管理学ERP知识点汇总.docx
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管理学ERP知识点汇总
毛需求量GR：
是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。
预测时区：
=预测量计划时区：
毛需求=Max（预测量，订单量）
净需求量＝本时段毛需求量＋安全库存量－（前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量）＞0
计划产出量＝N×批量≥净需求＞（N-1）×批量
PORC（t）=NR（t）+GR（t+1）+GR（t+2）+…+GR（t+n-1）固周
预计可用库存量＝（前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量＋本时段计划产出量）－本时段毛需求量
可用承诺量=某期间的计划产出量（包括计划接收量）-该期间的订单总和。
时段1的ATP=当前库存量+MPS在时段1的计划接收量-时段1的订单量以及在下一个计划产出量出现之前的实际需求量
其它时段的ATP=计划接收量-本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计，直到出现新的计划接收量的时段为止。
如果计算出的ATP值为负时（时段1除外），把扣前面最近期的ATP（即将该时段的ATP值减去本期的负值的绝对值，同时把本期的ATP置为0）。
如果不够，继续向前扣。
粗能力需求计划RCCP的编制
粗能力计划的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力
单件总时间=0.09＋0.0200=0.1100=单件加工时间+单件准备时间
单件准备时间=0.40÷20=0.0200在此例中，将生产准备时间作为变动的提前期（困为和生产批量有关）
图3工艺路线及工时定额信息表
将生产单件产品A对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产品A的能力清单。
（+合计）
产品A的粗能力需求计划（+总工时）
已知产品A的MPS数据见表1。
产品结构如图1，相应BOM见表2。
其中，H、I、G、D是外购件，不在能力计算范围内（若某外购件因受市场供应能力或供应商生产能力限制而成为关键资源时需在RCCP中考虑）。
产品A相关工艺路线资料见表3。
分时间周期的能力清单法
上述能力清单法的主要缺陷是没有很好地反映制造提前期，不能体现能力需求的时间属性,对于制造提前期比较长的物料不能适用。
此处假设A、B、F的LT值为1期，C和E的LT值为2期，可以绘制偏置期时间轴上的工序横道图
对WC1，占用时间分别是提前3期的E的头道工序50和提前2期的F的工序70，所以，对WC1的单位负荷TP的计算需区分对应不同的偏执期，即
TP（A-WC1,OT=3）=QPAB*QPBE*TE-WC1=1*1*0.11=0.11,
TP（A-WC1,OT=2）=QPAB*QPBF*TF-WC1=1*2*0.11=0.22
但对WC2，E的后道工序60和C的头道工序30占用时间都是偏执期为2期,所以TP（A-WC2,OT=2）=QPAB*QPBE*TE-WC2+QPAC*TC-WC2=0.63
相关需求件的毛需求GR（下）＝POR（上）×BOM中上下层的单位用量关系（OP）。
例5-3存在低层码（单一产品中）的MRP计算
物料在产品结构中处于多个层次时，对物料需求的计算需要考虑低层码。
0层X
1层B
（1）CD
（2）
2层B（3）F
例5-4存在低层码（多个产品）的MRP运算
当物料被多个最终产品使用时：
如果层次码<低层码：
各种最终产品对物料的毛需求汇总并保存；
如果层次码＝低层码：
毛需求汇总，然后求净需求，并求计划产出量
紧迫系数法（SCR）CR优先级=（交货日期-系统当前时间）/剩余的计划提前期
FCFS先到先服务加工顺序
SOT最短作业时间加工时间
Ddate最早交货期最先加工
LCFS后到先服务
随机（总完成时间、平均完成时间、平均延期）
STR剩余松弛时间最短
1.五层计划体系：
这五层计划体系是经营规划，销售与运作规划，主生产计划，物料需求计划，车间作业及采购计划。
在五个层次中，经营规划和销售与运作规划带有宏观规划的性质。
主生产计划是宏观向微观过渡的层次。
物料需求计划是微观计划的开始，是具体的详细计划，而车间作业控制或生产作业控制是进入执行或控制计划的阶段。
经营规划要确定企业的经营目标和策略，为企业长远发展做出规划，下层计划人员只有反馈信息的义务，没有变动规划的权限，只能由高层领导决策。
销售与运作规划是为了体现企业经营规划而制定的产品系列生产大纲，主要是人工方式进行决策并录入数据，主要用处是把经营规划中用货币表达的目标转换为用产品系列的产量来表达；制定一个均衡的月产率，以便均衡的利用资源，保持稳定生产，控制拖欠量或库存量，作为编制主生产计划的依据。
销售规划不一定和生产规划完全一致。
主生产计划以销售与运作规划中的运作规划为依据，将销售与运作规划中的按照金额计量的产品系统计划，进一步细化为按照数量计量的具体型号和类型的产品计划，并根据生产需求，对涉及的关键资源进行能力和负荷的平衡工作。
物料需求计划对最终产品的需求数量和交货期，推导出构成产品零部件和材料的需求计划，再导出自制零件的制造订单的下达日期和采购件的采购订单发放日期，并进行需求资源和可用能力之间的进一步平衡。
车间作业计划及采购计划处于ERP计划的最低层，也是基础层，它根据MRP生成的制造订单和采购订单来编制工序生产计划，以及具体的采购计划（确定供应商，订购批量等）
2.ERP发展历程：
1.六十年代：
MRP（物料需求计划）是60年代出现的一种管理技术与方法，是一个生产计划与库存管理系统，在需要的时间里得到恰好需要的物料数量。
缺陷MRP计划，出现到成功应用，只局限于物料的管理，还达不到企业生产管理要求，将产品中的各种物料分为独立物料和相关物料，并按时间段确定不同时期的物料需求等来实现准时生产、减少库存。
2.七十年代：
MRP计划，出现到成功应用，只局限于物料的管理，还达不到企业生产管理要求，于是，在MRP基础上，对其功能上进行了扩充，把优先顺序计划、能力计划、优先顺序控制与能力控制等四大基本功能，即把能力需求计划CRP、采购计划和车间作业计划等纳入，从而使计划更加切实可行，成为闭环MRP。
缺陷是库存计划与物流信息集成与其它作业无联系。
3。
八十年代：
MRPII（制造资源计划），是闭环MRP的直接发展和延伸。
MRPII是以面向企业内部业务为主的管理系统，不能适应市场竞争全球化、管理整个供需链的需求，不灵活，效率较低。
4.至现在，发展成为ERP（企业资源计划），在MRPII之上扩展了管理思想，多种经营、混合生产模式。
无本质上的变化与改进，只是在内容范围上包涵的更广、涉及的范围更大。
3.BOM含义为BillofMaterials。
物料清单是一个用来定义、记录与储存最终产品组成项目、成分、数量及结构的清单，它表明了产品－>部件->组件->零件->原材料之间的结构关系。
物料清单中定义最终产品与其组成结构的从属关系，最终产品可能是成品或者是半成品，而组成结构指的是半成品或零件。
4.时区：
在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划展望期由近至远依次划分为3个时间的区间，分别是需求时区、计划时区、预测时区。
需求时区是产品的总装提前期的时间跨度；计划时区在产品的累计提前期的时间跨度内、超过需求时区以外的时间跨度；预测时区是超过计划时区的以外的时间跨度。
时界：
时间区间之间的分隔点就是时界。
需求时区和计划时区之间的分隔点称为需求时界，计划时区和预测时区之间的分隔点称为计划时界。
提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束所需的时间长度，是生成MPS、MRP、车间作用计划和采购计划的重要基础数据。
提前期又分为生产准备提前期，采购提前期，生产加工提前期，装配提前期，累计提前期，总提前期。
5.关键工作中心：
关键工作中心又称为瓶颈工作中心，是决定产品或零部件生产产量的工作中心，是运行MRP运算中进行粗能力计划的计算对象。
关键工作中心一般具有以下特点：
（1）经常加班，满负荷工作；
（2）操作技术要求高，短期内无法自由增加工人（3）使用专用设备，而且设备昂贵。
（4）受多种限制，如短期内不能随便增加负荷和产量（通常受场地、成本等约束）。
6.CRP与RCCP的比较：
RCCP（粗能力需求计划），是通过工艺路线，将主生产计划与执行这些生产任务的关键工作中心联系起来，完成将主生产计划的物料需求数量转换成对关键工作中心的能力需求的工作。
计划阶段是MPS制定阶段，负荷计算对象是独立需求件，计划的提前期考虑的是偏执天数，订单类型是计划及确认的订单，而CRP是帮助企业在分析物料需求计划后产生出一个切实可行的能力执行计划的功能模块，它利用工作中心定义的能力，将物料需求计划的生产需求分配到各个资源上，在检查了物料和能力可行的基础上调整生产计划或将生产计划下达给车间，其计划阶段是MRP制定阶段，负荷计算对象是相关需求件，计划提前期考虑的是开始、完工时间、计划的订单类型是全部订单。
7.虚拟件：
虚拟件表示一种并不存在的物品，图纸上与加工过程都不独立出现，属于“虚构”的装配品。
虚拟件是建立物料清单经常用到的一种说明产品结构的形式。
它可以出现在产品结构的任意一层。
通常情况下，虚拟件的提前期为零，一般无需存储，只有虚拟件下属的子件才有出入库事务。
虚拟件作为一种过渡件处理，以处理设计图纸和制造工艺之间的差异。
作为共用件，让物料清单比较容易维护，减少资料量或电脑运作时间，简化BOM的结构（但不是层次），方便成组替代。
作为规划用料号，供预测、规划之用。
8.工作中心：
工作中心是生产加工单元的统称。
它是基于设备和劳动力状况，由执行相同或相似工序的设备、劳动力而组成的一个生产单元。
是计划与控制范畴，而不属于固定资产或设备管理的范畴。
作用：
1.作为平衡负荷与能力的基本单元，是运行能力计划时的计算对象。
2.是定义物品工艺路线的依据，在定义工艺路线文件前必须先确定工作中心，并定义好相关工作中心数据；3.它是车间作业分配任务和编排详细作用进度的基本单元4.作为车间作业计划完成情况的数据采集点；也用作反冲的控制点；5.作为计算加工成本的基本单元。
工作中心数据包括三种：
基本数据、能力数据、成本数据。
工作中心能力＝每日班次×每班工作时数×效率×利用率，效率＝单件产品的定额加工工时数/单件产品的实际加工工时数；效率＝单位时间内的实际生产量/单位时间内的额定生产量；利用率＝实际工作工时数/计划工作工时数。
9.低层码：
是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码，在产品结构中，最上层的低层码是0，下一层部件的低层码则为1，以此类推。
10.加工单：
在建立车间工作任务后，系统生成该任务的工序作业计划，即加工单。
所谓加工单，是指面向物料的加工说明文件。
它用来说明任务（加工某物料）的加工工序、工作中心、工作进度及使用的工装设备等。
加工单往往也是以报表的形式下达，在表中一般应包括加工单号、物料名称、物料代码、需求数量、需求日期、工序号、工序名称、工作中心代码/名称、工作中心工时定额、计划进度等。
派工单：
根据物料的加工单以及生产调度的结果，向各个工作中心下达派工单。
所谓派工单，是指面向工作中心的加工说明文件，包括某时段（如周、月）工作中心的加工任务以及各任务的优先级别。
它的作用是安排加工任务，使任务的执行状态为“开工”。
也以报表的形式。
11.紧迫系数法：
是用交货期减去当期日期的差值除以剩余的加工时间，紧迫系数最小的任务先进行。
CR为负时，说明已经拖期，为1时说明剩余时间刚好够用，大于1时剩余时间有富裕，小于1时剩余时间不够。
排序：
作业排序是对工作中心的作业进行排序，即当多项物料在同一时区分配在同一个工作中心上家公司时，对物料的加工顺序进行排序。
其目的表现在将作业任务按优先级编排，提高设备和人力的利用率，保证任务如期完成以满足交货期，完成任务时间最短，成本最低，作业排序是整个过程的核心。
12.企业：
通过生产经营活动获得收入和扣除费用取得收益的一个实体。
R:
5M1D:
材料，人力，设备，资金，方法，数据。
由美国GatnerGroup公司1990年首次提出。
ERP可以从管理思想、软件产品、管理系统三个层次给出它的定义：
是由美国著名的计算机技术咨询和评估集团GarterGroupInc.提出的一整套企业管理系统体系标准，其实质是在MRPII（ManufacturingResourcesPlanning,“制造资源计划”）基础上进一步发展而成的面向供应链（SupplyChain）的管理思想；是综合应用了客户机/服务器体系、关系数据库结构、面向对象技术、图形用户界面、第四代语言（4GL）、网络通讯等信息产业成果，以ERP管理思想为灵魂的软件产品；是整合了企业管理理念、业务流程、基础数据、人力物力、计算机硬件和软件于一体的企业资源管理系统。
ERP定义：
ERP是指建立在IT基础上，通过标准化的数据和优化的业务操作流程，建立一个涵盖企业的内部资源和相关外部资源的共享集成信息平台，实现将企业的人、财、物、产、供、销及相应的物流、信息流、资金流进行业务集成、资源优化配置和流程优化的目的，并为企业各级管理人员提供一个有效、科学的决策管理平台。
ERP是一种借助信息技术用以规范、集成、控制、优化、企业内外业务流程的解决方案：
先进的管理思想，集成的信息系统。
13.企业信息化是指利用电子信息技术，实现企业经营、生产、管理和产品开发的自动化、集成化、智能化，让自动化的工具不仅代替人的体力劳动，而且还代替或者部分代替人的脑力劳动。
ERP系统是企业信息化的核心部分。
14.ERP在国内的发展及应用：
启蒙期（洋为中用，引进MRPII），导入期（引入ERP的概念），发展期，普及期。
ERP的目标：
（1）规范的数据，优化的业务流程
（2）集成的企业信息平台（3）资源的优化配置。
ERP管理思想：
事先计划与事中控制的思想，企业供应链管理的思想，信息集成的思想。
“一个计划”是ERP的原则。
15.。
独立需求：
某项物料的需求量不依赖于企业内其他物料的需求量而独立存在。
相关需求：
某项物料的需求量可由企业内其他物料的需求量来确定。
16.MRP系统的目标是：
围绕所要生产的产品，应当在正确的时间、正确的地点、按照规定的数量得到真正需要的物料；通过按照各种物料真正需要的时间来确定订货与生产日期，以避免造成库存积压.主生产计划（根据客户订单结合市场预测制定出来的各产品的排产计划）
17.MRPII是一个围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线，对企业制造的各种资源进行统一的计划和控制，使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反馈系统。
MRPII系统实现了物流、信息流与资金流在企业管理方面的集成，并能够有效地对企业各种有限制造资源进行周密计划，合理利用，提高企业的竞争力。
18.ERP的核心思想:
两个集成—内部集成:
产品研发、核心业务、数据采集集成—外部集成:
企业与供需链上所有合作伙伴的集成..内外集成基础上实现:
—设计、管理、监控、优化整个供需链—合作竞争、协同商务
19.提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束所需的时间长度。
固定提前期是不论批量大小,都以一定时间为提前期,它适合于用作采购零部件和原材料的提前期。
变动提前期是提前时间的长短随着每批加工量大小而变动的,它适合于用作自制件的提前期。
生产准备提前期，是从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）所需的时间。
采购提前期，是采购订单下达到物料完工入库的全部时间。
生产加工提前期是生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间（排队时间,准备时间,加工时间，等待时间，传送时间）装配提前期是装配投入开始至装配完工的全部时间。
累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。
总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、采购提前期以及加工、装配、试车、检测、发运等提前期的总和。
20.四种典型的生产类型：
订单设计（ETO特点：
按用户需求设计并制造产品变异性大、标准化程度差、批量小甚至单件在生产过程中，每一项工作都要特殊处理管理难度大）订单生产（MTO）订单组装（ATO按用户需求进行装配最终产品变异性大、依据客户需求而定产品由标准零部件构成、零部件的生产可以按批量进行）现货生产（MTS按库存组织生产产品标准化程度高、都由标准的零部件构成、可以按批量进行）
确定MPS物料：
在不同的生产方式下，MPS物料可以是最终销售的产成品，也可能是组件或模块化的物料，甚至可以是产品结构中最低层次上的某些零件和原材料。
MTS环境下，指产品，备品备件等独立需求项目MTO环境下，若交货期比产品生产提前期长，则MPS就是这些最终产品；否则就需预测产品的需求，则产品的零部件或一些重要原材料就成为MPS物料。
ATO的环境下，若产品是一个系列，结构基本相同，都是由若干组件和一些通用件组成，每项基本组件又可有多种可选件，从而可形成一系列多种规格的变型产品，在这种情况下，MPS物料指基本组件和通用件。
21.毛需求量GR：
是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。
计划接收量SR：
指正在执行的订单量。
净需求NR：
指任意给定的计划周期内，某项目实际需求数量。
计划投入量,POR：
是系统根据计划产出量、规定的提前期和成品率计算得出的计划投入数量。
预计可用库存量,PAB：
是从现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可以用于下一时段净需求计算的那部分库存。
可用承诺量（ATP）：
可用承诺量是指在某一期间内，产品的产出数量可能会大于订单数量的差值。
22.偏置天数：
0层的独立需求型物料，它的工艺路线中可能并不含有关键工作中心，对这个产品来讲，关键工作中心往往是由它下属低层某个零部件决定的，这个零部件使用关键工作中心的日期同最终成品完工日期之间的时间，称为偏置天数或提前期偏置
23.0层的独立需求型物料，它的工艺路线中可能并不含有关键工作中心，对这个产品来讲，关键工作中心往往是由它下属低层某个零部件决定的，这个零部件使用关键工作中心的日期同最终成品完工日期之间的时间，称为偏置天数或提前期偏置
24.能力清单则描述了生产该产品所需的关键工作中心及其单位能力需求。
能力清单法的流程：
编制能力清单，寻找超负荷时段，平衡负荷与能力。
25.物料需求计划：
是对MPS需求按照产品结构进一步展开，把主生产计划排产的产品最终分解成各自制零部件的生产计划和采购件的采购计划。
26.MRP编码原则：
以简短的文字、符号或数字、号码来代表物料、品名、规格或类别，以便于计算机系统对物料进行识别和处理。
物料编码是物料的唯一识别代码，物料编码的基本原则：
完整性原则，唯一性原则，简洁性原则，避免有意义，分类的原则，尽量避免英文字母和特殊符号。
27.物料清单：
物料清单是一个用来定义、记录与储存最终产品组成项目、成分、数量及结构的清单，它表明了产品－>部件->组件->零件->原材料之间的结构关系。
物料清单中定义最终产品与其组成结构的从属关系，最终产品可能是成品或者是半成品，而组成结构指的是半成品或零件。
28.计划BOM是主要用于预测由不同的产品特征件组合而成的产品系列。
对一种产品系列的销售预测，在计划BOM中，可以分解为每种产品各自总量的百分比，然后再确定产品的搭配，作为主生产计划参照的依据。
29.MRP的工作方法：
1.全重排法，用于需求计划更新频率有限的情况下，在使用全重排法方法时，主生产计划中所列的每一个独立需求件的需求都要加以分解，每一个BOM文件都要被访问到，每一个库存状态记录都要经过重新处理，系统输出大量的报告。
MRP生成后会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的MRP数据，生成的是全新的MRP。
此类MRP的生成一般是周期进行的。
2.净改变法：
适用于环境变化较大、需求计划更新频率较大的企业。
该方法的缺点是信息处理效率较低，计算复杂，生成的时间较长。
全重排法是时间触发的，周期性的，而净改变法是变动触发的、连续性的。
全重排法中所有的MPS项目都被展开，每个生效的物料都被利用，每个物料的库存和订单状态都被重新计算，而净改变法只有变动的MPS项目被展开，只有部分BOM被利用到，仅重算与库存改变有关的产品项目。
全重排法执行频率低、每周批次执行，系统自动清除信息错误，产生大量输出报表。
而净改变法执行频率高、每日批次或随时执行，可能存在错误，MPS修订后，更改计划的工作量较少。
30.能力需求计划是帮助企业在分析物料需求计划后产生出一个切实可行的能力执行计划的功能模块。
31.工艺路线主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定额（如：
准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间），及外协工序的时间和费用。
作用：
（1）用于能力需求计划的分析计算、平衡各个工作中心的能力。
（2）用于计算BOM的有关物料的提前期。
（3）用于下达车间作用计划。
（4）用于加工成本的计算。
32.任务单数据：
任务单是下达生产制造指令的有关单据。
内容是针对经MRP运算后，或虽未经MRP运算但需要由企业自行制造的物料而下达的加工任务书。
33.车间作业计划是在MRP所产生的加工制造定单（即自制零部件生产计划）的基础上，按照交货期的前后和生产优先级选择原则以及车间的生产资源情况（如设备、人员、物料的可用性及加工能力的大小等），将零部件的生产计划以订单的形式下达给适当的车间。
企业内部生产管理困境：
决策信息实时性、准确性差·生产上所需要的原材料不能准时供应或供应不足·零部件生产不配套、积压严重·产品生产周期过长，劳动生产率下降·库存资金积压严重，周转期长·市场和客户的需求多变、快速，使企业的经营和计划系统难以应付
制造企业管理中常见的问题：
产供销严重脱节，财务与业务脱节，需求供应难沟通
企业内部生产管理问题总结：
生产计划的合理性，成本的有效控制，设备的充分利用，作业的均衡安排，库存的合理管理，财务状况的及时分析技术创新，科技改造传统产业，向管理要效益。
信息化则是保障先进管理落地的有效途径。
企业信息化是指利用电子信息技术，实现企业经营、生产、管理和产品开发的自动化、集成化、智能化，让自动化的工具不仅代替人的体力劳动，而且还代替或者部分代替人的脑力劳动。
ERP的侧重点也从最早的侧重于库存（物料管理）、到侧重于物流（原料、产品），再扩展到物流与资金流、信息流相结合，一直到最后的整个供应链的“三流合一”。
对于某种物料或产品，由于生产或销售而逐渐减少，当库存量降低到某预先设定的点时，即发出订货单（采购单或加工单），直至库存量降低到安全库存时，发出的订单所定购的物料（产品）刚好到达仓库，补充订购提前期内的物料消耗。
发出订货的预先设置的数值点，即为订货点。
订货点数量=平均消耗速率×订货提前期＋安全库存量。
订货点的不足：
订货点法本质上是按过去的经验（历史记录）预测未来某物料的需求，并相应进行提前订货以避免缺货现象发生而提出的一种方法。
适用于需求或消耗量比较稳定的物料。
适用订货点法的物料需满足以下条件：
1、物料的消耗相对稳定；2、物料的供应比较稳定；3、物料的需求是独立的；4、物料的价格不是太高。
所以得出订货点法的假设：
（1）各种物料需求相对独立（1.订货点法不考虑物料之间的关系，每项物料的订货点分别独立地加以确定。
2.但是，制造业物料需求的一个特点就是物料的数量必须是配套的，以便能装配成产品3.结果是，单项物料的供货率虽然提高了，但是总的供货率却降低了。
）
（2）物料需求的连续性（1.根据订货点法的假定，其认为需求相对均匀，库存消耗率稳定。
而实际生产过程中，零件的需求恰恰是不均匀的，不稳定的。
库存消耗是间断的，这往往是由于下道工序的批量要求引起的。
2.订货点法根据平均消耗速率来间接地指出需要时间。
3.结果是，对于很多不连续的非独立需求物料来说，采用
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