毕业实习报告.docx

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毕业实习报告

目录

一、实习目的1

二、实习要求1

三、实习内容1

3.1门禁系统的生产说明工艺1

3.1.1门禁系统的生产准备1

3.1.2门禁系统的元器件成形7

3.1.3门禁系统的元器件成形9

3.1.4焊接门禁系统的电路板9

3.1.5检查门禁系统的电路板10

3.2门禁系统的调试工艺说明10

3.2.1读卡器调试10

3.2.2锁电源调试12

3.2.3SW-ZigbeeDLOCK（中控）调试13

3.3门禁系统的发卡器调试工艺14

四、实习体会17

一、实习目的

1、了解和掌握单机门禁系统的组成和控制方式；

2、掌握可编程控制器的基本控制原理以及在单片机门禁系统中的编程方法；

3、了解门禁系统的生产工艺、调试工艺、安装过程和使用方法；

4、对设计思想的提出到设计的实现过程有初步了解

二、实习要求

1.生产工艺：

生产流程及手工焊接注意点主要是特殊元器件的焊接。

2.调试工艺：

焊接完成后的初步调试，判断焊接无误、模块正常工作或使正常工作。

三、实习内容

3.1门禁系统的生产说明工艺

3.1.1门禁系统的生产准备

生产准备是将要投入生产的原材料、元器件进行整形，如元件剪脚、弯曲成需要的形状，导线整理成所需的长度，装上插接端子等等。

这些工作是必须在流水线开工以前就完成的。

自动贴片是将贴片封装的元器件用SMT技术贴装到印制板上，经回流焊工艺固定焊接在印制板上。

1、印制板检查

检查图形、孔位、孔径、印制板尺寸是否符合图纸要求，有无断线、短路、缺孔等现象，死因是否清晰，表面处理是否合格，有无绝缘层脱落、划伤、污染或变质。

印制电路板是否有严重变形。

2、元器件检查

检查元器件品种、规格及外封装是否与图纸吻合，元器件的数量是否与文件相符，元器件的引线有无氧化、锈蚀。

自制件（如电感、变压器等）的引线是否已去氧化层。

这里的门禁系统分三个模块：

中控模块、电源模块、读卡器以及附加的发卡器生产。

分别对这四个模块的生产做一下说明。

以下是三模块的元器件清单和印制板的示意图:

（1）、中控模块

图1.1中控模块元器件清单

图1.2中控模块印制板

（2）、电源模块

图1.3电源模块元器件清单

图1.4电源模块印制电路板

（3）、读卡器

图1.5读卡器元器件清单

图1.6读卡器印制电路板

（4）发卡器

图1.7发卡器元器件清单

图1.8发卡器印制电路板

3.1.2门禁系统的元器件成形

元件引脚成形是根据元器件在印制板上的安装形式，对元器件的引脚线进行整形，使之符合在印制板上的安装孔位。

元件引脚成形有利于提高装配质量和生产效率，使安装到印制板上的元器件美观。

1、元器件引线的弯曲成形要求

（1）、引线弯曲的最小半径不得小于引线直径的2倍，不能“打死弯”；

（2）、引线弯曲处距离元器件本体至少在2mm以上，绝对不能从引线的根部开始弯折。

2、引脚成形的技术要求

（1）、引脚成形后，元器件本身不能受伤，不可以出现模印、压痕和裂纹。

（2）、引脚成形后，引脚直径的减小或变形不可以超过原来的10%。

（3）、若引脚上有焊点，则在焊点和元器件之间不准有弯曲点，焊点到弯曲点之间应保持2mm以上的距离。

（4）、通常各种元器件的引脚尺寸都有不同的基本要求。

3、元器件引线成型

元器件引线的弯曲成型的要求取决于元器件本身的封装外形和印制板上的安装位置，有时也因整个印制板安装空间限定元器件安装位置。

元器件成型要注意如下几点：

（1）、所有元器件引线均不得从根部弯曲，一般应留1.5mm以上的间距。

（2）、元器件引线的弯曲一般不要成死角，圆弧半径应大于元器件引线直径的1—2倍。

（3）、元器件成形时应尽量将有字符的元器件面置于容易观察的位置。

4、常用元器件成型要求

贴板插装的元器件底面与印制板之间的间隙必须小于1mm，悬空插装的电阻元器件底面与印制板之间的高度以磁珠高为准，小管帽晶体管悬空插装时管帽底面与印制板的垂直间距为4±1mm，立插元器件的长引线需套热缩套管。

如有特殊要求，按相应的文件执行，引线间距按印制板相应插位的孔距要求，引线伸出焊点外的长度为1mm（如手工插装可将长度放宽为5mm）。

3.1.3门禁系统的元器件成形

1、元器件插装顺序原则为：

从左到右，从上到下，先里后外，先小后大，先轻后重，先低后高，如有特殊要求，按相应的文件执行，插装时应注意字符标记方向一致，容易读出。

2、极性元件如：

电解电容、二极管、晶体管、集成电路等插装时必须按印制板丝印所表示的方向插装。

有标记“1或▲”的插座，插装时标记对准印制板上方焊盘。

3、1W以上电阻插装时应悬空插装，悬空部分的引线需套磁珠，以固定引线。

晶体、1500V以上电解电容插装时应在其底部垫绝缘垫。

4、插装时不要用手直接触摸元器件的引线和印制板上的铜箔，以免手上汗渍腐蚀引线和铜箔，如手工焊接，插装后，可用带手套的手对焊接面的引线进行折弯处理，用以固定元器件。

3.1.4焊接门禁系统的电路板

1、加热方法，加热时应尽量使烙铁头同时接触印制板上铜箔和元器件引线。

对较大的焊盘（直径大于5mm）焊接时可移动烙铁，即烙铁绕焊盘转动，以免长时间停留一点导致局部过热。

2、金属化孔的焊接，两层以上电路板的孔都要进行金属化处理。

焊接时不仅要让焊料润湿焊盘，而且孔内也要润湿填充。

3、焊接时不要用烙铁头磨擦焊盘或对焊盘加力的方法增强焊料润湿性能，而要靠表面清理和预焊的方法。

4、耐热性差的元器件应使用工具辅助散热，以免损伤元器件。

3.1.5检查门禁系统的电路板

1、剪去多余引线，要求保留引线长度为伸出焊点外为1mm，注意不要对焊点施加剪切力以外的其他力。

2、检查印制板上所有元器件引线的焊点，修补缺陷。

3、对印制板上的大线圈采用尼龙拉扣固定，小线圈采用在其与印制板接触面的两端点热熔胶固定。

4、对调试后的印制板上的电位器的可调端均应采用点漆固定的方法，对直径大于15mm以上电解电容器与印制板的接触面对称两端点热熔胶固定。

5、用酒精清洗液、软毛涮清洗印制板上多余的松香焊剂，并用干净的绵布将多余酒精清洗液擦拭干净。

6、印制板在调试和维修中常需要更换一些元器件，拆焊元器件应使用专用工具——吸锡烙铁或吸锡器，将元器件引线与焊点之间的焊锡清除干净后，再将元器件取下。

3.2门禁系统的调试工艺说明

门禁系统分为三大模块：

读卡器M1、锁电源、SW-ZigbeeDLOCK（中控）及附加一个写卡器模块。

现在分别对这四个模块进行调试工艺的说明。

3.2.1读卡器调试

1.目测PCB板上元器件观察芯片、电容等元器件引脚、焊盘之间是否有连焊、虚焊、漏焊等现象。

电解电容及胆电容极性焊接是否正确。

2.万用表短路档检测模块的供电电源、电源滤波电容等是否短路。

3.试着上电（通过J1接口，由ASP或ISP下载电缆供电），，若有芯片、电阻发热立即断电，找出问题所在。

上电正常后，用短路子短接ＪＰ１，下载程序。

如果板子没有问题，

调试现象：

长时间按KEY2，LED2、3灯一起闪烁，停止后，两灯交替闪烁，闪烁30秒。

长时间按KEY1，LED4、5灯一起闪烁，停止后，两灯交替闪烁，闪烁5秒。

刷任意一张Ｍ１卡蜂鸣器响，且ＬＥＤ５灯闪烁。

出现以上现象，则初步判断该读卡器模块正常。

注：

当读卡器模块上电5分钟左右，会听见蜂鸣器报警声音，属正常现象（因未能与中控通信而引发的报警）。

附：

读卡器电路板焊接成品示意图如下：

图2.1读卡器电路板成品图1

图2.2读卡器电路板成品图2

3.2.2锁电源调试

1.目测PCB板上元器件观察芯片、电容等元器件引脚、焊盘之间是否有连焊、虚焊、漏焊等现象。

电解电容及二极管极性焊接是否正确。

2.万用表短路档检测模块的供电电源、电源滤波电容等是否短路。

3.试着上电，若有芯片ＮＥ５５５、Ｌ７８１２、电阻发热及Ｆ１保险丝熔断，应立即断电，找出问题所在。

上电正常后，电源指示灯ＬＥＤ１点亮。

如果板子没问题，

调试现象：

用万用表电压档检测接线端子１２Ｖ与ＧＮＤ间电压应为１２Ｖ。

万用表短路档检测端子GND与NC应导通。

试着短接接线端子ＧＮＤ与ＰＵＳＨ，可听见继电器咔哒一声响，三秒钟左右后继电器再次咔哒一声响，且在三秒钟内测试接线端子GND与NO间电压应为12V。

出现以上现象，则初步判断该锁电源模块正常。

附：

锁电源电路图焊接成品图如下所示：

图3.1锁电源电路板焊接成品图

3.2.3SW-ZigbeeDLOCK（中控）调试

1.目测PCB板上元器件观察芯片、电容等元器件引脚、焊盘之间是否有连焊、虚焊、漏焊等现象。

电解电容及二极管极性焊接是否正确。

2.万用表短路档检测模块的供电电源、电源滤波电容等是否短路。

3.试着上电，若有芯片、电阻发热及，应立即断电，找出问题所在。

上电正常后，电源指示灯LED1、LED2点亮。

如果板子没问题，

调试现象：

该模块的调试需要搭建整套门禁系统包括：

电源板、中控、读卡器，门内开关（具体接线方法参考安装工艺）。

具体实验现象参考使用说明书或测试文档。

出现以上现象，则初步判断该SW-ZigbeeDLOCK（中控）模块正常。

附：

中控电路板焊接成品图如下所示：

图4.1中控电路板成品图

3.3门禁系统的发卡器调试工艺

1.目测PCB板上元器件观察芯片、胆电容等元器件引脚、焊盘之间是否有连焊、虚焊、漏焊等现象。

发光二级管及胆电容极性焊接是否正确。

2.万用表短路档检测模块的供电电源、电源滤波电容等是否短路。

3.试着上电，若有芯片、电阻发热立即断电，找出问题所在。

上电正常后，两个红色指示灯LED1、LED3应点亮，断电连接下载电缆，下载程序完成后，断开下载电缆，如果板子没问题，进行下一步：

调试现象：

将M1卡放于发卡器上（新卡或旧卡读一种即可），用方对扁USB电缆连接电脑与读卡器，打开软件DoorControl（安装后的发卡器软件setup1）。

读卡时：

是新卡，绿色指示灯闪一下，beep响一声，表示目前读取的是新卡。

是旧卡，绿色指示灯闪两下，beep响两声，表示目前读取的是旧卡。

写卡时：

是新卡，写成后，绿色指示灯闪一下，beep响一声表示，表示目前写的是新卡。

是旧卡，写成后，绿色指示灯闪两下，beep响两声表示，表示目前写的是旧卡。

4．出现以上现象，则初步判断该发卡器模块正常。

附：

发卡器印制电路板成品图

图1.1发卡器印制电路板反面

图1.2发卡器印制电路板正面

四、实习体会

完成了为期三周的毕业实习，首先感谢学校为我们安排的毕业实习，另外还要感谢北京精仪达盛科技有限公司为我们提供这样一个实习的环境和机会。

对于这次实习，我获得的心得体会大致总结如下：

1、我对电子技术有了更直接的认识，对单片机原理及应用也有了更全面的了解，虽然曾经也自己拆装过简单的电路板，但与这次的相比，无论从原理还是实际操作上来讲都是不能相比的。

2、对焊接程序也有了更清晰的认识，也更熟悉了焊接的方法技巧。

3、对问题的分析处理能力有了很大的进步，由于一开始的盲目行动，我犯了很多低级的错误，比如一开始居然把元件焊在了印制板的反面，先焊了集成块等等。

随着实习的进行，我深刻体会到了事前分析规划的重要性，相信这是没有进行过这种实践活动的人所体会不到的。

4、对电子产品的调试纠错有了更多的经验。

我的门禁系统制作真的可谓命途多舛，从第一次接通电源它一点反应都没有，到最后完整地实现整个功能，我进行了多天的调试和纠错，在仔细检查每一个焊点，分析电路板的接线后，最终才完美解决了问题。

5、对团队合作的意识培养起到了很大的帮助，虽然抓烙铁的是一只手，可是后面有许多个头脑在指挥和支持着，大家一起分析电路图，一起解决我们面前的每一个难题。

再过几个月，我即将步入社会，我相信这次实习会对我日后的工作、生活起到举足轻重的作用，很感谢学校能为我们提供这次实习机会！