IQC 进料检验规范.docx
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IQC进料检验规范
1.目的：
为保证公司所需的各种物料能达到既定的品质要求，以维护生产的顺利进行和保证产品品质。
2.范围:
本公司所有与产品品质有影响之来料均适用之。
3.定义:
3.1抽样水准:
依据GB/T2828按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划,其中包材和结构类物料的抽检方案按一般检验水平Ⅱ级，CriAQL=0，MajAQL=0.65，MinAQL=1.5；电声器件按一般检验水平Ⅱ级，CriAQL=0，MajAQL=0.65，MinAQL=1.0，表中各项缺陷均按其程度在所对应行后方框中打“X”标示其类别（当Maj与Min同时出现时，计算不良：
三个Min相加等于一个Maj）；
3.2MRB物料评估小组：
品质、部品、工程、PMC、采购。
4.职责:
4.1IQC：
负责来料的检验判定及标识。
4.2仓库：
负责原物料的搬运堆放,保管与发放管理。
4.3采购：
负责与来料供应商联系不合格品进行退货事宜。
4.4MRB成员：
负责对来料检验不合格之产品进行评估。
4.5工程：
负责对异常物料能否使用做技术性的评估和指导。
5.作业流程:
5.1IQC接到仓库的《进料验收单》后，立即对待检物料进行检验。
5.2原料的进料检查:
5.2.1IQC检验前，全数确认包装，检查包装是否符合规格书要求，是否有对物料保护作用，会不会互相碰撞摩擦，如有破损或者潮湿的现象做不合格品处理并作好记录，反馈给供应商。
5.2.2IQC根据供应商提供的合格出货检查报告或同等资料证明,核对实际来料的名称,型号,产地批号，环保标识及生产日期和我司研发提供的样品、图纸、BOM、合格供方名单、检验作业指导书以及本规范,一致时判定合格,并记录《来料检验报告》,不一致时判定不合格并记录《来料检验报告》。
MRB项移交相关部门进行综合审核，结果按5.4执行，并开出《供应商改善对策报告书》给供应商，要求改善，并要求2天内回复改善措施及对策。
然后品质再根据供应商的改善报告跟踪后续物料来料情况。
5.2.3首次受入新的原材料，可以通过试用来确认。
正常条件下试产的产品之重要管理项目规定都合格时，可判定最终合格.如果研发有特殊的要求时，还需送样给研发并经研发进行测定并验证合格时，方可判最终合格。
相关的检查记录或研发中心的认定报告须保存。
5.2.4其它来料，有需要时通过试用验证原材料的质量时，可参照《新物料确认流程》执行。
5.3对于需要免检的材料，执行特采记录放行。
5.4受入检查后，IQC均需在产品包装予以明确标识产品检验状态（如不合格标签，合格标签，
特采标签、待处理标签、限用标签等），对于有保存期限要求的材料，还需要注明有效使用期限。
5.5IQC检验完成后填写《来料检验报告》和《来料报检单》,并签名返回相关部门。
5.6检验定义：
5.6.1常规抽验；按照GB/T2828标准执行抽检，按正常检验Maj=0.65，Min=1.5判定。
5.6.2定量抽验：
无特殊说明时，每个LOT有破坏性的抽检1-3PCS，无破坏性的抽检20PCS以上。
对于送QA做实验的物料,如马达、喇叭等产品批量次累积达到10000PCS,抽检5PCS做实验,针对于充电器、数据线、耳机、电池、彩盒等产品批量次累积达到5000PCS，抽检5PCS做实验；以CriAQL=0判定。
备注：
常规抽验中有破坏性的抽验项目包括：
附着力测试、耐磨测试、硬度测试、喷漆件底材颜色检验、扭力测试、弯折测试、过充过放测试、短路保护、容量测量、老化、工艺检查、耐高压测试、可焊性、双面胶组配、LED耐温性、锅仔膜组配、盐雾试验、拉拔力测试、手汗液测试、浸锡试验、摇摆试验等、跌落试验。
5.6.3特殊抽验：
根据产品本身的特有性能需要做出的特别检验项目。
5.7IQC对仓库库存的物料超出保存期须对物料进行品质再确认。
由仓库每月盘点后提报数据，IQC进行确认按5.1-5.6执行。
5.8贵重物料（包括LCD,CAM,电池,充电器,PCB,T卡,电子料）需走ERP流程,IQC根据仓库提供的《进货送检单（TI）单》对待检物料进行检验，检验合格后IQC根据《进货送检单（TI）单》转《进货验收单（TY）单》，检验不合格时根据《进货送检单（TI）单》和《进货验收单（TY）单》转《验收退回单（YB）单》。
并将单据交还仓库。
6.不良缺陷定义
点缺陷具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
颗粒在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
积漆在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
阴影在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
桔纹在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
透底在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
鱼眼由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
多喷超出图纸上规定的喷涂区域。
剥落产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。
毛絮油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。
色差产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
光泽不良产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。
手印在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。
异色点在产品表面出现的颜色异于周围的点。
多胶点因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。
缩水当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高
的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮斑对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。
硬划痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。
细划痕没有深度的划痕。
飞边/毛刺由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。
熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
翘曲塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白/顶凸由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
填充不足因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
银条在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
流纹产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。
烧焦在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。
边拖花因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
破裂因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
龟裂橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。
浇口塑料成型件的浇注系统的末端部分。
搭桥在导电胶的转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。
补伤对导电胶上已损坏的部位进行修补。
油渍在产品表面所残留的油污。
气泡由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。
凹坑由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。
彩虹现象指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。
透明度差指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。
反白成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。
折痕在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹。
侧面起皱在PC薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹。
漏光由于PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为漏光。
披锋指在部品本体以外不该有的地方出现有坚硬的刮手的物质。
毛边指在部品本体以外不该有的地方出现有非坚硬的非刮手的物质。
电镀不良电镀层的表面有异物，黑点，白点，夹水线。
凸点由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现高低不平的凸点
砂眼由于打磨或蚀刻不适而造成在金属件表面有的凹陷或小坑
披锋指在部品本体构件边缘的地方出现不该有的金属卷韧
脏污物体表面出现的铁屑、油污等异物
变形部件因整型不够或局部打磨过量导致平整度偏差过大。
（描述金属件的相关内容）
7.手机测量面的定义
AA测量面：
手机上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。
A测量面：
暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘、面壳、底壳、电池盖的正面、翻盖（及大翻盖）的正反两面。
B测量面：
暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及手机配件的外表面，如前壳、后壳电池盖、翻盖（及大翻盖）的侧面，天线的外表面，及其它手机配件如充电器、耳机等的外观面。
C测量面：
正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面；
D测量面：
只有在拆卸手机时才能看到的零件表面。
8.缺陷代码对照表
8.1缺陷代码对照表见表1。
代码
名称
代码
名称
N
数目
D
直径（mm）
L
长度（mm）
H
深度（mm）
W
宽度（mm）
DS
距离（mm）
S
面积（mm2）
9.手机物料检验条件及环境
手机物料检验条件及环境的规则如下：
a）距离：
人眼与被测物表面的距离为300mm～350mm；
b）时间：
每片检查时间不超过12s；
c）位置：
检视面与桌面成45°；上下左右转动15°；
d）照明：
100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500～550mm。
缺陷级别定义
Cri
产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷
Maj
产品存在以下六种缺陷，为主要缺陷
1功能缺陷影响正常使用
2性能参数超出规格标准
3漏元件、配件及主要标识
4多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品
5包装存在可能影响产品形象的缺陷
6结构及外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷
Min
上述缺陷以外的其它不影响产品使用和功能的缺陷（轻微的外观缺陷）
10.检验内容（项目）：
10.1喷漆件检验
10.1.1塑胶件（壳体）外观检验（常规抽验）
单位：
mm
缺陷分类
表面分类
缺陷描述
缺陷级别
Acc
Min
Maj
Cri
直线形及线形不良（细划伤）
A
L≤3
W≤0.05
S≤0.1
N=1
X
L＞4
W≥0.05
S≥0.1
N=1
X
L≥8
W≥0.1
S≥0.4
N=1
X
B
L≤5
W≤0.05
S≤0.1
N=1
X
L＞8
W≥0.05
S≥0.1
N=1
X
L≥15
W≥0.1
S≥0.3
N=1
X
C
L≤10
W≤0.1
S≤0.6
N=1
X
L＞11
W≥0.1
S≥0.6
N=1
X
L≥15
W≥2
S≥0.8
N=2
X
点状缺陷
A同色点
D≤0.25
S≤0.06
N=1
X
D＞0.25
S≥0.06
N=1
X
D≥0.5
S≥0.2
N=1
X
A异色点
D≤0.2
S≤0.03
N=1
X
D＞0.2
S≥0.03
N=1
X
D≥0.3
S≥0.8
N=1
X
B同色点
D≤0.3
S≤0.07
N=1
X
D＞0.3
S≥0.07
N=1
X
D≥0.5
S≥0.3
N=1
X
B异色点
D≤0.25
S≤0.06
N=1
X
D＞0.25
S≥0.06
N=1
X
D≥0.5
S≥0.3
N=1
X
C同色点
D≤0.35
S≤0.3
N=1
X
D＞0.35
S≥0.3
N=1
X
D≥0.6
S≥0.12
N=1
X
C异色点
D≤0.3
S≤0.3
N=1
X
D＞0.3
S≥0.3
N=1
X
D≥0.5
S≥0.12
N=1
X
表面金属零件
电池弹片SIM卡弹片等金属触点SIM
污迹可擦掉且不能影响外观及使用要求
X
污迹不可擦掉影响外观但不影响使用要求
X
污迹，锈迹不可擦掉且影响使用
X
污迹可能造成短路等人身伤害
X
金属零件表面
锈蚀/表面氧化
X
螺钉槽损坏不影响装卸
X
螺钉槽损坏影响装卸
X
电镀或其它表面处理剥落
X
飞边毛刺
不允许缺陷存在。
X
水口切断不良
装配后完全不可见
X
装配后可见但对外观影响较小
X
装配后可见但对外观影响较大或影响装配
X
尖利，有造成伤害的可能
X
色差
与样品核对30cm处不可见
X
与样品核对30cm处可见
X
不良丝印，印刷错误或缺少丝印位置
文字边缘粗糙，气孔，空洞，发毛，残缺（可辨认）非标志区
X
文字边缘粗糙，气孔，空洞，发毛，残缺（不可辨认）非标志区
X
文字边缘粗糙，气孔，空洞，发毛，残缺（标志区）
X
错误或缺少丝印，多丝印
X
偏移中心≤0.2mm
X
0.2MM<偏移中心<1.0mm
X
偏移中心≥1mm
X
喷涂剥落
不允许有剥落
X
裂纹断裂
不允许裂纹断裂
X
备注：
1.以上标准数据在不良点是D≤0.3mmN=1为可接收，如出现0.25mm可接收2个，但须相距在20mm以上，20mm以下时两个点相加，以上均是不可移动的点缺陷。
（一个面的总点数不可超出可接收的最大接收数据，此条适用于本标准的所有条款）
2.塑胶件的外观不包括黑色的塑胶UV后的产品，黑色的详见《IQC检验作业指导书》，其它均属之。
3、金属壳件的外观检验包含不局限于其生产工艺（如抛光、丝雕等工艺）、壳件材质、丝印标识等。
其中直线形及线形不良（细划伤）、点状缺陷、飞边毛刺、不良丝印，印刷错误或缺少丝印位置与塑胶壳件标准相同。
10.1.2.装配（试装）检验项目，每批物料须抽检20PCS做组装，组装出现缝大、断差、紧、装不到位等不合格则按Maj判定。
（定量抽验），其中合缝、断差标准参考《直板机合缝标准》、《翻盖机合缝标准》、《滑盖机合缝标准》文件描述。
10.2附着力测试（定量抽验）不合格则Maj。
用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用胶带3M600号胶纸牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行5次相同试验；
结果判定：
要求附着力≥4B时为合格。
5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；
4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；
3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；
2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；
1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；
0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。
10.3耐磨性测试（定量抽验），不合格则Maj。
用专用的NORMANRCA耐磨测试仪及专用的纸带，施加175g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦300个循环。
（喷UV后的产品）
结果判定：
试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。
10.4耐醇性测试（定量抽验），不合格则Maj。
用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40～60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在样本表面来回擦拭200个循环。
结果判定:
试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。
备注：
只针对带丝印的喷漆件。
10.5硬度测试（定量抽验），不合格则Maj。
用2H铅笔（三菱牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上（施加在笔尖上的载荷为1000g，铅笔与水平面的夹角为45°），推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用无尘布将铅笔痕擦拭干净。
结果判定：
检查产品表面有无划痕（划破面漆），当有1条以下时为合格。
注1：
如果是UV漆，要求硬度达2H。
注2：
因为喷漆件的硬度不光与油漆本身有关，与塑料底材也有关，所以当碰到确实无法达到本硬度标准时，可以根据实际情况进行协商处理。
10.6耐手汗测试（定量抽验），不合格则Maj。
将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查油漆的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。
结果判定：
产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。
注：
汗液的成份为磷酸盐标准缓冲溶液PH=6.88、苯二甲酸盐标准缓冲溶液PH=4.00，配比比例为1：
2。
“PH值在4.0-8.0范围内”
10.7快速温变箱试验（特殊抽验）,不合格则Maj。
将样品放入快速温变试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h，在30分钟内将温度切换到+85℃±2℃的高温环境下并保持1h，共做24个循环（48h）。
试验完成后，检查产品的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性，同时检查扭力、组配、弯折等测试情况。
结果判定：
产品表面无异常，附着力，耐磨性，扭力、组配、弯折等测试合格。
10.8膜厚测试（特殊抽验），不合格则Maj。
测量底漆及面漆的厚度符合图纸要求。
10.9底材颜色检验（常规抽验）
对于手机喷漆件，核对研发确认的样品底色，要求底材的颜色与油漆的颜色要接近，不合格则Maj。
10.10尺寸测量（定量抽验），不合格则Maj。
按研发中心发出的工程图纸测量出成品件的重要尺寸，如长、宽、高、孔径、卡扣、定位点等，相符则合格，反之则Maj。
10.11组装后跌落试验（特殊抽验），不合格则Maj。
拆一整机把此部品换上后从1米高的高度垂直跌落，三角六面各一次跌落，无破裂，脱落，破损，等现象为合格，反之则Maj。
10.12扭力测试（定量抽验）不合格则Maj。
将扭力计调到1.5N，用相应与螺母匹配的螺丝，进行扭进扭出5次，看有没有滑丝或者破裂等不良现象。
10.13弯折测试（定量抽验）不合格则Maj。
拿塑胶体选一位置（非水口位）进行弯折90度3次，看是否有断裂，大面积掉漆等现象。
10.14冷冻实验（特殊抽验）不合格则Maj。
有螺孔柱的面壳，做完扭力测试后，需配上同型号PCBA板，合上底壳，打上螺钉，于0±5℃的温度下冷冻2h，然后拆开底壳，检查面壳螺孔柱位置有无暴裂现象，有则Maj，无则OK。
10.15特别说明：
说明:
如果需要进行油漆性能测试，必须等喷漆件放置1天（24小时），等油漆充分干燥后方可进行测试。
11.镜片检验
11.1.镜片外观检验（常规抽验）
单位：
mm
编号
不良项目
区域
不良程度定义
缺陷等级
1
异色点（不可移动）
显示区域
D≤0.1N=1
Min
D≥0.1N=2
Maj
装饰区域
D≤0.1N=2
Acc
0.1≤D≤0.2N=2
Min
D＞0.2N=1
Maj
2
同色点（不可移动）
全区域
D≥0.2N=2
Maj
0.15≤D≤0.3N≤2
Min
D≤0.1N=2
Acc
3
划痕
全区域
L≤3W≤0.04N=1
Acc
L≤30.04≤W≤0.15N=1
Min
硬划伤任意长度和宽度
Maj
硬划痕/碰伤
全区域
不允许
Maj
4
显示区镜框边有毛边（丝印毛边）
全区域
L≤2W≤0.03N=1
Acc
L＞2W＞0.03N＞1
Min
L＞5W＞0.05N＞2
Maj
5
灰尘，脏污
全区域
D≥0.1N≤3
Min
6
透光
装饰区域
对照灯光不可有漏光现象
Min
7
掉漆
装饰区域
N≥1D＞0.2
Maj
N=10.1≤D≤0.2
Min
N=1D≤0.1
Acc
8
镭射贴纸覆盖文字不良
不可有，缺画，多画，断画，文字发毛等现象
Maj
9
镭射贴纸覆盖漏空
不可有文字，图案少，缺等现象
Maj
11.2保护膜贴附应平整，无翘起（依据双方确认的平整度限度封样检验，Maj）（常规抽验）。
11.3镜片上镀层色泽应符合封样，以确定LOGO印刷部分必须清晰、饱满，不允许有漏印刷和色差。
显示区边缘线条应连续平滑，毛刺超出高度不得超过0.05mm，否则为Maj。
（常规抽验）
11.4镜片表面不允许有凹痕，指纹，污迹等，否则为Maj。
（常规抽验）。
11.5耐磨性测试详见10.3执行（定量抽验），不合格则Maj。
11.6硬度试验（亚克力）（定量抽验）：
硬度要求达4H，不合格则Maj。
11.7抗冲击性测试（特殊抽验），不合格则Maj。
用冲击试验机,将Φ14mm的不锈钢球，从1m的高度自由跌落在镜片表面上（将镜片固定在前壳上），共冲击5次，允许镜片上出现有凹坑,但不允许镜片上有裂纹出现。
11.8抗霉菌测试（特殊抽验），不合格则Maj。
对镜片进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的Nacl溶液连续48h盐水喷雾后，要求镜片中间无霉点生成。
注1：
此试验主要针对易生霉的镜片，例如有蒸镀工艺的镜片。
注2：
如果无条件进行盐雾试验时，可以采用常温下用5%±1%的NaCl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。
注意：
水口残余高度小于0.07mm,边缘残余未丝印控制在0.1mm以内.丝印框偏斜最大两点偏移控制在0.1mm以内。
11.9附着力测试（参照10.2执行）（定量抽验），不合格则Maj。
11.10尺寸测量（定量抽验），不合格则Maj。
按研发中心发出的工程图纸测量出的重要尺寸，如长、宽、高等（还有丝印尺寸），相符则合格，反之则Maj。
11.11组装后跌落试验（特殊抽验），不合格则Maj。
拆一整机把此部品换上后，从1米高的高度水平跌落，三角六面各一次跌落，无破裂、脱落、破损等现象为合格，反之则Maj。
11．12盐雾测试（特殊抽检），不合格则Maj。
试验条件：
A、用氯化钠含量为51%的盐溶液；温度在35C时，PH值为6.5~7.2。
（允许用稀释后的化学纯盐酸或氢氧化钠调整PH值）。
B、试验有效空间温度为35C；
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