临渭高速公路预制箱梁场预制与架设方案.docx
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临渭高速公路预制箱梁场预制与架设方案
李家沟大桥箱梁预制和架设方案
一、工程概况
李家沟大桥采用40m先简支后连续箱梁，预制箱梁梁共计128片，单片箱梁重约150.8t。
根据施工现场情况，预制梁设在桥起点南侧K128+950~K129+300段路基上，梁场总长为350m，宽度为29m，主要分为：
制梁区、存梁区、移梁区、提梁区、钢筋加工区、生活区，架桥机吊装的施工方法，其施工工艺为：
地基处理→测量→台座制作→立底模→绑扎底、腹板钢筋→安装预应力管道→立腹腔内模→绑扎顶、翼板钢筋→立外侧模→浇注混凝土→养护→预施应力→移梁→压浆→封锚→准备架设。
预制场：
2014年3月15日修建，共设台座12个，计划生产128片梁，2014年10月1日拆除。
制梁区地面全部采用10cm厚C15混凝土，区内施工道路采用20m厚C25混凝土浇筑。
二、施工准备
1、机械准备：
在施工前保证机械设备良好；
2、供电准备：
采用从地方高压线架设临时电力线路进行供电，备用发电机；
3、技术准备：
熟悉图纸等技术资料，现场技术人员要对施工队伍进行详细的技术交底、安全交底并明确每个箱梁的具体材料计划、钢筋、钢绞线下料尺寸等数据；
4、测量准备：
架梁前，复测支座垫石顶面标高，测放墩台中心线，支座垫石中心线、梁两端的竖向中心线及纵向中心线，并用墨线弹出，以便准确安装临时支座、橡胶支座，以确保梁体准确就位；
5、对施工人员进行培训，加强作业安全、起重安全和高空作业的安全教育，技术交底。
三、施工工艺及流程
3.1、施工工艺
箱梁采用统一梁厂预制，两台提梁机提梁，一台架桥机进行架设。
1、场地平整
场地内地基基础采用挖掘机开挖平整，然后整体用压路机进行压实，使场地顶面平整，纵、横坡度满足设计要求。
龙门吊跨度为28.4m，龙门吊走行轨道将在梁厂两侧的轨道上，龙门吊走行轨道单边长350m。
由于箱梁的自重较大，加上龙门吊自重，
龙门吊基础要满足承载力要求。
其最大走行坡度不得大于1%。
2、基础开挖
在龙门吊基础人工挖方的施工过程中，要对开挖地面进行夯实处理，地基承载力达不到设计要求时，加大基础受力面积，换填不小于1m的回填大块卵石，大块卵石间用细骨料填充，并进行分层夯实。
3、龙门吊走行轨道
预制梁场内设2座起重能力80t、跨度28.4m龙门吊运成品梁、模板、钢筋及混凝土，基础开挖夯时好以后，基础先浇筑80×50cm的C25混凝土条基，及上立模、浇筑50cm×30cm钢筋C25混凝土的龙门吊走行轨道基础。
基础表面要求表面平整密实，坡度不得大于1%，并在基础上预埋30cm长Ф16钢筋，外露10cm钢筋头，钢筋预埋时要在钢轨两侧交错50cm，待砼基础达到设计强度70%，再铺设P50钢轨。
钢轨两侧钢筋打压侧弯在钢轨的两侧并焊接牢固。
在浇筑后的龙门吊上设置沉降观测点，并记录每天沉降值。
详见龙门吊基础段面图及行走支架图
行走支架
龙门吊地基荷载计算：
1、龙门吊自重：
m=45t
G1=80×103kg×10N/kg＝800KN
2、移梁过程中梁体体重：
m=58m3×2.6t/m3=150.8t
G2=150.8×103kg×10N/kg=1508KN
3、龙门吊轴距砼条型基础:
V=8m×0.8m×0.5m+8m×0.5m×0.3m=4.4m3
G3=4.4×2.4×103kg=105.6KN
荷载组合：
（800/2+1508/2+105.6）×1.3＝1637.48KN
龙门吊轮间距按8m考虑，基础宽度设计为0.8m：
则：
承载面积：
A=8×1=8m2
地基承受应力为σ=（G1/2+G2/2+G3）/A
=1409.98KN/8m2=176.248KN/m2≈204.685KPa
根据以上计算，为了龙门吊基础受压满足要求，对地基进行卵石回填后，小型机具夯实处理，确保处理后的地基承载力达到250Kpa以上，方可进行下道工序施工。
3.2、制梁台座
制梁台座采用40cm厚C30砼现浇，台座两侧设置5×5cm槽钢进行铺设，在后期扣立箱梁外模时，槽钢中间塞橡胶管防止底板漏浆，角钢上部设置10mm厚钢板作台座底模，以加强底模的刚性，防止底模变形。
箱梁台座设置二次抛物线反拱，以抵消张拉时梁的上拱，保证梁的线型，跨中反拱度根据设计图纸按4cm设置，台座在绑扎钢筋前对其进行检查，检查台座顺直度、平整度、底板宽度及两侧是否会造成漏浆等方面。
浇筑后的制梁台座上设置沉降观测点，并记录每天沉降值。
未张拉时地基荷载计算：
1、箱梁自重：
m=58m3×2.6t/m3=150.8t
G1=150.8×103kg×10N/kg＝1508KN
2、台座基础:
V=41m×1m×0.40m=16.4m3
G2=16.4×2.4×103kg=393.6KN
荷载组合：
（1508+393.6）×1.3＝2472.08KN
基础宽度设计为1.0m：
则：
承载面积：
A=1×41=41m2
地基承受应力为σ=（G1+G2）/A
=2472.08KN/41m2=60.295KN/m2
根据以上计算，为了预制梁台座基础受压满足要求，对地基进行卵石回填后，小型机具夯实处理，确保处理后的地基承载力达到150Kpa以上，方可进行下道工序施工。
张拉时地基荷载计算：
1、箱梁自重：
m=58m3×2.6t/m3=150.8t
G1=150.8×103kg×10N/kg＝1508KN
2、台座基础:
V=3m×3m×1m=93
G2=9×2.4×103kg=216KN
荷载组合：
（1508/2+216）×1.3＝1261KN
基础长度设计为2.0m，基础宽度设计为3.0m：
则：
承载面积：
A=3×3=9m2
地基承受应力为σ=（G1/2+G2）*1.3/A
=1261KN/9m2=140.11KN/m2
根据以上计算，为了预制梁端头台座基础受压满足要求，对地基进行卵石回填后，小型机具夯实处理，确保处理后的地基承载力达到200Kpa以上，方可进行下道工序施工。
3.3、存梁台座
存梁区设40m存梁台座2排，按照双层存梁计算，总共可存梁24片，基础用河道卵石分层夯实回填，回填厚度不大于30cm，宽度为2m，地表向下开挖1.5m深。
上部采用100cm×100cm×50cm厚C25钢筋砼基座，下部采用300cm×300cm×100cm台座与台座间设置伸缩缝。
存梁分为两层，梁与梁之间垫放15×15cm砼垫块支撑。
浇筑后的存梁台座上设置沉降观测点，并记录每天沉降值。
未张拉时地基荷载计算：
1、箱梁自重：
m=58m3×2×2.6t/m3=301.6t
G1=301.6×103kg×10N/kg＝3016KN
2、台座基础:
V=1m×1m×0.5+3m×3m×1m=9m3
G2=9×2.4×103kg=216KN
荷载组合：
（3016/2+216）×1.3＝2241.2KN
基础长度设计为3m，宽度设计为3m，厚度设计为1m：
则：
承载面积：
A=3×2.5=3m2
地基承受应力为σ=（G1/2+G2）/A
=2241.2KN/9m2=249.022KN/m2
根据以上计算，为了预制梁台座基础受压满足要求，对地基进行卵石回填后，小型机具夯实处理，确保处理后的地基承载力达到300Kpa以上，方可进行下道工序施工。
四、施工方法
1、本标段共有预制箱梁128片，均为后张预应力砼箱梁。
2、根据施工现场情况，全部预制梁采用在桥起点小里程侧路基上预制，架桥机吊装的施工方法，其施工工艺为：
地基处理→测量→台座制作→立底模→绑扎底、腹板钢筋→安装预应力管道→立腹腔内模→绑扎顶、翼板钢筋→立外侧模→浇注混凝土→养护→预施应力→移梁→压浆→封锚→准备架设。
单片箱梁浇筑砼时人员配备：
现场协调1人，捣固工3人，内模作业人员3人，上料人员2人，控制下料人员2人，模板监测人员2人，附着式振动器开启2人，堵塞漏浆人员3人，合计18人进行现场操作，以上人员各司其责，以防在操作期间出现混乱。
砼浇注时先施工底板，从顶板窗口处下砼至底板，人工倒运，振动棒捣固，标高控制在箱梁底板面高程，底板浇筑长度达到1/3后，即进行腹板浇注，底、腹板同步进行砼浇筑，腹板砼分层进行施工，分层厚度控制在30cm左右，插入式振动棒进行捣固，在施工下部-中部时，均采用附着式振动器辅助振动，浇注腹板上部砼时，取消附着式振动器振动，以防止腹板出现过振现象。
4.1、预制梁的预制、安装顺序从桥起点向桥终点预制及架设。
1、预制梁场地布置和生产梁的数量分配。
全线共设1处后张梁预制场，预制场设在主桥起点侧，预制场完成计划制梁任务，梁体吊装就位后，随即拆除。
2、模板与钢筋、预应力施工
（1）底模
以后张台座的混凝土顶面（砼面进行收光处理）上面布设1cm厚钢板作为底模，加强底模的刚性，防止底模变形。
在路面基层上浇注C30砼（厚40厘米）作为预制梁生产台座，浇注时预埋Φ28钢筋作为支撑模板用。
箱梁跨中向下设4cm的预拱度。
（2）侧模
为梁体外表美观，每片梁侧模采用专门设计制作的拼装式钢模。
模板厚度为6mm，模板拼接采用螺栓连接，拼缝处加设橡胶条。
侧模构造见箱梁模板构造示意图。
（3）端模
端模采用专制钢模，模板厚度为6mm，预应力筋孔位制作精确，并略大于力筋直径5mm。
（4）内模
内模采用活动式组合钢模，模板厚度为6mm，钢模纵向联接采用“U”型扣件与Φ48钢管结合，采用无支撑杆内模以便拆模。
侧模、内模构造见下图。
（5）钢筋加工
A、钢筋要调直、除锈、下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。
B、钢筋骨架绑扎在台座上进行。
台座顶面要标出主筋、箍筋及骨架长度。
钢筋绑扎完毕经核对无误即可点焊，点焊节点数不少于骨架总节点数的2/3，主筋接长必须全部焊接。
钢筋笼外侧绑扎混凝土垫块确保保护层厚度。
C、箱梁内普通钢筋大部分为构造配筋、刚度小，施工时需采取一定措施保证钢筋定位准确。
绑扎边板时注意预埋防撞护栏预埋钢筋，边跨梁端部注意预埋伸缩缝预埋筋。
先绑扎腹板和底板钢筋，待侧模和内模安装后，再绑扎顶板钢筋。
骨架筋绑扎完毕后安装波纹管、管道的连接及管道与嗽叭管的连接采用胶带等缠绕确保密封不漏浆。
（6）预应力管道成孔的方法
预制梁预应力管道采用预埋塑料波纹管成孔的方法及工艺，具体要点如下：
A、波纹管
波纹管工厂制做，要求无损伤、无变形。
接头咬缝吻合固定。
波纹管加工好后，置于现场的存放棚内，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm以上，并在四周设排水沟，防止波纹管进水锈蚀。
B、波纹管接头处理
对需连接的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为20～30cm。
将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管，用防渗漏性能较好的胶带缠绕密封，防止施工过程中出现漏浆、断丝等事故发生，并在波纹管内穿一根小一号软管，在混凝土浇注过程中，专设一人来回活动软管，看波纹管是否漏浆，如有漏浆现象应尽快用清水高压冲洗。
C、波纹管固定
波纹管采用坐标法定位，弯折处采用圆曲线过度，管道必须圆顺，用Φ12钢筋焊成方形定位架，沿梁长方向直线段每100cm设一组，曲线段50cm设一组，与梁肋钢筋点焊固定，确保波纹管在浇注砼时位置准确，顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组。
（7）梁体砼施工
A、砼拌合按重量比自动计量配料，以分次投料工艺拌制，拌和时间一般不小于1.5min。
B、砼由搅拌站集中生产，砼运输车运至预制场的活底料斗内，由龙门吊将料斗吊起，进行浇筑。
施工时，砼按规范要求浇筑。
C、砼捣固采用插入式振动器和附着振动器配合，经常检查模板、孔道、锚垫板位置是否正确，并及时修整。
捣固棒不能触及波纹管，以免波纹管捣破漏浆。
注意保证捣固质量，尤其锚下砼不易触及部分应加强捣固，以砼不再下沉、不冒汽泡、表面开始泛浆为止。
梁体顶板在浇筑后要进行拉毛，梁端头调平按设计要求处理，每片梁统一编号，标明型号、生产日期，并按规定制作砼试件。
（8）砼养护
砼浇注完成6h后即进行覆盖洒水养生。
拆模后用塑料薄膜包裹梁体，并向薄膜上洒水，水泵压水胶管连接两侧上悬挂养身水管，向箱梁身喷水养护，使喷头对准翼板与腹板交接处。
养护时间一般为10～14天。
（9）拆模
非承重侧模当砼强度达3.0Mpa时拆除，当梁体混凝土强度达到设计的70%以上时，方可穿入钢绞线。
（10）钢绞线下料、编束和穿束
钢绞线下料用砂轮切割机截取，不得使用电焊烧。
钢绞线的下料长度既要满足要求，又要防止下料过长造成浪费。
将下好的钢绞线放在台座旁，用22#铁丝按设计编束。
编束时，要梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞。
采用人工穿束，穿束前将孔道及锚垫板上的砼灰浆清理干净。
（11）张拉锚固
A、张拉准备
设置张拉操作台和防护板。
制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用倒链悬挂在铁架上，并在距离千斤顶1.5～2m处安装防护板，以防锚具夹片弹出伤人。
B、检验张拉机具
在张拉作业前对千斤顶、油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。
同时检查锚具及预应力钢束是否安装正确。
C、张拉锚固程序
预制箱梁混凝土达到设计强度的90%时，方可张拉预应力钢束。
后张预应力施工采用两端对称张拉，张拉顺序为N1、N3、N2、N4号钢束，钢束张拉采用双控，锚下控制应力为0.75fpk。
单根预紧张拉，整体张拉，整体放张施工工艺，确保每根钢束受力相同。
预应力钢束根据实际必须工作长度和原材料试验数据确定钢绞线的下料长度，穿好钢绞线，穿束前各孔眼统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。
预应力筋有效长度范围以外部分采用硬塑料管套住，塑料管端部采用胶带封闭，进行失效处理，塑料管采用绑扎，防止移位。
预应力钢束的张拉具体程序为：
0→初应力（5%～10%σk）→103%σk（持荷5min）→σk（锚固）。
σk为张拉时控制应力（含预应力损失）
D、张拉作业
a.千斤顶就位
张拉前安装工作锚，然后用铁锤将夹片轻轻地打入锚环，安装限位板、千斤顶和工具锚。
同时，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线相吻合。
b.对千斤顶充油实施张拉，先进行预张拉，使钢绞线受力调整均匀，用钢尺量测此时活塞伸出量，然后两端对称张拉至1.03σk稳压5分钟，测量两端此时伸出量，计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求。
若不符合要求，应查明原因予以处理。
c.锚固
稳压补张后回油至设计控制应力进行锚固。
锚固后，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。
E、张拉要点
要尽量减少预应力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。
按设计张拉顺序进行张拉。
张拉时，两端千斤顶升降速度大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作要两端同时进行，千斤顶就位后，先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋蹦直，在拉至规定初应力时，停车测原始空隙或画线作标记；为减少压缩应力损失，插垫要尽量增加厚度，并将插口对齐，实测σk值时的空隙量减去放松后的插垫厚度应不大于1mm，插垫可在大于σk时进行。
任何情况下，都严禁超张拉。
两端同时张拉同一束钢绞线时，可在一端先压紧锚塞，并在另一端补足至σk后，再压紧锚塞。
非中心束的张拉宜分阶段完成，对称束轮流交替进行。
张拉完成后对锚具要及时作临时防护。
F、预防滑丝、断丝措施
当每束滑丝、断丝数量超过一根时，必须停止张拉，按规范采取措施处理合格后，方准继续进行。
具体预防措施为：
a.加强对设备、锚具、预应力筋的检查
千斤顶和油表，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘、楔块尺寸正确，没有摩擦沟槽和污物。
锚塞的硬度值满足规定要求，锚具尺寸要正确，质量上不存在缺陷。
锚环、锚塞逐个进行尺寸检查，有相同符合误差的配套使用。
锚具安装位置要准确。
b.严格执行张拉工艺
垫板承压面与孔道中心线垂直，否则在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚圈对正垫板点焊，防止张拉时移动。
锚具在使用前须清除杂物，刷去油污。
楔紧钢束的楔块打紧程度务必一致。
千斤顶回油、给油工序要缓慢平稳进行。
G、压浆、封端
a.压浆前准备工作
割切锚外钢丝：
采用砂轮机割切，割切后余留长度不得超过5cm。
封锚：
锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥浆填塞，并预留排气孔。
冲洗孔道：
先用压力水冲洗孔内杂物，保证孔道畅通，而后用高压风吹去孔内积水，并保持孔道湿润，使砂浆与孔壁结合良好。
b.水泥砂浆的拌制
采用50#高强度水泥砂浆，可掺适量铝粉做膨胀剂，浆中严禁掺加氯盐，其主要性能指标（强度、泌水率、流动性、膨胀率、收缩率）必须满足设计及规范规定。
c.压浆工艺
张拉完毕后24小时内进行压浆。
砂浆用砂浆泵从锚塞中央的压浆孔压入。
先下层后上层，从一端压向另一端。
以保证压浆孔道中灰浆凝固质量，所用水泥浆应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的规定。
孔道压浆采用真空吸浆法和压浆法相结合进行。
压浆前先用高压水冲洗管道，检查是否有串孔和渗漏现象，互相串孔的孔道应同时压浆。
压浆时当孔道另一端出现浓浆，压浆泵要持压30S后，再关闭进浆口阀门，保证孔道内水泥浆的浓度。
每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。
夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆，压浆时最高气温不宜高于35℃。
当气温和构件温度低于5℃时，停止压浆施工作业。
d.注意事项
每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的砂浆在有压状态下凝结。
每一孔道宜于两端先后各压浆一次，两次间隔时间一般为30～45min。
压浆后从检查孔抽查压浆密实情况，如有不实，及时处理纠正。
拌制砂浆的同时，制作标准试件，经与构件同等条件养护到20Mpa后方可停止养护。
压浆完毕后，要认真填写施工记录。
e.封端
孔道压浆后立即将梁端的水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面砼上的污垢，并将端面砼凿毛，湿润砼表面，以备浇筑封端混凝土。
封端混凝土浇筑程序为：
设置端部钢筋网→固定封端模板→浇注封端混凝土→拆模→养护。
预应力砼箱梁施工工艺框图见下页
后张法预应力梁施工
注：
40m箱梁共计128片，预制场内集中预制。
箱梁顶板负弯钢束：
逐孔主梁架设完后，梁置于支座上成简支状态，及时连接桥面板钢筋和横梁钢筋。
连续接头段钢筋，设置接头板束波纹管并穿束。
在日气温最低时，浇筑连续段接头砼，中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围的桥面板，接头混凝土达到设计强度的95%时，方可张拉负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。
钢束T3采用两端张拉，T1、T2号采用单端张拉，张拉顺序为T3、T2、T1号钢束，对称单根张拉。
五、机械、设备组织
本工程施工配备的机械及测量设备见下表：
机械、测量设备配备表
序号序号
名称
型号
数量
单位
1
吊车
徐工25T
1
辆
2
龙门吊机
80T
2
台
5
电焊机
BN640
5
台
6
发电机组
100KVA
2
台
8
全站仪
TS02
1
台
9
水准仪
DSZ2
2
台
10
张拉设备
OVM150
150T
套
11
压浆机
VB3
1
套
12
真空泵
1
套
13
水泥砼拌和站
JS1200/JS750
1/2
套
14
水泥砼运输车
5
辆
六、质量保证措施
1、质量目标
工程质量目标总体达到业主的要求。
严格按照《公路工程质量检验评定标准》和《公路工程竣（交）工验收办法》进行质量评定和验收，交工验收阶段：
分项工程合格率为100%，大于90分的单位工程所占比例不低于85%，合同段工程质量评分大于90分，竣工验收阶段：
单位工程优良率不低于85%，合同段工程质量鉴定得分大于等于90分，质量等级优良。
质量控制总目标以“一流的材料、一流的设备、一流的工艺、一流的管理”四个一流为准则，创国内一流水平。
工程实体内实外美、外观做到表面平整、线条直顺、棱角分明、色泽一致，与生态景观协调统一。
2、质量保证措施
建立健全包括施工、质量、测量、试验、计量、机械、安全、材料管理等部门在内的一整套质量保证机构，同时发挥党政工团齐抓共管的作用。
加强质量意识教育，围绕质量方针目标，进行一系列质量管理活动。
工地设置专职质检员，对施工现场的各项工程项目进行质量检查，会同项目总工程师、技术员对质量事故进行处理，各生产班组则进行自检和互检，使工程质量在班组的作业过程中即得到控制。
实行工序交接制度，关键工序班组自检合格，经专职质检员检查，确认符合要求后，填写原始检查记录，然后请监理复验签认，才能进行下道工序的施工。
根据全面质量管理的要求，开展群众性的质量管理活动，实行全员、全过程、全企业的管理，坚持质量预控和自检。
认真贯彻落实业主对工程质量工作的要求，随时接受业主的质量工作检查。
在业主的指导下，与设计、监理等单位真诚合作，及时解决有关工程施工质量方面的问题。
实行首件工程总结认可制度，确保工程质量，首件工程总结认可是立足于“预防为主，先行试点”的原则。
首件工程认可总结要紧紧围绕各项质量指标进行综合评价，认真总结施工工艺、材料、试验、检查方法等，以指导后续批量生产工作，并及时发现和纠正后续批量生产的质量问题，在完成首件工程总结、经监理工程师严格检验合格同意后，方可进行后续施工。
未经首件工程总结认可的分项工程，不得批量生产。
实行“首件工程认可”制度，从源头上确保工程质量。
认真做好设计图纸复核，实行层层技术交底制度，首先是坚持设计文件、施工图纸分阶段会审和技术交底制度。
施工图经严格审核后，由项目总监办组织设计单位进行技术交底，然后由第二驻地监理处向经理部进行技术交底，监理工程师针对不同类别的单项工程在开工前逐一进行技术交底。
监理工程师交底完毕后，由经理部工程部向各队进行设计意图交底、施工方案交底、质量标准交底、安全措施交底，并做好交底记录。
由各队技术部门向工区进行工艺交底、安全交底、质量措施交底，严格做到无交底不施工，交底不明确不施工。
通过认真细致的技术交底工作，使参加施工的全体人员明确设计意图，明确工程施工技术标准及操作细则，明确工程的质量目标，使各项工程质量目标及质量控制落实到最基层的全体施工人员身上，为开展工程全面质量管理工作创造良好的条件。
其次是狠抓工程质量检查和监督制度的落实，坚持工程自检制度，对施工进度进行严格检查，实行定人、定岗、定责。
做到层层把关、严格控制，对关键工序和隐蔽工程，按照分工负责到底。
质检人员实行跟班作业，实行现场监测，一旦发现及时纠正。
施工中严格执行“五不施工”制度，即施工桩橛号不对不清、无技术交底、无复测资料、无质检工程师签证、无监理批复不开工。
加大经理部人员的旁站、巡查力度，增加自检与抽检频率。
各工点设置专门的旁站员、质检员，统一由项目部工程部、中心试验室管理，各旁站员执行全过程的质控监督，保证自检频率。
由项目总工组织项目经理部工程部和中心试验室对施工队伍的原材料、机械设备、人员数量质量、施工工艺方法、关键工序和隐蔽工程施工质量进行抽检，定时对结构物的砼强度、轴线、高程、几何尺寸进行抽检，以保证结构物的整体几何尺寸。
六、施工安全
6.1安全措施总则
1、树立“安全第一”的思想，生产、安全一起抓。
项目部成立以项目经理为首的安全领导小组，配备专职安全工程师，协助项目经理负责全面的安全管理工作；项目队配备专职安全员，负责各项安全工作的落实。
2、建立健全安全生产责任制，从项目经理到生产工人，明确岗位责任，各专职机构和业务部门要在各自的业务范围内对安全生产负责。
3、加强全员的安全教育，使广大职工牢固树立“安全第一，预防为主”的意识，克服麻痹思想，组织职工有针对性地学习有关安全方面的规章制度和安全生产知识
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