砼道面施工工艺要求及技术要点和检测标准.docx
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砼道面施工工艺要求及技术要点和检测标准
砼道面施工工艺及技术要求和质量检验标准。
一．施工准备工作
1.施工单位应科学合理的做好施工组织设计，安排好工期，合理编制施工工艺流程，准备好所需的施工、质检试验各项设备及小型设施，为创优工程创造必要的条件。
2.施工单位必须按民航机场场道工程施工技术要求进行施工,并进行控制桩、平面、高程桩的测量埋设及施工放线。
3.工程中所用的各种材料必须自检试验、质量符合要求，报监理审定同意后方可使用。
4监理要求施工单位将砼用砂石料场地面做硬化处理。
5.砂、碎石材料必须进行筛分试验，质量必须符合设计要求，颗粒级配必须达到设计级配要求。
水泥必须作初凝、终凝、安定性试验。
6.施工单位必须作配合比试验，选择优良的配合比，报监理审定后才允许作砼试验段及道面砼施工配料。
7.施工单位在施工前应作砼试验段，在取得能满足设计的质量要求、施工工艺流程的可靠参数、报监理同意后，才允许作正式砼道面的施工。
8．所用隔离油毡，必须达到国家一等品粉毡标准。
每卷重量必须大于28．5kg。
9．施工前应测定砂石料的含水量，以便调正混合料的用水量。
10．砼拌合机应配备打印系统以便抽检，调试正常后方可进行砼混合料的拌合，以提高配料的准确性。
11．砼混合料的拌和应严格按有关干硬性砼的拌和要求进行操作，每天按配合比通知单拌料，拌和好的混合料应颜色一致，不应有离析现象，为确保砼的强度，施工单位有权利根据天气情况自己决定在后台减水，相反，若遇到大风高温等特殊天气需要加水时必须征得监理同意。
混合料的拌合应严格按混合料的拌合规程进行操作,拌合时间不应低于120秒,（3方站100秒）拌合顺序为先将原材料按比例输入,工作电压不应小于350V,也不宜大于420V。
12.混合料在上料时要特别注意，严禁将泥土混装入混合料内，降低混合料质量。
13.混合料运输车辆必须经常保持清洁，不准有杂物和遗留的混合料存在车厢内，亦不准有冲洗车的积水留存。
14.施工单位应主动和气象部门取得联系，以取得机场范围内准确的天气预报。
特别是恶劣气候如--高温大风及雨天的天气预报。
以便正确指导生产并防止给工程质量带来损害。
15.施工单位还应根据地区气候特点，编制自己的施工组织计划，提出自己的施工技术措施。
以避免给工期和质量带来不利影响。
二．施工
1.混合料从搅拌站运至现场，最长时间不应超过30分钟。
运料的道路应是平坦无坑洼，并定期进行养护。
以避免因运输原因导致砼离析或杂物混入混凝土。
2.运输车辆进入铺料现场倒车应慢，现场应有专人指挥。
以防止车轮碰撞模板，如发生此类情况，应立即校正。
3.拌好的混合料要随即运至现场摊铺，不准停留，如混合料超过初凝期，不准运入现场。
4.施工单位在基础验收完毕后，经监理同意后方可进行砼施工支模前的准备工作。
5.支模前应对基础按每块砼板的四角最后精测一次，根据基础的误差值和模板底面标高做砂浆垫块或方木垫快。
6.模板的固定分两部分进行，先将模板使之立直，拉通线绳对模板的直线性和高程进行精测和校正，校正完毕后再用三角架或拉杆将模板固定，三角架或拉杆与模板的连接宜有木楔加锁，以便进一步校正模板，施工单位校正完毕后监理进行验收。
监理验收合格后方可进行下一步工作。
模板精度误差为:
直线性与高程的误差均不得大于2mm,宽度-2mm、+4mm。
7.模板报验合格后，方可进行下一道工序施工
8．在混合料摊铺前，应先检查好模板。
固定模板的支撑杆孔，必须先用冲洗钻钻孔，将支撑杆打入水泥稳定砂砾层内，以减少对基层的破坏。
安装好的模板除平面高程位置准确外，还必须稳定牢固。
不得有松动现象，在施工单位自检后，还必须由监理逐段检验，当模板符合施工要求后才允许混合料摊铺。
9.混合料摊铺应按施工技术要求进行，运入现场的混合料要立即摊铺，不准将混合料停放在道槽内，铺料要均匀，摊料时如果发生模板漏浆或移位，应立即处理或校正模板。
10.每个砼工作面上应不少于47名工人和一名值班工程师。
现场必须满足的设备和工具要求是：
平板振捣器2台（1台备用），平板振捣器的功率不小于1.8千瓦也不宜大于3.0千瓦,平板振捣器底下的垫板用不小于3mm厚的钢板焊接，长X宽为60x40cm，宜向上形成斗型翻口，翻口高度应不低于6cm，此数据可根据震捣器的功率情况适当加大。
整个平板振捣器的重量不小于30公斤也不宜大于45公斤，50型以上插入式震捣棒2台（1台备用），铁锨7把（2把备用），截面为30x40cm木行夯两个（仓库应备用2个），木行夯上安装的震捣器功率不低于2.2千瓦，（仓库应备用2个），直径为10-15cm钢滚筒二个（仓库里至少应有2个备用），抹面机一台（仓库备用1台），供抹面工使用的板撑6个，板撑宜用刚度较大的松木制作,板撑厚度应大于6cm、宽度应大于30cm、垫板木块应大于8cm,板撑应能够在承受150kg以上重量时，其最大挠度距砼面板最小距离大于2cm为宜。
木抹子8把（2把备用），钢抹子8把（2把备用），3m长直尺3-8把，拉毛用刷子一把，雨布200m，土工布或无纺布备用够当天工作长度使用。
47名工人分工如下：
持铁锨10名，平板震捣器4名，震捣棒2名，木行夯4名，滚筒4名，看模板1名，测量2人，持木抹钢抹12名，拉毛2名，盖土工布或无纺布4名，值班电工1名，现场安全员1名，现场领工员一名。
为防止作业时遇雨,每个工作面还应准备好防雨布200米，严禁有破损漏洞现象.
11.混合料振捣工作，应随摊料后立即进行，靠模板处应用插入振捣棒，插入振捣器振捣应快入慢出，防止不均匀的振捣，振捣时间以表面浆平不再有水泡泛出为宜。
完成后要用平板拖振一次以便找平。
在振捣时还应辅以人工找平，振捣好的混合料表面不能出现高低不平。
12.联合震捣器振捣后用平板振捣器拖平、用木行夯振捣梁振捣。
木行夯振捣的目的：
一、使混合料表面密实;二、将粗骨料压下去；三、使混凝土表面达到初步平整。
所以在振捣时必须辅以人工找平，挖出高的混合料，填平坑洼处。
以木行夯前面的混合料高出木行夯3cm左右最为适宜，木行夯一般来回两遍可以达到施工要求。
其质量要求为由木行夯底部的钢钉在混凝土表面形成印迹但又不是过高（无印迹表明混凝土面过低应立即补料，印迹过高表明混凝土面过高应立即铲除一部分料），并同时在表面形成浅显的水泥浆波纹。
木行夯的工作此时可以结束。
在进行振捣梁作业时模板易发生移位，看模工应特别注意校正模板,测量人员必须随时复测以控制模板高程。
13．木行夯振捣完成作业面5~10m后，一般来回二遍即可。
行夯的目的:
一、使表面密实;二、进一步使砼表面平整;三、消除表面局部坑凹现象;四、进一步将粗骨料压下去。
质量要求为：
行夯振过后砼面板表面形成平行的水泥浆波纹。
以便提浆筒提浆作业。
14.提浆的滚筒由二人操作来回搓揉提浆，其作业时间应待行夯作业完成5-10m后进行。
滚筒作业的目的：
一、提浆;二、整平;三、进一步压实,提高表面砂浆均匀度。
一般2-3遍即可完成作业。
两道滚筒间应间隔一定时间,一般以第一道滚筒完成,待砂浆沉降稳定后,再进行第二道滚筒作业。
其目的是为避免砂浆在作业时，向低处流动,形成板面低处高程超标,为提高板面平整度,保证高程的精确度。
在作业时，操作者对混凝土面的平整度要有特殊的敏感性。
滚筒感觉过轻，可能就是混凝土面低了需要补料，滚筒感觉过重可能就是混凝土面过高需要铲出去一部分料。
最后滚筒前砂浆应饱满成型。
还有一个施工经验在此必须提醒施工者注意：
如滚筒前面砂浆过稀不成型,证明砼的水灰比过大,这不但影响砼强度而且会使后继的抹面工作不能按时进行。
此时应通知后台适当减水。
滚筒工作结束以砼表面出现明显水波花纹为止。
最后用钢钎或木楔将滚筒卡死使滚筒在混凝土面上滑动而不是滚动，将混凝土面板滑平。
一般提出的浆应为3-5mm，过厚则影响砼面板质量，过薄则难以做面和拉毛。
15．这里需要特别强调的是：
砼面板的平整度是场道砼质量标准最重要的指标之一。
但平整度的好坏主要靠两道滚筒之间用三米直尺反复检测。
一般的做法是：
每一道滚筒作业过后，立即用三米直尺检测。
如发现不平应用砂浆和混合料填补找平。
直至平整度达到满意为止,方可结束滚筒作业。
16.滚筒提浆结束后,即可进行木抹子做面工作。
但具体能否立即开始木抹作面工作与此时砂浆的粘稠度有很大的关系。
一般的施工经验是：
用食指用力按压砼板面:
第一遍木抹以表面5mm深度痕迹为宜,第二遍木抹以表面3mm深度痕迹并明显感觉砂浆有粘稠度为宜,第三遍木抹以表面1mm深度痕迹明显感觉砂浆有一定强度为宜。
木抹的作用:
一、压砂;二、抹平提浆;三、对表面进一步压实。
一般3~4遍，后一遍应在前一遍砂浆沉降稳定后进行。
此时,面板的整平工作应继续跟踪进行,在每道木抹抹面过程中,用三米直尺随时检测反复整平，以进一步达到精平的目的。
17.最后一遍木抹完成后,即可进行第一遍铁抹。
铁抹作用:
一、抹面;二、压实收光。
第一遍铁抹在砂浆有一定强度时，用食指用力按压砼板面,表面有1mm深度痕迹进行为宜。
最后一遍铁抹用食指用力按压砼板面,表面有明显指印为宜。
如使用三遍铁抹其第二遍何时抹面应根据现场实际情况而定。
实践证明，坚持六遍抹子制度是保证工程质量的好方法，所以不允许随意减少或更改，现场也必须有抹面工12名以及供抹面工使用的板撑6个。
抹面一般以木抹子三遍铁抹子三遍为宜。
以表面平整光滑侧身观察无抹印，直身观察无微型沙眼气孔等质量通病为最终要求。
最后一次收光应将铁抹竖起在混凝土面与模板之间拉开一道缝，以防拆模时损坏面板。
18.拉细毛应在砼面板具有一定刚度后进行。
过早易使面板起砂,过晚又难以消除抹子印。
一般用食指用力按压砼板面不沾手但又有明显指纹时为宜。
拉毛应纹理顺直均匀,并应随时注意与模板垂直。
拉毛用的毛刷应用棕毛或尼龙刷制作,宽度以大于40cm为宜。
寒冷地区施工宜采用干拉毛，拉毛结束后,应随时注意覆盖。
19.在摊铺混合料的过程中，一定要按设计要求埋设好拉杆及传力杆补强钢筋。
传力杆的埋设必须用传力杆架,用扎丝邦好放入正确位置,用平板振动埋设.传力杆架子应有卡环和护铁.所埋设的钢筋长短数量及位置应当符合设计要求，避免返工。
灯光，通信导航的电缆等亦应协助埋设完善。
20.拆模时间应视气温而定（一般在20小时以上为宜），拆模操作应细心进行，避免损坏砼的边角。
拆模后宜立即刷沥青以减少砼中水分散失并避免与下道砼的粘结。
沥青的厚度不少于0.3mm.
21.切缝工作应根据气温掌握好时间、切缝的宽度、深度,应严格按照设计要求办理。
切缝应顺直。
横缝以整个道面宽度为基准拉通线来保持顺直缩小偏差;纵缝应用经纬仪打通线来指导切缝工作。
偏差不得大于10mm。
22.养护：
养护宜采用无纺布或土工布养护。
砼浇筑完成后应加强养生及道面的管理工作，禁止车辆行驶，限制人员通行，在14天的养护期间内特别要加强对道面的经常洒水，保持道面始终处于湿润状态。
23.独立仓的长度一般以一个45人的工作队在12小时内能够完成的工程量来确定。
独立仓一般以不大于150ｍ为宜。
填档的时间要根据气温来定。
一般在临板完成后72小时方可进行。
填档的距离最长以不超过200m为宜。
填仓的砼道面的铺筑工作应当仔细，既要铺筑好填仓的砼，也要保护好原浇筑的砼，在使用联合振捣器和木行夯时,要铺铁皮板，以避免对原道面的破坏和便于清洁施工，填仓的砼板要考虑砼板的邻板差。
避免相差过大。
24.灌缝：
灌缝前应将缝的杂物清理干净，在道面干燥的条件下，填入嵌缝条，即可进行灌缝工作，灌缝深度按设计进行，一般为3cm，冬天不宜直接填满，应略低于砼板2-3mm。
填料后应将道面清理干净。
25.在浇砼的过程中应按附表要求制作试件，试件应在试验室标准条件下进行养护。
26．养护期结束后，应清理道面，道面上的杂物，泥土均应清理干净，不得遗留。
27.总之,整个混凝土的质量应贯彻“准，匀，稳，实，平，勤，精，直”八字方针，即配合比准，搅拌匀，运输稳，振捣实，做面平，养生勤，测量精，切缝直。
三．质量检测：
质量检测标准要求如下：
表一：
砼各种配料称量允许误差
名称
水泥
水
砂
大小石
外加剂
允许误差
±1%
±1%
±2%
±2%
±1.5%
表二：
水泥的化学成份和物理指标
水泥性能
技术要求
铝酸三钙
≤5%
铁铝酸四钙
≥15.0%
游离氧化钙
≤1.0%
氧化镁
≤5.0%
三氧化硫
≤3.5%
混合料种类
不得掺窑灰、煤矸石、火山灰和粘土；有抗盐、冻要求时，不得掺生石灰石粉
28d干缩率
≤0.1%
耐磨性
≤3.6kg/m2
表三：
砂的技术要求
项目
技术要求
颗
粒
级
配
筛孔尺寸（mm）
方孔
圆孔
0.16
0.315
0.63
1.25
2.50
5.0
累计筛余量（%）
Ⅰ区
100～90
95～80
85～71
65～35
35～5
10～0
Ⅱ区
100～90
92～70
70～41
50～10
25～0
10～0
Ⅲ区
100～90
85～55
40～16
25～10
15～0
10～0
泥土杂物含量（冲洗法）（%）
≤3
硫化物和硫酸盐含量（折算为SO3）（%）
≤1
有机物质含量（比色法）
颜色不应深于标准溶液的颜色
云母与轻物质含量（按重量计%）
≤1
其它杂物
不得混有石灰、煤渣、草根、泥团块、贝壳等其它杂物
注：
Ⅰ区砂属于粗砂。
Ⅱ区砂属于中砂和一部分偏粗的细砂，颗粒适中，级配好。
表四：
碎石技术要求
项目
技术要求
颗粒
级配
筛孔尺寸（mm）（圆孔筛）
40
20
10
5
累计筛余量（%）
0～5
30～65
75～90
95～100
石料强度分级
≥3级
压碎
指标值（%）
水成岩
≤13
变质岩或深成的火成岩
≤16
浅成的或喷出的火成岩
≤21
洛杉矶磨耗损失（%）
≤30
硫化物或硫酸盐含量（折算为SO3）（%）
≤1
泥土含量（冲洗法）（%）
≤1
红白皮含量（%）
≤10
四．未提到的有关施工技术要求，按设计技术要求和民航机场场道工程技术要求进行。
五．施工完成后，应完善地整理竣工资料及竣工图。
序号
检验项目
检验方法
检验频率
施工单位
监理单位
1
水泥
常规
每200T或一个批号
每1000T或每个批号送检一次
全检
每5000T送检一次
每10000T送检一次
2
钢筋
常规
每个规格一次
每个规格抽查一次
3
砂子
常规
每400m3抽查一次
每1200m3抽查一次
4
大小石子
常规
每400m3抽查一次
每1200m3抽查一次
5
灌缝料
由施工单位按每批号送到有资质的检验单位抽检
6
7
表五：
原材料检验要求
表六：
砼成品检验标准
检验项目
质量标准
检测频度
检验方法
施工单位
监理单位
抗折强度
按民航验收规范标准要求
每500m3抽检一次,每次砼量不足500m3也抽检一次
每1500m3抽检一次
常规
平整度
≤3.0mm
分块总数1/5
分块总数1/15
用3m直尺和塞尺检查,在板中垂直于板边交叉量两尺、在两对角线上各量两尺,取各尺最大值的平均值
邻板高差
≤2.0mm
分块总数1/10
分块总数1/30
用30cm直尺塞尺在板边缘检查
板厚
≤-5mm
分块总数1/10
分块总数1/30
拆模后用尺量,有必要时可在板上钻孔
接缝直线性
10mm
接缝总长1/10
接缝总长1/30
用20m线拉直检查
道面高程
±5mm
每10m测一断面,测点间距不大于10m
每30m测一断面,测点间距不大于30m
用水准仪测量
长度
跑道:
1/7000其它:
1/3000
丈量中心线
丈量中心线
用钢尺进行两测回丈量,取平均值
宽度
1/2000
每50米测一处
每100米测一处
用钢尺自中心向两测丈量
注：
宜：
是指一般用这种方法，施工单位可以不采用这种方法
应：
是指为确保质量施工单位应该采用这种方法，若不采用这种方法时必须征得监理同意
必须：
是指为确保质量不可缺少的做法，施工单位不采用这种方法时应有充足的理由向监理申明严禁：
绝对禁止，不能发生
升级会员 