依据熟料结粒以及被窑带起的高度情况等，参照二、三次风温的高低来协助判断。
2.2.3.6烧成操作，最主要就是使风、煤、料最佳配合，具体目标是：
窑头煤比例40～45％，烟室O2含量2～3％、CO含量小于0.3％、温度≤1100℃；
分解炉煤比例60～55％，温度880±20℃；
窑喂料量165±10t/h，C1出口O2含量4±0.5％、温度≤345℃。
2.2.3.7根据窑皮情况，调整喷煤管位置以及轴流风和旋流风比例，使窑皮保持适当的长度、厚度，且平整。
烧成带窑皮正常时，筒体温度一般250～320℃；温度过高（＞350℃），则筒体需启动相应部位的冷却风机进行风冷；温度过低（﹤280℃），则应停止相应部位的冷却风机。
2.2.3.8控制窑尾EP风机转速或入口阀门开度使高温风机出口负压在-400±100Pa（暂定）。
2.2.3.9窑头电收尘入口温度控制：
增大篦冷机风机鼓风量，同时保持窑头罩负压，使入口温度控制≤200℃。
温度＞200℃时，开启冷风阀。
2.2.3.10烟室负压控制：
一般-200～-300Pa，由于该负压值受三次风、窑内物料、系统拉风等因素的影响，应勤观察，总结其变化规律，以较准确地判断窑内通风及煅烧情况。
2.2.3.11当工况异常使参数较难稳定地被控制在正常目标值内时，重要温度参数必须在安全极限值内运行，并积极采取措施尽快消除隐患，使工况尽早进入正常控制目标值内运行。
2.3 停窑
2.3.1正常停窑
在无意外情况发生时，听从上级指挥，做到有序操作、有计划地进行停窑。
2.3.1.1止料烧空过程:
2.3.1.1.1在预定熄火2小时前，减少生料供给，分解炉据温度控制逐步减煤，再逐步减少系统拉风量，以防预热器系统温度超高（使C1出口温度不超过390℃，必要时将冷风阀慢慢打开）。
2.3.1.2.2当喂料降至60t/h以下时停止分解炉供煤，以烧SP窑形式继续减料减风；将分解炉喂煤转子称排空后停称。
2.3.1.1.3当分解炉出口温度降至600～650℃时，完全止料，停高温风机（停机后注意风机叶片是否能转动），调节窑尾电收尘排风机及窑头排风机排风量和篦冷机的鼓风量以控制窑头罩微负压；料走空后停生料喂料系统。
2.3.1.1.4降低窑速至1.2r/min，配合减风的同时，减少窑头喂煤，控制窑头用煤量，不使生料出窑。
2.3.1.1.5当窑内物料基本烧空时，停窑主传，改辅传按转窑制度转窑；窑头逐步减煤直至完全停止喂煤，将窑头喂煤转子称排空后停称，然后停止喂煤罗茨风机，保持一定的一次风量，以防喷煤管变形；停筒体冷却风机。
2.3.1.2冷窑：
2.3.1.2.1窑头熄火后，停窑尾废气及回灰输送系统，控制窑头罩微负压（即，减少篦冷机鼓风和窑头排风机排风量），以使窑中及预热器系统自然散热降温。
2.3.1.2.2篦冷机料走空后停止篦床及熟料破碎机；待窑头电收尘进口温度小于50℃时，逐一停止从六室到一室各冷却风机，注意控制窑头罩微负压；直至停窑头电收尘、窑头电收尘排风机及熟料输送系统。
2.3.1.2.3系统温降平稳后，按30～50℃/h（尾温）的速率正常降温冷窑，直至常温；当系统进行抢修需快速降温时，视情况控制降温速率，但降温速率不应超过75℃/h。
2.3.1.2.4窑尾温度降至350℃以下时，停窑尾托盘冷却风机和窑口密封冷却风机。
2.3.1.2.5当分解炉出口温度低于150℃时，停窑尾喂煤罗茨风机、三次风阀门冷却风机。
2.3.1.2.6窑系统温度降至250℃以下时停一次风机，据需要将喷煤管渐渐拉出。
2.3.1.2.7全线停车。
2.3.2 故障停机与处理
2.3.2.1故障的判断和处理
系统的故障一般有机电故障和工艺故障。
当有报警信号时，可参看电气控制报警系统和DCS信息，并分清故障类型和原因通知相应岗位处理。
在投料运行中出现故障须停车时，首先要止料、停分解炉喂煤，然后再根据故障种类及处理故障所需时间，及对工艺生产、设备安全影响的大小，完成后续操作。
注意控制好C1出口温度、窑头罩负压以避免出现设备事故！
2.3.2.2故障停车后的操作处理方法：
2.3.2.2.1凡影响回转窑运转的事故（如窑头及窑尾电收尘器排风机、高温风机、窑主电机、篦冷机、熟料输送设备等），都必须：
立即停窑，止煤、停风、停料，必要时开启冷风阀；窑低速连续转，或现场辅传转窑；送煤风、一次风不能停；一、二室各风机鼓风量减小。
如果突然断电，则应接通窑保安电源及时开窑辅助传动，并对关键性设备采取保护措施（如慢转窑、篦冷机F1、F2风机连续吹风等）。
注意人身安全。
2.3.2.2.2故障停车要及时调整原料磨和煤磨，增湿塔及时调节喷水量，以减少对下一步生产的影响。
2.3.2.2.3分解炉喂煤系统发生故障时，可按正常停车操作，或维持低负荷生产（投料量<100t/h，适当减少系统排风量），此时应注意各级旋风筒防止堵塞。
2.3.2.2.4故障停车后应尽快判断事故原因及停车检修时间，如短期停车应注意保持窑内温度，即减小系统拉风，窑头小煤量，控制尾温不超过800℃，低速连续转窑，注意高温风机入口温度不超过350℃。
2.3.2.2.5如发生预热器堵塞，首先应正确判断堵塞位置，立即停料、停煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤。
抓紧时间清堵，并注意人身安全。
2.3.2.2.6窑喂煤系统停车后，无法烧出合格熟料，应及时止料，慢转窑，止分解炉喂煤，减少拉风，防止C1筒出口温度过高。
注意转窑及系统保温。
2.3.2.2.7如发现断料应及时停止分解炉喂煤，慢窑操作并迅速查明原因处理故障，及时恢复喂料。
慢窑操作时应减少拉风，防止C1出口超温，如短期不能恢复喂料，即可考虑停窑。
2.3.2.2.8掉砖红窑：
操作中应注意保护好窑皮，观察窑筒体表面温度变化，发现局部蚀薄应采取补挂措施，一旦发现红窑或有掉砖现象（包括窑和预热器的高温部位），应即查明具体部位和严重程度，决定紧急停窑或将窑内物料适当转出后停窑，特别是窑体掉砖红窑，不允许拖长运转时间，以免烧坏窑筒体。
2.3.2.2.9紧急停车：
一是当巡检人员在车间内发现设备有不正常的运转状况或危害人身安全时，可利用机旁按钮盒或机旁电流表箱上的停车按钮进行紧急停车；二是控制室操作员要进行紧急停车时，可通过计算机键盘操作“紧停”按钮，则该连锁组内设备全部一起关机。
2.3.2.3故障停车后的重新启动
2.3.2.3.1窑内温度较高时的重新启动；
若故障处理时间短窑内温度还较高时，煤粉直接喷入即可点燃（喷煤前应先转窑，将底部温度较高的熟料翻至上部然后吹入煤粉），重新升温后再按前面投料过程恢复生产。
2.3.2.3.2窑内温度较低时的重新启动
因故障处理时间长窑内温度较低时，如先翻窑后直接向窑内喷入柴油不能被点燃，应按前面点火升温和投料过程重新恢复生产。
3必须严格执行交接班制度和安全生产规程，杜绝违章作业。
4未经培训，不熟悉本系统操作规程人员不准上岗操作。
5重点控制项目及基本故障判断与处理
5.1中控操作员重点监视项目
窑
篦冷机
预热器
废气处理
生料喂入量。
二、五室风压和一、二段篦床速度。
C5进、出口温度和分解炉喂煤量及CO、O2含量。
增湿塔出口温度和回水阀门开度。
烧成温度、窑转速及电流。
二次风温及一、二室篦床温度。
三次风温度；C1出口温度、压力及高温风机转速。
负荷电状态。
胴体温度、轮带间隙和窑位置。
各室压力及废气温度。
分解炉中部和出口温度。
窑喂煤量和窑尾温度及NOx、O2、CO含量
窑头负压及废气负压。
各级预热器锥体压力和温度。
5.2常见工艺故障现象的基本判断和解决办法：
正常运转中经常潜伏着不正常因素，只要操作员预见正确，及时调整就可避免系统波动过大而引起参数混乱，以下介绍几种参数不正常时的基本判断和解决办法。
5.2.1窑尾温度过高
原 因
判 断
处 理
1.某级预热器堵塞，来料减少
结合预热器各点温度、压力，判断堵塞位置
一旦判定堵塞应立即止料止炉煤，视检查后堵料严重情况作出窑头是否油煤混烧保温
2.窑头用煤过多
分解炉加不进煤，窑筒体温度偏高，头尾煤量比例不合适
窑头减煤
3.黑火头偏长，煤粉粗
根据烟室O2含量，和用肉眼观察
调整喷煤管各风比例，或降低煤粉粒度
4.窑内通风不良
窑尾烟室O2含量低，CO浓度偏高
增大系统拉风；提高炉煤燃烬度；及时清理烟室结皮
5.热电偶损坏
温度单向性变化
换热电偶
5.2.2窑尾温度降低较多
原因
判断
处理
1.C3、C4级塌料
窑头间歇反火，预热器压力瞬间变化
塌料量小时，可略减窑速，塌料量大时，应减料减窑速
2.窑内后结圈
窑尾负压增大，可短时间止料、止煤，向窑内观察
结圈小时，可调煤管位置、一次风量处理结圈
3.窑内通风过大
烟室、C5出口O2含量高
减少系统拉风
4.烟室热电偶上结皮
温度反应迟钝，
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