莱芜钢厂120万吨煤气净化系统施工组织设计技术标.docx
《莱芜钢厂120万吨煤气净化系统施工组织设计技术标.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《莱芜钢厂120万吨煤气净化系统施工组织设计技术标.docx（87页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
莱芜钢厂120万吨煤气净化系统施工组织设计技术标
（此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！
）
莱芜钢铁股份有限公司焦化厂
4#焦炉系统技术改造工程
煤气净化系统施工组织设计
第一章编制说明与依据1
1.1编制说明
1.2编制依据
第二章工程概况4
2.1工程概况
2.2现场条件
第三章施工部署及现场平面布置6
3.1施工部署原则
3.2施工阶段划分
3.3工程项目划分
3.4施工平面布置
第四章主要施工方案及技术措施16
4.1施工准备
4.2土建施工
4.3安装工程
第五章施工工期、施工进度计划及工期保证措施84
5.1进度工期
5.2施工进度计划
5.3工期保证措施
第六章质量目标及保证措施94
6.1质量目标
6.2质保体系
6.3质量保证措施
第七章项目班子组成情况108
第八章主要机具设备、材料及劳动力安排计划110
8.1主要施工机具及进场计划
8.2主要材料进场计划
8.3主要劳动力及进场计划
8.4劳力施工动态
第九章安全生产、文明施工、环境污染、减少扰民和噪音措施114
9.1安全生产措施
9.2文明施工措施
9.3环保措施
9.4减少扰民降低噪音措施
第十章季节性施工措施122
10.1冬季施工技术措施
10.2雨季施工技术措施
第十一章地下管线及地上设施的加固措施127
第一章编制说明与依据
1.1编制说明:
莱芜钢铁股份有限公司焦化厂现增加一台4#焦炉（4#焦炉为52孔JN43—80型焦炉）及其备煤、煤气净化等辅助设施，本次投标共分为五个标段，我单位对第五个标段进行投标。
1.2编制依据：
GB50026-93工程测量规范
GBJ50202-02建筑地基基础施工验收规范
GBJ50108-01地下工程防水技术规范
GBJ50208-02地下防水工程施工及验收规范
GBJ50203-02砌体工程施工质量验收规范
GB50204-02混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50209-02建筑地面工程施工质量验收规范
GB50300-01建筑工程施工质量验收统一标准
JGJ8-84钢筋焊接及验收规程
GB50166-92火灾自动报警系统施工及验收规范
GB50194-93建筑工程施工现场供用电安全规程
GB50205-01钢结构工程施工质量验收标准
GB50206-02木结构工程施工质量验收标准
GB50243-02通风与空调工程施工质量验收规范
JGJ46-88施工现场临时用电安全技术规程
GB50169-92电气装置安装工程接地装置施工及验收规范
GB50303-02建筑电气安装工程施工质量验收规范
GB50164-92砼质量控制标准
GB50254-96电气装置安装工程低压电器施工及验收规范
JGJT98-00砌筑砂浆配合比设计规程
GBJ119-88砼外加剂应用技术规程
JGJT55-00普通砼配合比设计技术规程
JGJT8-97建筑变形测量规程
JGJT14-95砼小型空心砌块建筑技术规程
JGJT18-96钢筋焊接及验收规程
JGJ104-97建筑工程冬期施工规程
JGJT121-99工程网络计划技术规程
JGJ130-01建筑施工扣件式钢管脚手架安全规范
JGJ33-01建筑机械使用安全技术规范
GBT50328-01建设工程文件归档整理规范
GBT50326-01建设工程项目管理规范
QGJA04.04-1996施工组织设计编审办法
GB50235-97《工业管道工程施工及验收规范》
GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
GB6222-86《工业企业煤气安全规程》
JB2880-81《钢制焊接常压容器技术条件》
JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》
JBT4709-92《钢制压力容器焊接规程》
JB4730-94《压力容器无损检验》
通用焊接工艺卡
GB150-1998钢制压力容器
GB4744-2000钢制压力容器的产品焊接试板的力学性能检验
87J432 作业台钢梯及栏杆
GB985-88焊接接头形式
本次投标所收到招标单位所发的图纸等。
第二章工程概况
2.1工程概况:
工程名称：
莱芜钢铁股份有限公司焦化厂4#焦炉系统技术改造工程
煤气净化系统（第五标段）。
建设单位：
莱芜钢铁股份有限公司
设计单位：
鞍山焦化耐火材料设计研究院
山东冶金设计院
施工单位：
河北建工集团有限责任公司
设计规模：
处理煤气80000～85000m3（n－测站数）
4.2.12预留预埋：
预留、预埋工作较多是工业建筑的一个显著特点，其留置精度直接影响着设备安装及工程的顺利进展，因单位工程而异其预埋件、预留洞的规格类型也不尽相同，就设备螺栓孔而言，其深度不等，随深度的增加，相应施工难度也在增加，因此，为确保施工质量，必须依据不同的设计要求，制定切实可行的施工方案，我公司通过多年、多个大型焦化厂的工程施工，针对不同类型的预留、预埋已形成了比较完整的一套方法，有效地确保了预留预埋精度。
一、预埋件留置：
预埋件统计：
对预埋件规格、质量、标高进行统计并编号，形成表格。
施工程序；埋件制作设计固定方案→准备施工机具→测绘出模板上埋件位置→绑扎钢筋→固定埋件两端→固定埋件下端→检查验收→浇筑砼→砼终凝前复测位置准确→校正。
各种部位预埋件加固不得突出模板表面，出模后应及时清理，使其外露，并深刷防锈漆一遍。
监控要点：
主轴线、埋件标高，中心线、固定情况。
二、预留：
预留分两类，一类是孔底扩大的预留穿孔，一类是预留孔洞，将这两类孔的规格、数量进行编号，分别进行统计画出表格，画出位置示意图。
预留芯模制作：
深度在600mm以内的采用木模芯，深度大于600mm采用预埋铁模芯。
三、芯模的加工制作：
木模芯的规格略大于孔洞设计尺寸（500mm以内），模芯上大、下小。
1：
10斜度，以利拔出。
模芯应刨光，打蜡。
在砼初凝后，终凝前拔出。
孔用塑料膜或其它材料覆盖，防止杂物入内，此工作应留专人负责，以免凝固难拔。
铁模芯采用2—3mm厚铁板，焊成方柱形，上小下大，1：
10斜度。
方柱的规格尺寸要求，长度比设计深度长150—300，截面尺寸较设计边长大50mm。
铁模外焊Ф10、长50mm的钢筋，内表面焊Ф10、30mm长与内表面平行的短筋，以增强铁模与砼的牢固性及铁模钢性。
铁模上封口，设备安装时将孔芯顶口割开，芯模依靠模板、钢筋、钢架管安装固定。
预留孔洞及门窗洞口的胎模厚度比模板上口小10mm，侧面用铁皮封严，胎模出模后，应及时核对位置，适时拆除。
施工程序：
设计固定方案→准备施工机具→制作固定架→测绘出预留孔位置→绑扎钢筋→安装固定架→固定芯模下端→固定芯模上端→检查验收→浇筑砼→砼终凝前复测位置准备→校正。
四、大型设备螺栓孔施工：
上、下各增一片钢筋网片，加固后在上纵横中心线，芯模顶有周围两面弹出中心线。
设钢龙门板（永久中心维修时仍要用），预埋350×150×8铁板，超过砼面5cm。
中心线传递、刻划与龙门板上。
中心线下引至孔底面，弹竖线。
固定下口钢筋网片与主筋焊牢。
固定上口网片。
下芯模对中、固定。
监控要点：
复核主轴线、复核龙门板标高、复核各芯模中心线及固定情况。
五、质量要求：
各种材料必须有合格证。
必须符合有关施工标准、规范设计的要求。
各级技术负责人必须编制详尽的施工方案，报请上级主管部门批准后执行。
施工前向各班组进行设计要求、留置方法、允许偏差的交底。
4.2.13测量放线：
厂区平面及高程控制测量：
平面测量：
根据生产工序特点，按照一级导线的技术要求设方格网，根据现场通视情况加测对角线，观测技术要求如下：
角度观测的主要技术要求：
方格网等级
经纬仪型号
测量中误差（"）
测数
测微器两次读数差（"）
半测回归零差（"）
一测回中两倍照准差变动范围
各测回方向校差（"）
1级
DJ2
5
3
≤3
≤6
≤3
≤9
测距仪的技术要求：
方格网等级
仪器分级
总测回数
Ⅱ级
Ⅱ精度
2
观测记录与成果表采用测量程序文件规定格式进行记录和计算。
等级
边长（m）
测角中误差（"）
边长相对中误差
Ⅰ级
100—200
5
≤13000
高程控制：
厂区高程控制网采用IV等水准一次布设，水准网的绝对高程从建设单位提供的高级水准点引测到平面图格中，观测记录格式彩和ISO9000族测量程序中规定格式进，并将各水准点的绝对高程归算到设计高程，再施工设计高程指导施工。
精度要求：
等
级
水准仪的型号
视线长度（m）
前后视较差（m）
视线距地面最低高度（m）
基本分划、辅助分划成黑面、红面读数交差（m）
基本分划、辅助分划或黑面、红面所测高度较差（mm）
四级
DS3
100
5
10
0.2
0.3
平面及高程控制点的制作：
为避免扰动，控制点应选在土质坚硬的地方，且保证在厂区设计地面高程下10—20cm。
控制桩采用现浇砼桩，在桩顶埋设一块20×20cm的铁板，铁板上划“十”字豁口来精确标识点位，铁板旁边埋设一根Ф16×30cm钢筋并端部并端部磨圆，作为水准仪点位。
观测数据的处理及成果表的整理：
原始观测数据要进行修正、计算、平差，并整理出最终成果表妥善保存。
各构筑物的平面控制：
一般厂房控制网的建立：
建立矩形控制网，由原控制网引测建立各构筑物的定位矩形网，在矩形网上测出各基础中心线的相应端点，然后以此端点定出各基础的中心线。
建立“十”字网，按照直角坐标法由原控制网向构筑物引测，建立其“十”字网系用直角坐标进行各基础中心定位。
圆形构筑物的中心控制：
在厂区控制网的基础根据该构筑物圆心坐标，建立如图所示“十”字轴线，并在各侧分别设立2—3个控制桩，当基础底板浇筑完后，按照此“十”字轴线定出该圆形构筑物的圆心，此圆心即可作为筒壁施工时的中心控制。
竖向传递：
根据该工程特点，一般构筑物平面竖向传递可在各构筑物控制网上用经纬仪直接向上投点传递。
高程竖向传递则是当主体升高后在各层弹出+50水平标高线，依此线使用钢卷尺配合水准仪向上进行标高竖向传递。
变形观测：
按照设计要求在主要建筑物上建立变形观测点，并按照相应技术要求，定人、定机、定期进行观测，并及时将观测结果送交技术部门对其进行技术分析处理。
4.2.14大体积砼工程：
配合比设计：
优化配合比的原则，选用低水化热的水泥，降低混凝土中水泥和水的用量；水灰比不应大于0.6。
精选砼中粗细骨集料，除要满足级配良好外，.还应避免使用碱活性集料。
严格控制砼的坍落度，.严禁随意加水。
施工工艺：
（1）本工程混凝土量较大，为保证良好的整体性,固要求混凝土一次浇筑完成,不得留施工缝。
（2）根据本工程特点混凝土浇筑采用混凝土拖式泵进行输送。
（3）混凝土浇筑有浅到深，每层浇注厚度300㎜。
下灰由专人指挥，均衡摊铺，保持各处沿全高大体均匀上升，振捣密实，避免出现过大高差。
地脚螺栓、预埋电器管线的周围和沟道两侧要对称均匀下灰，防止挤偏螺栓、管道、模板。
各个转角和交叉处、钢筋密集处以及大梁部位要特别注意振捣密实。
混凝土运输应按指定线路，浇注到标高时，要认真收活，整平压光。
（4）混凝土振捣，振捣棒应直上直下，快查慢拔，浇筑厚度不大于振捣棒作用长度的1.25倍。
每一点的振捣时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不在沉落。
振捣棒移动间距不大于其作用半径的1.5倍，振捣棒与模板的距离大于其作用半径的0.5倍，振捣棒插入下层砼中的深度不小于50㎜。
（5）由于大体积混凝土浇注时泌水较多，要派专人随时抽水。
（6）混凝土表面处理在浇注后2-3小时进行，初步按标高用刮尺刮平，在初凝前用平板振捣器碾压，用木抹抹压，待收水后，再二次搓平。
（7）为保证混凝土内部与表面温差不大于25度，应采用一层塑料薄膜和两层草帘覆盖养护，养护在混凝土浇注12小时内进行。
混凝土的防裂：
（1）降低水泥水化热温升值。
（2）降低混凝土浇注入模温度。
（3）改善约束条件，减少温度应力。
（4）提高基础的极限拉伸强度。
（5）加强温度控制与养护。
混凝土的测温：
（1）测温的意义：
本工程大体积混凝土施工，其面积大、厚度较厚，内部水泥水化热高且不容易散失，导致混凝土内部与外部温差变大温度应力也相应变大，如不加以控制必然造成混凝土的开裂。
因此，测温工作对保证混凝土的后期质量和控制裂缝有重要意义。
（2）测温管理制度：
设专职测温工，应将当日测温表项填写完整并签字后，及时交给技术管理人员，一方面使管理层掌握第一手资料，另一方面各管理层应及时对有代表性的孔位掌握测温记录值，绘制该孔位的中部温度和上部温度变化曲线。
以便准确推算温度变化趋势。
以确认是否增加覆盖和采取其他措施。
在混凝土浇注时随时用测温探杆测出砼入模温度，在混凝土强度达到1兆帕时，开始对预埋的探头进行测试读数。
测温要求如下：
1-7天每2小时一次
8-21天每4小时一次
22-28天每8小时一次
测温结果按不同浇注区填写，每天9时和17时交技术人员签阅。
（3）测温仪的选择：
为能只观、精确、迅速得到混凝土内部温度，本次计划选用JDC-2便携式电子测温仪。
（4）探头的预留：
使用前将测温线用细铁丝固定在长度在2米左右的8个的钢筋上，钢筋顶端200㎜处刷红色油漆作为混凝土底板顶标高控制线，从红线向下量取50㎜、12板厚，将测温探头顶端的灵敏元件固定与该两处，另一端的插头依据不同深度贴上标签，并于200㎜钢筋固定一起伸出混凝土板面。
浇筑混凝土前应将插头包裹好，以免污染。
（5）测温点的布置：
为保证测温点的代表性和可比性，本工程中底板砼测温孔，平面按150m2孔的原则布置，边墙转角、截面变化较大处需布置测温点。
沿底板的高度可分为表面测温点、中部测温点。
表面测温点的高度为底板顶标高下返50mm；中部测温点的高度为底板顶标高下返12板厚。
（6）测温注意事项：
在浇筑砼前应检查支撑钢筋的红色油漆线标高是否正确，并将钢筋顶部测温线插头用塑料包严，防止插头被污染。
使用探头测温时，应将探头插入被测物约一分钟左右后读数，每次使用完毕应将头擦拭干净。
测温仪主机为精密仪表，使用时应小心轻放，严禁摔碰，使用完毕及时关机。
为防止钢筋的导热，在测温线端的灵敏元件与钢筋之间必须加隔温垫片。
（7）测温后的保温措施：
及时将测温结果向建设单位和监理单位进行汇报沟通，并根据测温结果协商确定保温措施。
4.3安装工程：
安装工程的主要内容分为非标设备制作、设备安装、管道安装、电气安装、仪表安装及单机试运转和综合调试工作。
4.3.1设备制作：
本工程将设备制作分为两部分：
一部分为φ5000以上的设备，运输不方便，在设备安装位置现场制作；另一部分为DN4600及其DN5000以下的设备，塔类设备较多，制作量大，在厂区附近租赁制作场地，安装龙门吊、卷板机等制作设备，进行制作，完毕后运输至安装现场，进行安装。
4.3.1.1塔类设备制作：
本工程共有如下塔类设备：
脱硫工段：
预冷塔1台，DN4600H=18500材质为304，轻瓷填料。
脱硫塔2台，DN5500H=30300材质为304,科斯特填料80.5*2m2，玻璃钢衬里750*2。
再生塔2台,DN3800H=43550材质为304,玻璃钢衬里660X2。
终冷洗苯工段：
终冷塔1台,DN4600H=34300,轻瓷填料。
洗苯塔2台,DN5000H=32000,轻瓷填料。
粗笨蒸馏工段：
脱苯塔1台,φ22002400H=40850。
*注：
以上塔类设备中，2台脱硫塔在租赁的制作场地预制成2—3m高的筒节，运输至安装现场，在安装位置配合吊车进行制作、安装；其它塔类设备在制作场地按图纸设计的分段要求制作成各段，运输至现场进行吊装、组对。
塔的制造验收应符合JB4710-92《钢制塔容器》、JB1205-80《塔盘技术条件》、GB4730-94《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》及其现行相关标准的要求。
⑴材料的验收：
钢板等主材的验收：
钢板等主材到货后，按照DL5017--93标准附录A的现行标准要求进行验收，钢板表面不得出现可见锈蚀、麻点等缺陷存在，钢板必须符合图样的规定,并应具有出厂质量证明书。
焊材等辅材的验收：
塔类设备的焊接主要采用埋弧焊,焊接材料必须具备出厂质量证明书,其化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标应符合GB5293--85<<碳素钢埋弧焊用焊剂>>和GBT14957--94焊接用钢丝>>的规定。
⑵封头制造：
封头材料需经材料责任师认可后方可下料，下料之后的封头毛坯经检验合格后外协加工。
成品封头的验收应检验以下项目且应符合允差要求：
毛坯直径偏差：
≤±4，
封头直径偏差：
≤±4，
直边高度偏差：
+5mm～–3mm，
内表面曲率偏差：
≤20mm，
表面凹凸量≤4mm。
封头合格证应符合规定的要求。
⑶变径段制造：
设备材料经材料责任师认可后，对变径段下料。
将变径段制造成要求的锥体，外协加工折边。
⑷设备筒节制造：
设备材料需经材料责任师认可后方可下料。
按设备制造工艺排版图将设备分为若干个筒节，各尺寸偏差应符合下列要求：
筒节下料长度允差：
≤5mm，
钢板对角线允差为≤3.5mm。
下料完毕按排版图进行编号。
按焊接工艺，在刨边机上将钢板四面加工刨边。
采用双曲率卷圆法，在δ20X2000卷板机上将钢板卷制成长园形，筒节纵缝处错边量控制在1mm之内，调整好焊机电流、电压，严格按焊接工艺要求施焊。
焊缝表面不允许出现气孔、夹渣、裂纹、咬边等缺陷。
利用δ30X3000卷板机对筒节进行校圆，成型后的筒节须经如下检验：
筒节最大最小直径差（内壁）：
≤20mm，
筒节纵缝处棱角允差：
3mm。
⑸塔体裙座制造：
严格按图纸加工。
裙座螺栓孔中心园直径允许偏差为±3mm，其中任意两孔间距离允许偏差为±3mm。
⑹塔节组对：
将各零部件、封头、筒节按排版图组对成型，各尺寸偏差按以下要求控制：
筒节环焊缝组对错边量：
≤1.6mm,
设备总体长度允许偏差：
≤35mm,
设备不直度≤H1000,且不大于20mm,
裙座底面至塔器下封头与塔体连接焊缝距离偏差≤5mm。
⑺焊接：
严格按焊接工艺卡执行。
⑻焊缝探伤检查：
设备焊接完毕，经焊接质量检查员对外观质量检查，无表面缺陷后进行X射线透视检查，透视长度及探伤比例按图纸规定的要求，射线透视质量等级不低于AB级，设备射线探伤合格后应出具探伤报告，该报告必须由探伤系统责任师批准认可。
⑼接管、人孔组装：
按图纸及标准要求在设备上开孔，将接管、人孔及其他附件安装于设备上。
接管、人孔附件等与设备焊接按焊接工艺卡执行。
接管、人孔的方位允许偏差：
±6mm，
法兰面与设备筒体间距离允许偏差：
±5mm，
液面计接管法兰安装接管长度允许偏差：
≤5mm，
法兰面的倾斜度偏：
≤0.3mm。
⑽塔盘制作：
按JB1205-80《塔盘技术条件》和图纸要求制造。
3.2.1.7塔体现场分段组对吊装。
⑾塔体塔盘安装：
各塔全部是分段吊装，吊装前，将塔盘预先安装在塔内，待吊装完毕后，再调整塔盘。
塔盘各尺寸偏差按下列要求控制：
①支撑圈的水平度，其上表面允差：
≤1mm。
②每层塔盘的水平度偏差：
≤4mm。
③降液板与受液盘上表面的垂直距离允许偏差：
≤±3mm。
④降液板底端与受液盘的水平距离允许偏差：
+5mm～-3mm。
安装塔盘水平度控制用水平仪测量。
⑿设备制造重点控制项目：
①材料（包括钢材、焊材）需为正规生产厂家产品，且符合规定要求。
必要时进行材料复验。
②焊接：
严格按焊接工艺施焊。
③塔盘制造、安装，严格按JB1205-80标准检验。
④塔体，严格按JB4710-92《钢制塔式容器》进行制造检验。
4.3.1.2其它非标设备制作：
其它非标设备主要是指制作场地制作的设备。
该类设备制造应执行JB2880-81《钢制焊接常压容器技术条件》及现行相关标准的规定。
⑴封头制作：
封头制作方法同塔体封头制作。
⑵壳体制作：
①筒节下料：
采用半自动切割机或等离子切割机切割，然后在刨边机上精确刨边和加工坡口，对角线允许偏差为≤2mm，坡口加工按焊接工艺要求，将带板按排版图编号。
②筒节卷制：
在δ20*2000卷板机上采用双曲率卷圆法卷制，以消除纵缝处棱角。
纵缝对接错边量≤0.6mm。
③焊接：
按焊接工艺要求施焊，焊缝外观不允许出现气孔、夹渣、裂纹、咬边等缺陷。
④筒节校圆：
在δ20*2000卷板机上校圆，其最大、最小直径误差e≤4.5mm。
⑤筒节组对焊接：
将各筒节按排版图进行组对，环缝错边量应小于1mm，筒体直线度允差为4.5mm，按焊接工艺施焊，内侧焊缝余高为0～0.5mm，超出部分用角向磨光机打磨至符合要求。
⑥对筒节焊缝按规定进行射线探伤，探伤后不锈钢设备对内焊缝进行酸洗钝化，所形成的钝化膜用蓝点法检测。
4.3.1.3现场非标设备制作：
直径φ5000以上的设备，因运输不方便，在设备安装位置进行制作安装。
事故槽DN7700×11105mm，1台；
浓硫酸贮槽DN6000×6965mm，1台；
母液贮槽DN5300×3000mm，2台；
循环氨水中间槽DN7000×4205mm,1台；
循环氨水事故槽DN7000×4205mm,1台；
焦油储槽DN6500×8205mm,2台；
剩余氨水槽DN6500×8205mm，2台。
现以事故槽为例，介绍直径φ5000以上的设备在安装位置进行制作安装的施工方法。
AA第一段
第二段
A—A剖视
1、底板制安：
首先画出底板排版图，将切割好的底板按排板图的要求在基础上全面进行排列，排列前将防锈用焦油涂在底板件号表面上，焊接部分的20～30mm不要涂焦油，然后从中心板开始对称向外铺设。
铺设完毕后，应用水平仪测量其相对标高，用油漆在所测点上作好标记，并作好记录，为焊接后的凹凸变形提供依据。
2、贮槽壁板制安：
壁板下料采用刨边机刨边，壁板预制利用滚板机按设计尺寸压出一定的弧度，然后组对焊接。
壁板组对采用倒装的施工方法，制作安装步骤如下：
①验收事故槽底板。
②将钢板用滚板机压成设计弧度，运至施工现场；用两根20#槽钢面对面拼成六根5m长的桅杆，均布立在事故槽周围，每根桅杆上固定一台10t倒链。
③在事故槽底板上制作事故槽顶盖和事故槽第一段，和六根桅杆相影响的顶板暂不制安。
④利用桅杆、10t倒链将事故槽第一段吊起。
⑤在事故槽基础上制作第二段。
⑥落下第一段，和第二段组对焊接，组对成一体。
⑦吊起第一段和第二段，制作第三段。
依次类推，制作安装事故槽。
⑧事故槽制作安装成型，焊缝进行无损检测，合格后进行真空试验和充水试验。
其它现场制作安装的设备制作安装方法基本与事故槽相同。
4.3.1.4大口径钢管预制：
煤气净化装置的大口径管道材质主要为Q235A，现以Q235A管道为例介绍大口径管道预制。
①材料选用：
煤气管道管材材质为Q235A。
按焊接工艺采用埋弧自动焊，焊材选用：
焊
升级会员 