回转窑试题库以及备课资料.docx

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回转窑试题库以及备课资料

（填空、选择）题库

填空

1、燃烧速度决定（氧化反应）及（气体的扩散）速度。

2、预分解窑熟料煅烧过程大致可分为（预热）、（分解）、（烧成）三个主要过程。

3、挂窑皮时应采用（由前向后挂）的方法。

4、火焰的（温度）、（长度）、（形状）、（位置）对熟料煅烧的影响很大。

5、从生料到熟料经历了复杂的（物理化学）变化过程，发生了本质的变化。

6、出窑熟料落到篦床后，先受到（高压风）的急速冷却，然后随物料的前进受到（中压风）的继续冷却。

7、正常火焰的温度通过钴玻璃看到：

最高温度处火焰发（白亮），两边呈（浅黄色）。

8、加料、加风和提高窑转速应坚持“（均衡上）、（不回头）”的原则。

9、当采用以稳定喂料量为主的调节时，其主要参数的调节优先顺序是①（煤量）②（风量）③（窑速）④（喂料量）。

10、SF窑热耗比一般预热器窑低的原因是（辐射）和（对流）热损失较低。

11、回转窑运转周期主要决定于（窑衬）的质量。

12、回转窑内物料流量是通过改变回转窑（转速）来控制的。

13、煤粉越细，燃烧速度越（快）。

14、二次空气的风量和风速的调节，在一般操作是靠调节（窑尾排风）来实现的。

15、回转窑的煤粉燃烧装置主要由（喷煤管）、（喷煤嘴）和燃烧带筒体组成。

16、燃烧带内的传热，主要是火焰向物料和窑壁进行（辐射）传热，其次也有（对流）和（传导）传热。

17、（风）和（煤）的合理配合是降低煤耗的主要措施之一。

18、旋风筒的主要任务是起（分离）和（收集）物料的作用，而不是传热。

19、分解炉是由（上旋流室）、（下旋流室）和（反应室）构成。

20、在传热过程中（温度差）是传热的基本条件，是传热的（动力）。

21、挥发分（多）的燃料着火温度低，挥发分（少）的燃料着火温度高。

22、窑系统控制的主要质量指标有（f-CaO）、（立升重）；煤磨系统的主要质量指标有（细度）、（水分）。

23、熟料形成所需热量主要来自（燃料燃烧）。

24、可以通过改变摩擦系数和调整（托轮的倾斜角）来控制筒体的上下窜动。

25、常用的密封装置有（迷宫式）、（带有石棉绳端面摩擦式）、（径向接触式）三种。

26、按照燃料的物态可将燃料分为（固态）、（液态）和（气压）气态三种。

27、习惯上把发热量为（29300）KJ/kg煤的煤规定为标准煤。

28、水泥生产工艺过程（除矿山开采外）包括（生料制备）、（熟料煅烧）和（水泥粉磨）。

29、由生料变为熟料，一般要经过（自由水蒸发）、（粘土质原料脱水）、（硅酸盐分解）、（固相反应）、（烧成反应）、（冷却）六个过程。

30、预分解窑分为三个工艺带即（过渡带）、（烧成带）、（冷却带）。

31、碳酸钙分解吸收的热量占干法窑热耗的（50）%以上，这个反应是一个可逆反应。

32、窑的热耗有（筒体热损失）、（不完全燃烧）、（窑灰带走热）、（蒸发水）和废气带走热五个方面。

33、C3S与少量其他氧化物形成固溶体，称为（A矿）矿或阿利特。

34、一次风对煤粉起（输送）作用，同时还供应煤的挥发分燃烧所需的氧。

35、按分解炉内气流的主要运动形式分类有（旋风式）、（悬浮式）、（沸腾式）和（喷腾式）四种分解炉。

36、影响煤粉质量的六个主要因素是（水分）、（灰分）、（固定碳）、（挥发分）热值和细度。

37、国标规定熟料中MgO含量不得超过（5%）。

38、熟料烧结过程中在（分解）带内运动速度最快。

39、C3S水化较（快），早期强度较（高）。

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40、水泥厂中的粗粉分离器、选粉机是指用于干法生料粉磨时水泥粉磨的（风力分级设备）。

41、粗粉分离器的作用是将气料中不合格的（粗粉）分离出来，合格的（细粉）随气流排出再用收尘设备收尘。

42、出磨水泥的温度不超过（110℃-135℃），水泥入库前的温度应低于（60℃-70℃）。

43、普通硅酸盐水泥中的（活）性混合材掺入量不得超过（15%）。

44、对粉磨系统进行压力及风量控制的目的是（检测各部通风情况）。

45、回转窑企业出磨生料的质量控制项目有（饱和比）、（硅酸率）、（铝氧率）以及生料的水分和细度。

46、窑用耐火材料的作用是：

保护窑筒体不受窑内（炽热物料）或（火焰）的影响。

减少窑筒体的（辐射）和（对流）热损失。

47、袋式除尘器按清灰装置的工作原理及结构特点分为（振打）式和（气体反吹）式两类。

48、离心式选粉机隔风板向（里）推，所得产品较细。

49、空气输送斜槽为防止杂物粉尘随空气进入下槽体内，鼓风机进口处安装（过滤装置）。

50、粗粉分离器是利用颗粒在垂直上升及旋转运动的气流中由于（重力）及（惯性力）的作用而沉降分级的。

51、螺旋输送机的螺旋轴由轴的装在轴上的（叶片）组成。

52、袋式除尘器流体阻力随孔隙的增加面而（减少）。

53、斗式提升机的喂料方式有（掏取式）和（流入式）。

54、增大选粉机主轴转速产品变（细）。

55、旋风式选粉机循环风量由（离心风机）产生。

56、斗式提升机为了防止运动时由于偶然原因产生链条料斗向运动方向的反向坠落造成事故，故在传动器装置上安装（逆止联轴器）。

57、斗式提升机的卸料方式有三种形式：

重力式、离心式和（离心重力式）。

58、水泥中SO3含量不得超过（3.5%）。

59、普通硅酸盐水泥的安定性用（煮沸）法检验，必须合格。

60、入磨热风温度过高时，应适当（关小热风阀）和（打开冷风阀）。

61、磨机风速过大，物料流速（快），产品细度（粗）。

62、邦德原进认为粉碎物料所消耗的能量与生成颗粒直径的平方根成（反比）。

63、熟料的矿物组成主要为四种即（C3S、C2S、C3A、C4AF），分别叫做硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙。

64、把粉状物料按颗粒大小或种类进行选粉的操作过程称为（分级）。

65、物料易磨系数越大，物料容易（粉磨），磨机产量越高。

66、磨机产品细度越细，磨机产量越（低）。

67、主轴承一般由（轴瓦）、（轴承座）、（轴承盖）及润滑系统组成。

68、在金属材料中，A3钢表示（甲类普通碳素钢），45#钢表示平均含碳量为0.45%的（中碳钢）。

69、齿轮油泵属（容积变化式）油泵。

70、胶凝材料分为（水硬性）和（非水硬性）。

71、主电机绕组的温度不能超过（120℃）。

72、对于常见的不规则形状的颗粒，一般用（平均粒径）来表示（全部颗粒）的平均尺寸。

73、空隙率的大小反映颗粒堆积的（紧密程度）。

74、体积假说认为：

在相同的技术条件下，将（几何形状相似的同类物料）粉碎成（几何形状也相似的产品）时，其消耗的能量与被粉碎物料的体积或质量成（正比）。

75、火焰的长度主要决定于（气体在窑内的流速及煤粉燃烧所需的时间）。

76、水泥窑的物料平衡计算是运用（物质守恒）的原理，热量平衡计算是运用（能量守恒）的原理。

77、在整个水泥工艺过程中发生质变的环节在于（熟料煅烧）。

78、生料干燥的温度区间是（从常温到200℃），粘土矿物脱水温度区间为（200-600℃），碳酸盐分解的温度区间约为（600-1000℃），固相反应的温度区间为（800-1300℃），熟料烧成的温度区间是（1300-1450℃）。

79、回转窑的运转周期主要决定于（窑衬）的质量。

80、因某原因需停窑时应先停（喂料）和（分解炉喂煤），相应减少（风）和（窑头喂煤）。

81、三次风的调节以保持（窑炉用风比例适宜）和（窑内通风适当）为准则。

82、当执行以优化煅烧制为主的方案时，调整主要参数的优先顺序是先调（喂料量），再调（煤量），再调（风量），最后调整（窑速）。

83、烧在温度高，熟料烧结致密，熟料（立升重）高而（f-CaO）低。

84、预分解窑入窑生料分解要求达到（85%）以上，才有利于物料煅烧。

85、物料在预热器内实际提高的温度与最大可能提高的温度之比称为（升温系数）。

86、煤的成分按不含（水分）和（灰分）来表示的分析结果，称为可燃基。

87、分解炉内表面镶砌有（耐火材料），耐火材料与炉壳间砌有（隔热材料）。

88、影响分解炉内料粉分解时间的主要因素有（分解温度）、（炉气中CO2浓度）、（颗粒尺寸）、（颗粒组成）和料粉品质。

89、预分解窑烧结任务的完成主要是停靠延长（烧成）带长度及提高（平均温度）来实现。

90、悬浮预热器具有（分离）及（热交换）两个功能。

91、电子计算机对窑控制分为（稳定控制）、（回复控制）、（修正控制）三种方式。

92、水泥生产中窑系统的三个操作变量为（窑喂煤量）、（窑转速）、（窑喂料量）。

93、水泥生产中窑系统的五个控制变量为（窑尾温度）、（窑功率）、（窑火点温度）、（篦冷机一室风压）和入窑物料温度。

94、窑内温度高会导致窑功率（上升）。

95、配料计算的依是（物料平衡）。

96、润滑按油膜的分布式排序算法情况可分为（液体润滑）和（半液体润滑）。

97、轴和孔之间的配合可分为三类，即间隙配合、过盈配合和（过渡配合）。

98、测定风管内动压时，毕托管的全压管口应对准（气流）方向。

99、水泥在水化过程所放的热叫做（水化热）。

100、煤灰下料量少时，生料水硬率会变（大），铝氧率变（小）。

101、对生料入磨粒度要求经济粒度为（25）mm左右，最好小于这个数值。

102、硅酸盐水泥熟料，C3S含量在（60%-68%）范围内。

103、冲击流量计的主要作用是（计量物料量）。

104、N460#是（硫磷型）极压齿轮油。

105、硅酸盐水泥熟料的化学成分主要有（CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3）四种氧化物。

106、表面积假说认为粉碎物料时所耗的能量与物料新生成的表面积成（正比）。

108、邦德原理认为，粉碎物料所需要的有效功与生成的颗粒的直径的平方根成（反比）。

109、水泥中四种矿物C3S、C2S、C3A、C4AF中水化速度最快的为（C3A）。

110、按施加外力的方法，破碎有（挤压法）、（冲击法）、（磨剥法）、（劈裂法）四种。

111、物料一定要在（压力）下才产生变形，积累一定的（能量）后产生裂纹，最后沿着（脆弱面），即裂纹处断开而被粉碎。

112、普通硅酸盐水泥掺活性混合材时，最大掺量不得超过（15%），其中允许用不超过水泥质量（5%）的窑灰或不超过水泥质量（10%）的非活性混合材来代替。

113、窑个分解煅烧技术就是在悬浮预热器与回转窑之间增添一个（分解炉）。

114、游离氧化钙是指（未化合完全而成“死烧状态”）的氧化钙。

115、硅酸盐水泥熟料煅烧中碳酸钙高温分解的化学分解式是（CaCO3（S）=Ca0（S）+CO2（g））。

116、按照磨机内研磨体的种类不同，磨机分为（钢球磨）、（辊式磨）（无介质磨）和（辊压磨）。

117、袋收尘器防护措施有（温度监控）、（气体分析仪）、（防静电）、（防爆阀）；

118、蓄能器主要作用：

（减少阻尼震荡）、（保压）。

119、出磨生料主要控制（细度）、（水分）、（KH）、（硅率）、（铝率），出磨煤粉主要控制指标（细度）、（水分）；

120、MPS型磨机磨辊组互为（120）角排列，每个磨辊上装有（12）块辊皮，（24）块磨盘衬板；

121、我们公司磨机型号有（MPF1713）、（MPF2116）、（MLS3424）、（ATOX50）；

122、MLS3424磨机在启动前拉紧力适当，料层在（60-100）mm，绝对不允许（空磨）启动，如果磨内料层过低，应考虑采用磨内（布料）；

123、电收尘入口温度：

（90-110℃）（开启时）磨停时＜（150℃）；

124、磨机在运行中振动值达（4mm）低报警，振动值（6mm）磨机跳停；

125、稀油站低压压力（小于0.12Mpa）备用泵开启，（大于0.40Mpa）备用泵停止运行；

126、立磨兼有（烘干）、（破碎）、（粉磨）、（选粉）、（输送）五项功能；

127、窑尾排风机主要作用（保持系统负压操作提升物料）、（排出窑尾废气）；

128、罗茨风机启动前出口挡板（打开），离心风机启动前出口挡板（关闭）；

129煤磨分离器（从下往上看）为（逆时针）方向，与（磨盘）旋向相同；

130袋收尘清灰方式可以分为（机械）式和（脉冲喷吹）式；

131风机挡板三对应内室有（挡板开度与执行机构）、（执行机构与中控的对应）、（中控与挡板开度）的对应；

132三级巡检包括（现场巡检）、（中控巡检）、（技术点检）；

133、生料中有哪几种化学成份（氧化钙）、（二氧化硅）、（三氧化二铁）、（氧化铝）；

134、我公司原料目前使用的有（石灰石）、（砂岩）、（铁尾渣）、（页岩），

〈四组分配料填四空，三组分配料填三空〉；

135、ATOX50—RM设计能力（430t/h），MLS3424设计能力（185t/h），MPF1713设计能力（20t/h），MPF2116设计能力（40t/h）；

136、增湿塔的作用为（增湿降温）、（降低粉尘比电阻）、（收集）；

137、窑尾主排风机作用为（保持系统负压操作提升物料）、（排出窑尾废气）；

138、10米的管道的40ºC的温度变化一般会导致（0.5）mm的长度变化；

139、润滑油对减速机作用主要有（润滑）、（降温）两种；

140、MLS3424磨机操作中主机电流控制在（160±15A），出磨温度控制在（90-110℃）

料层厚度一般控制在（60-100mm）；

141、循环负荷率是指选粉机的（回粉量）与（成品量）之比；

142、磨辊辊皮衬板一般采用（镍铁合金）、（高铬铸铁）或（加耐磨陶瓷层）；

143、高温热电阻可分（钨）、（铂）、（铱）三种；

144、DCS主要控制（模拟）量，PLC主要控制（数字）量；

145、磨主机吐渣量过多与喷口环的（旋风方向）、（风速）有关；

146、袋收尘滤袋可分（内滤）式（外滤）式两种；

147、为防止氮气蓄能器皮囊的破坏，液压张紧的工作压力与氮气的预充压力有（3：

1）比例关系；

148、蓄能器主要利用（刚性）、（流阻）性能来达到保压和缓冲磨辊冲击力的作用；

149、1Bar=（0.1）MPa；

150、如果磨机限位板上出现阶梯磨损现象，会妨碍（压力框架）自由运动；

151、立磨废渣多少是受（喷口环）风速影响，通过增加风速可以（降低）废料量；

152、MPF1713煤磨机有两个密封风机，一个供（磨辊），另一个供（分离器）；

153、磨辊轴承运转的安全可靠性，取决于其防（防漏油）和（防粉尘）及润滑油渗漏（密封性能）；

154、立磨机喷水系统主要起（调节出磨温度）和（稳定料层）作用；

155、物料的易磨系数又称（邦德）系数，易磨系数越（高）物料越易磨；

156、分离器转速越（高）出磨物料细度越（细）；

157、磨机随着循环负荷量增大，磨内差压将（增高）；

158、当磨机挡料环越高，磨内料层控制将是（越厚）；

159、磨机风速越高，代表在磨内物料流速（越快）、产品细度越（细）；

160、通常所说的率值是指（石灰饱和系数）、（硅率）、（铝率）；

161、我们公司物料输送设备有（空气斜槽）、（皮带机）、（拉链机）、（斗提）、（绞刀）等；

162、在生产中用于收集与沉降的设备包括（沉降室）、（电收尘）、（袋收尘）、（汇风箱）、（增湿塔）等；

164、原煤自燃必须具备（充沛的氧气）、（燃点）两种条件；

165、我们公司生料细度一般控制在（0.08）mm方孔筛筛余（≤16%（二期）或≤22%（一期）；

166、SM是指（物料中二氧化硅）和（氧化铝+三氧化二铁）的比值；

167、入磨物料一般需要研磨及穿过上升气流又落下再研磨这样的循环（30）余次，才能达到出磨物料细度，在使用热气体研磨及烘干潮湿的原料时，辊磨机是一台高效率的悬浮（烘干机）；

168、立式磨机主要优点是（占地面积少）、（能耗低）、容易实现自动化控制、等；

169、三个张紧杆一方面是联接（液压缸），另一方面是传递（研磨压力）；

170、立磨机在生产运行中，由于衬板磨损过大，液压缸可能出现（撞缸）现象；

171、磨机启动前，如果是冷磨开机前必须烘磨预热，并保持入磨温度在（110—120℃），当磨出口温度达到（90℃），即可启动磨机运行，热磨开机前必须烘磨（0—30分钟），使磨出口温度达到（90℃）；

172、磨机停机时，减料至正常负荷时的（80%），运行（5—10）分钟后再停磨，电收尘塌料，造成拉链机负荷突然增大，减风幅度不得过快；

173、通知现场根据（升温曲线）调整喷油量，使火焰活泼有力，无油滴落下；

174、当尾温达到（200℃）以上时，通知现场开启稀油站（合慢转离合器），开始间隔转窑并通知现场开启窑中稀油站，每次转窑（1/4）圈；

175、当尾温达到（300℃），通知煤磨人员确定窑头秤是否运行，选择罗茨风机并组启动窑头秤，进行（油煤混烧）；

176、通过调节618挡板将窑头负压调至（—30Pa至—50Pa）；

177、逐渐增大喂煤量，减少喷油量，严格按升温曲线升温，升温应以（均衡上不回头）为原则。

（注：

在升温过程中，严格控制窑头负压，根据（618）挡板控制确保油、煤在窑内完全燃烧，在此过程中能确保窑衬（均衡受热防止局部高温），若在窑内氧气含量不足时，可开启（篦冷机一、二室风机）供氧，篦冷机风机为单机开启。

）

178、当尾温达到（900℃—1000℃）根据窑内情况，确认是否具备投料条件，当一切都已备妥则开始投料；

179、尾温达（800℃），通知现场放下（翻板阀）并转动灵活；

180、投料过程中，逐渐开启篦冷机各室风机，篦速在较低状态下运行，以便迅速提高入窑（二次风温），并开启预热器、篦冷机空气炮；

181、当二次风温达（800℃）时，稳窑（30）分钟，视熟料结料、翻滚灵活为主；

182、DD炉出口温度达到（780℃）时，通知煤磨人员检查炉煤输送线；

183、在投炉过程中，密切注视CO应控制在（0.05%—0.1%）之间，O2最终控制在（4%）左右，确认煤在炉内完全燃烧；

184、正常停窑系统的设备顺序是：

（炉）、（窑减料），（减煤），先停（炉）后（停窑），保证冷风对一切重要设备的（冷却），窑系统停止以后，燃料供给系统的煤粉仓内原则上应排空；

185、出篦冷机熟料低于（65℃+环境温度）及窑头负压维持在（-30～-50Pa）以下。

186、正常运行时操作参数：

一段篦速：

二段篦速为：

（1：

1.4）；

187、MPF1713煤磨机入磨物料粒度（≤30mm）,入磨最大水分（≤20%）；

188、MPF1713煤磨机在启动前，磨内要升温预热，出口处温度缓慢升至（65℃±5℃）左右，持续（0—1.5）小时，[注：

在冷磨时即磨停机大于24小时经升温（1—1.5小时）]，热磨时不需要升温预热，开磨时出现温度缓慢上升；

189、磨机启动后立即启动（喂料系统）[注：

为防止磨盘上断料，造成立磨振动，可先发出（喂料系统启动信号），当磨机运行后，喂料系统即可运行]；

190、磨机在正常操作中，可以通过调节（分离器转速）和（磨内风速）来调整出磨煤粉的细度；

191、用热风炉操作时，起动主排风机，保持入磨负压小于（-100Pa），防止点火后火焰拉熄；

192、煤磨机的烘干热源来自（窑头篦冷机），温度在（300—400℃）左右，在任何情况下，入磨风温不得超过（350℃）；一般在（250℃—300℃）；

193、如遇突发性停窑，关闭仓上所有阀门，向仓内充（氮气），当停窑超过24小时，应向煤粉仓内铺盖（生料粉），用量在（5）吨左右；

194、电收尘入口气体温度控制在（90℃—110℃），增湿塔喷水根据立磨入口气体温度来定；

195、当窑尾废气不经立磨全部走旁路入电收尘，增大增湿塔的喷水，使废气出增湿塔的温度在（160℃）左右，确保塔底不湿底，保持电收尘入口气温＜（160℃）；

80严禁磨盘上无料或料太少时向磨内喷水，引起（衬板受热变形）；

81石灰石断料（20秒）、粘土、铁粉秤断料（15min）必须停磨；

196、采用三段篦式冷却机，冲程采用液压方式，设计冲程次数（17—19）次/分，篦床实际面积为（119.3）m2，出料温度（65℃+环境温度）；

197、窑慢转转速为（0.191）r/min，转1/4圈时间为（79S），雨、雪天气时应根据实际情况，应（减半）慢转时间间隔；

198、、跑生料现象：

窑电流明显（下降），（NOX）、（O2）浓度下降，窑尾（温度）下降，篦冷机一室压力（上升），窑内模糊看不清，2537电收尘进口温度（上升）；

199、跑生料处理，适当增加喂煤、（减窑速）、提高（篦冷机）速度，适当加大系统排风；

200、跑生料较严重现象：

增加（喂煤）、减窑速、减（喂料量）、提高篦冷机速度、关小（三次风挡板）及煤磨入口挡板，并与煤磨操作员联系；

201、一段篦床风机任一台故障停机，如不能迅速恢复，篦下温度不超过（300）℃不作停窑处理，可减产运行，如篦下温度超过（300）℃，即停窑处理；

202、堵料现象：

旋风筒底部温度（下降），压力急剧下降，下级旋风筒温度会急剧（上升）；

203、如油温过低需现场启动油泵及加热器进行循环加热，此项工作应在磨机起动前（3）小时进行；

204、MLS3424磨内碾磨材料（Ni-hard5）适用（500）℃高温，但对温度的急剧变化十分敏感；

205、必须对磨盘、磨辊螺栓进行紧固，以更换碾磨件后

（1）小时停机进行一次螺栓紧固，然后运行

（2）小时进行第二次螺栓紧固，然后运行（4）、（8）、（24）、（72）小时后再次进行螺栓紧固；

选择：

1、窑托轮瓦润滑油一般选用（B、C）

A、N320，B、美孚639，C、N680，D、N220

2、窑胴体的材质为（A、C），窑口护铁的材质为（D）、熟料破碎机锤头的材质为（B）；

A、A3钢；B、ZGMn13；C、20g，D、ZGCr25Ni20Si2

3、润滑油的主要指标是粘度，在使用过程中普遍用来表示润滑油的主要性能，其单位为；（C）

A、动力粘度、厘斯；B、运动粘度、厘泊

C、运动粘度、厘斯D、动力粘度、厘泊

4、1、影响预热器传热效率的主要因素为：

（A）

A、停留时间、物料分散度、物料气流温度；

B、停留时间、物料分散度、撒料板位置；

C、停留时间、撒料板位置、三次风温；

5、在回转窑生产熟料过程中形成大量液相的位置：

（D）

A、预热带B、分解带C、放热反应带D、烧成带

6、影响碳酸钙分解速度的因素，如下表述最正确的是：

（D）

A、温度越高，碳酸钙分解越快；

B、二氧化碳浓度越低，碳酸钙分解越快；

C、生料粉越细，碳酸钙分解越快；

D、在同等生料细度和温度的情况下，二氧化碳浓度越低，碳酸钙分解越快；

7、煤灰进入熟料中主要成分是（B）

A、Ca0B、Si02C、Fe2O3

8、烧成带温度高通过如下参数可正确定性判断（C）

A、窑筒体温度上升，预热器出口废气中NOx浓度上升。

B、预热器出气温度上升，窑尾温度上升。

C、冷却机一室熟料通气性变强，室电流变大，预热器出口废气中NOx浓度上升。

D、窑尾温度上升，室电流下降。

9、目前回转窑烧成带常用耐火砖种类为（A）

A、镁铬砖B、粘土砖C、抗剥落砖D、白云石砖

10、海螺商品熟料标准中规定干法