机械制造工程原理整理.docx

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机械制造工程原理整理

机械制造工程原理

1、切削加工过程的两个基本要素：

成型运动和刀具。

2、发生线：

母线和子线。

3、形成发生线的方法：

轨迹法，成形法，相切法，展成法。

4、成型运动的种类：

简单成形运动（直线运动和旋转运动）：

各个部分相互独立，没有严格的相对运动关系。

复合运动：

各个部分相互依存，保持严格的相对运动关系。

5、合成切削运动：

主运动：

刀具的切削部分切入工件材料，使被切金属层转变为切屑，从而形成工件新表面，是刀具与工件之间的主要相对运动。

进给运动：

使切削加工持续不断进行，形成具有所需几何形状的已加工表面。

6、主运动方向：

切削刃上选定点相对于工件的瞬时主运动方向。

切削速度：

切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度。

7、工件上的加工表面：

待加工表面：

加工时即将被切除的表面。

已加工表面：

已被切除多与金属而形成符合要求的工件新表面。

过渡表面：

加工时由主切削刃正在切削的那个表面。

8、切削用量三要素：

切削速度：

进给量：

工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向的相对位移。

切削深度：

工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。

9、刀具材料具备的基本性能

硬度，耐磨性，耐热性，强度和韧性，减磨性，导热性和热膨胀系数，工艺性和经济性。

10、刀具常用材料

高速钢：

（WMOCRV）优点：

强度，韧性和工艺性能好，价格便宜，工艺性好，广泛用于复杂刀具和小型刀具。

缺点：

不能承受高温，高硬度，高强度的材料。

硬质合金：

工艺性差，主要用于制作简单刀具，允许切削速度高

超硬刀具材料

11、切削加工：

使刀具接近工件，然后使刀具对工件做相对运动，由于工件内部产生较大的应力而引起工件材料破坏，把不需要的部分作为切屑剥离出来，加工出所需形状，尺寸和表面质量的工件。

金属切削过程：

工件的被切金属层在刀具前刀面的推挤下，沿着剪切面产生剪切变形并转变为切屑的过程，也可以说是金属内部不断滑移的过程。

实质是：

工件材料的剪切变形和挤压摩擦。

12、金属切削的三个变形区：

A、主要特征：

沿滑移线的剪切变形和随之产生的加工硬化现象。

切削速度高，宽度较小0.02-0.2mm，近似平面，成为剪切面。

B、切屑沿着前刀面流动，前刀面与切屑的摩擦力作用，切屑底部的晶粒进一步纤维化，方向与前刀面平行。

C、后到面与已加工表面的挤压和摩擦，使已加工表面产生晶粒的纤维化和冷硬效果。

13、切削变形的表达：

变形系数：

直观的反应了切削变形程度，但很粗略，有时不能反映剪切变形的真实情况。

切削层公称厚度hd越小，变形系数越大。

剪应变：

剪切角：

描述切削机理的指标：

切削层参数：

切削层公称厚度h0，切削层公称宽度b0，切削面积

14、切屑的分类：

带状切屑：

塑性材料，切削厚度较小，切削速度较高，前角较大。

节状切屑：

切削速度较低，切削厚度较大。

粉状切屑：

塑性材料，切削速度较低。

崩碎切屑：

脆性材料。

切削的形态是随着切削条件的改变而转化的。

在形成节状切屑的情况下，若减小前角或加大切削厚度，可以得到单元切屑，反之得到带状切屑。

工件材料脆性越大，切屑厚度越大，切屑卷曲半径越小，切屑就越容易折断。

脆性材料，切削力集中在刀尖附近，易取较小的前角和较小的后角。

15、积屑瘤的形成：

在金属切削过程中，常常有一些从切屑和工件上的金属冷焊并层积在前刀面上，形成一个非常坚硬的金属堆积物，能够代替刀刃进行切削，并且已一定的频率生长和脱落，成为积屑瘤。

在切削速度不高而又能形成带状切屑的情况下产生。

16、积屑瘤对切削过程的影响：

保护刀具，增大前角，增大切削厚度，增大已加工表面的粗糙度，加速刀具磨损。

17、对待积屑瘤的态度：

粗加工：

利用，保护刀具，减小切削变形。

精加工：

不希望。

控制积屑瘤：

改变切削速度，加注切削液和增大前角。

18、影响切削变形的因素：

工件材料：

强度和硬度越大，变形系数越小。

刀具前角：

前角大，变形系数增大。

切削速度的影响：

切削厚度的影响：

厚度增大，变形系数减小。

19、切削力（fc切削速度，和基面及进给方向垂直、fp、ff）的来源：

切削层金属、切屑和工件表层金属的弹塑性变形所产生的抗力。

刀具与切屑、工件表面的摩擦阻力。

20、影响切削力的因素：

工件材料：

强度、硬度越高，切削力越大；塑性愈大，切削变形越大，切削力越大。

切削用量的影响：

切深影响比进给量大，为了提高生产率，加大进给量有利。

切削速度增加，切削力减小。

刀具几何参数：

前角加大，切削力增大。

塑性材料影响较大，脆性材料影响较小。

负棱角使切削力变大。

刀具磨损的影响：

后到面磨损，总切削力增大。

21、切削热的来源：

切削层金属的弹塑性变形，切屑与前刀面，工件与后到面的摩擦。

传导：

工件、切屑、刀具、周围介质。

分布规律：

塑性材料：

温度最高处事在距离刀尖一定长度的地方。

脆性材料：

刀尖处且靠近后到面的地方。

22、影响切削温度的因素：

切削用量的影响：

切削速度增大，切削热提高，不成正比。

进给量的增大，切削热提高。

切削深度影响很小。

刀具几何参数：

前角大，切削温度低。

主偏角增大，温度提高。

刀具磨损，温度升高。

工件材料：

强硬度越高，切削热越大。

合金钢高于45钢；塑性材料高于脆性材料。

23、刀具磨损：

前刀面，后到面，前后刀面。

24、磨损机理：

磨料磨损：

各种切削速度都存在，低速是刀具磨损的主要原因、

冷焊磨损：

物理作用，在中等偏低的速度下切削塑性材料较严重。

扩散磨损：

化学作用：

氧化磨损：

热电磨损：

25、磨损过程：

初期磨损：

在极短的时间内，VB上升很快。

正常磨损：

磨损量缓慢均匀增加，曲线斜率代表磨损强度。

剧烈磨损：

磨损快，强度大。

进入前必须换刀。

26、磨钝标准：

最大的允许磨损值，后到面磨损带中间部分平均量允许达到的最大值，用VB表示。

27、刀具的使用寿命或者为刀具的耐用度：

刃磨好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间。

28、切削用量的选择原则：

（速度影响最大）在提高生产率的同时，又希望刀具使用寿命下降的不多的情况下：

首先尽量选用大的切削深度，然后根据加工条件和加工要求选取允许的最大进给量，最后根据刀具的使用寿命或机床功率选取最大的切削速度。

29、刀具的使用寿命选择：

生产率最高，生产成本最低，利润率最大。

30、刀具磨损：

刀具不经过正常磨损，而在很短的实践内突然失效。

烧刃、卷刃（工具钢，高速钢）、崩刃（硬质合金）、断裂、表层脱落。

加工精度：

零件加工后的几何尺寸与理想几何尺寸的接近程度。

31、选择刀具几何参数的一般性原则：

要考虑工件的实际情况。

考虑刀具材料和刀具结构

考虑各个几何参数的之间的联系。

考虑具体的加工条件。

32、前角的功用：

影响切削区的变形程度：

增大前角，可以减小切削变形，减小切削力、切削热和切削功率。

用于精加工。

影响切削刃与刀头强度、受力性质和散热条件：

增大前角会使切削刃与刀头强度降低，刀头的导热面积和容热体积减小。

影响切削刃形态和断屑效果

影响已加工表面质量。

33、合理前角的选择（取决于刀具材料和工件材料的性质）:

强度硬度低，较大的前角；塑性材料，较大的前角。

合理主偏角的选择：

粗加工和半精加工是，硬质合金一般选用较大的主偏角，较小振动，延长刀具的寿命，容易断屑，可以采用大的切削深度。

加工很硬的材料，取较小的主偏角。

系统工艺刚性较好时，较小的主偏角可以延长刀具的使用寿命；刚性不足，大的主偏角，较小切深抗力。

34、切削加工性：

工件材料加工的难易程度，45钢为比较基准；铸铁材料，以灰铸铁为标准。

衡量指标：

刀具使用寿命的相对比值

相同使用寿命，切削速度的比值

切削力和切削温度。

已加工表面的质量。

35、影响切削加工性的因素：

金属材料的物理和机械性能的影响：

硬度和强度：

越大，切削加工性越差

塑性：

塑性越大越难加工

韧性：

韧性越高，越差

导热性：

导热系数越大，越好。

线膨胀系数：

金属材料化学成分的影响：

36、切削液的种类：

水溶液，乳化液，切削油。

作用：

冷却，润滑，清洗，防锈。

37、机床的代号：

CA6140类别（车床）、结构特性代号（为了区别主参数相同而结构不同）、组别代号、系别代号、主参数

机床的组成：

主轴箱，刀架，尾座、床身、溜板箱、进给箱。

普通机床：

加工范围大，通用性较大，各类零件的不同工序，结构复杂。

专门化机床：

加工范围较窄。

专用机床：

只能加工某零件的特定工序，加工范围最窄。

38、机床的运动分析：

表面成形运动（在切削过程中，使工件获得一定表面形状，所必须的刀具和工件间的相对运动）：

主运动和进给运动辅助运动

机床的基本技术参数：

尺寸参数，运动参数，动力参数。

机床的动态精度：

机床工作时再切削力，夹紧力、振动和温升的作用下部件间相互位置精度和部件的运动精度。

39、传动链：

构成一个传动联系的一系列传动件

外联系传动链：

联系动源和机床执行件，使执行件得到预定速度的运动，并传递一定的动力。

传动比不要求准确，工件的旋转和刀架的移动之间也没有严格的相对速度关系。

内联系传动链：

联系复合运动之内的各个运动分量，传动链联系的执行件之间的相对速度有严格的要求，用来保证运动的轨迹。

有严格的传动比要求，否则不能保证被加工表面的性质，不能用摩擦传动或瞬时传动比有变化的传动件。

40、定比机构和换置机构。

41、车削螺纹：

米制、英制、模制、径节

运动平衡式：

it=s

42、钻床（立式钻床，摇臂钻床，）：

钻孔、扩孔、铰孔、钻埋头孔、锪平面、攻螺纹。

孔加工的刀具：

在实体材料上加工：

麻花钻、中心钻、深孔钻；对已有孔再加工：

扩孔钻，锪钻，铰刀，镗刀。

卧式铣床的主运动：

刀具旋转，进给运动：

工件直线

铣平面分为端铣和周铣两种方式：

端铣是用分布在铣刀端面上的刀齿进行铣的方法；周铣是用分布在铣刀圆柱面上的刀齿进行铣削的方法。

麻花钻有两条主切削刃和两条副切削刃，副后角为0

拉床只有主运动，没有进给运动。

成型法加工：

（铣齿机，拉齿机，磨齿机，盘状模数铣刀，指状模数铣刀）刀具的齿形与被加工齿间的形状相同。

运动简单，不需要专门机床，但生产率低，加工精度低，用于单件小批生产。

加工精度取决于刀具的精度。

展成发加工：

插齿：

原理：

一对圆柱齿轮的啮合，其中一个是工件，一个是插齿刀（模数和压力角相等）。

展成运动：

插齿刀和工件的相对转动。

上下往复运动是主运动。

径向切入运动。

滚齿：

一对螺旋齿轮啮合的过程，可以加工模数相同的任意齿数的齿轮，有造型误差。

43、圆周铣削：

逆铣：

铣刀刀齿切削速度在进给方向上的速度分量与工件进给速度方向相反。

刀齿有一个从零切削厚度开始切入工件的过程，与已加工表面的加工硬化层挤压和摩擦，刀具易磨损。

可以避免顺铣时的窜动现象，但引起振动。

顺铣：

切入工件的切削厚度最大，然后逐渐减小到零切出，从而避免了在已加工表面的冷硬层上挤压和摩擦，不能用于带硬皮的工件，接触硬皮加剧磨损。

44、砂轮的硬度：

用来反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面脱落的难易程度，砂轮硬，表示磨粒难以脱落。

工件材料越硬，砂轮硬度应选得越软些。

45、夹具组成：

定位元件：

夹紧装置：

限制自由度

导向元件和对刀装置：

连接元件

夹具体

其他元件及装置

46、夹具的作用：

保证加工精度；提高生产率；减轻劳动强度；扩大机床的工艺范围。

47、夹具的分类：

车、磨、钻（钻模）、镗、铣

通用夹具：

三爪卡盘

专用夹具：

成批和大批量生产

组合夹具

成组夹具

随行夹具

48、夹具中的加工误差：

夹紧误差：

工件或夹具刚度过低或夹紧力作用方向、作用点选择不当，都会使工件或夹具产生变形，形成加工的误差。

安装误差

对定误差

加工过程误差：

49、定位：

把工件安放在机床工作台上或夹具中，使它和刀具之间有相对正确的位置。

夹紧：

工件定位后，应将工件固定，使其在加工过程中保持定位位置不变。

工件从定位到夹紧的整个过程为安装。

50、安装：

直接找正安装：

生产率低，用于单件小批量生产，精度高。

划线找正安装：

不需要其他专门设备，通用性好，但生产率低，精度不高，单件小批生产。

夹具安装：

51、六点定位原理：

采用六个按一定规则布置的约束点，可以限制工件的六个自由度，实现完全定位。

52、完全定位：

限制6个自由度

不完全定位：

限制小于6个自由度。

欠定位：

根据加工面位置尺寸要求必须限制自由度没有得到全部限制，不允许。

过定位：

同一个自由度被两个或两个以上约束点约束。

53、辅助支撑：

只起支撑作用不起定位作用，用来在加工过程中加强加工部位的刚度和提高加工的稳定性，通过增加一些接触点防止工件在加工中变形，但不影响原来的定位。

54、定位方法：

一面两孔定位：

一大支撑板限制z的移动和x、y的转动；一个圆柱销限制x、y的移动，一个菱形销限制z的转动。

完全定位。

平面定位：

固定支撑

可调支撑

自位支撑

辅助支撑

55、定位误差：

因定位不准确引起的误差。

基准不重合度误差，基准位移误差（工件定位表面不准确引起的和夹具定位元件不准确引起的）

56、夹紧力方向的选择：

有利于工件的准确定位，不能破坏定位，垂直指向主要定位面。

尽量与工件刚度最大的方向一致。

切削力、工件重力的方向一致，减小所需夹紧力。

57、夹紧力作用点的选择：

正对支撑元件或位于支撑元件所形成的支撑面内，保证工件已获得的定位不变。

处在工件刚性较好的部位，减小工件的夹紧变形。

尽可能靠近被加工表面，以便减小切削力对工件造成的翻转力矩。

58、机械加工表面质量：

表面层几何形状误差，

表面层物理机械性能：

表面层硬化程度和深度。

工艺在机械加工过程中吗，表面层金属产生强烈的塑性变形，使表面层的硬度提高，这种现象称为冷作硬化。

表面层内残余应力的大小，方向和分布情况

表面层金相组织的改变

59、a、影响磨削表面粗糙度的主要因素：

砂轮的粒度：

粒度越细。

粗糙度越低。

砂轮的调整：

砂轮速度：

提高速度，粗糙度降低

磨削切深与工件速度：

增大则增大粗糙度

b、磨平面和内孔时，应比磨外圆选用粒度较大，硬度较小，组织较大的砂轮。

砂轮的特性取决于：

磨料、粒度、结合剂、硬度、组织

60、振动对表面质量的影响：

影响生产率，影响刀具寿命，对机床、夹具等不利

61、振动：

自由振动，强迫振动，自激振动。

62、机械加工精度：

零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度称为加工精度，偏离程度称为加工误差。

尺寸精度

几何形状精度

相互位置精度

63、机械加工误差：

加工原理误差：

由于采用近似的切削运动或近似的切削刃形状所产生的加工误差。

系统误差：

具有确定性规律的误差。

常值系统误差：

数值是不变的

变值系统误差：

大小和方向按一定规律变化。

随机误差：

具有统计分布规律的误差

静态误差：

工艺系统在不切削状态下所出现的误差。

切削状态误差：

64、获得加工精度的方法

试切法：

单件小批量的生产

调整法：

生产率提高，精度低

定尺寸刀具法：

主动测量法：

65、机械加工系统由机床、夹具、刀具、工件组成。

影响加工精度的因素：

原理误差

工艺系统的制造精度和磨损

工艺系统的受力变形和零件内应力：

加载变形曲线分为两类：

凹形曲线，凸形曲线。

刚度取决于薄弱环节的刚度。

误差复映系数越小，刚度越高。

工艺系统的受热变形

工艺系统的调整误差

工件安装夹紧误差

度量误差

66、误差敏感方向：

对加工精度影响最大的方向

67、机床误差是由机床的制造误差，安装误差和使用中的磨损引起的。

几何误差：

导轨误差、主轴回转误差、传动误差。

主轴的旋转精度：

装配后，在无载荷、低速转动的条件下，主轴安装工件或刀具部位的径向和轴向跳动。

主轴回转误差：

纯径向跳动、纯角度摆动、纯轴向窜动、轴心漂移

68、误差复映现象：

由于被加工表面的几何形状误差或材料的硬度不均匀引起切削力变化，从而造成工件的加工误差，毛坯的形状误差又复映到加工后的工件表面上。

尺寸误差和行为误差都存在复映现象。

零件的机构工艺性：

零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。

69、加工误差的分析与控制

分布曲线法

工艺能力系数：

p308

70、机械加工工艺：

在生产过程中直接改变生产对象的尺寸形状，物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。

工序：

一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分加工过程

安装：

在同一个工序中，工件每定位和夹紧一次所完成的那部分加工。

工位：

每一个加工位置上所完成的工艺过程

工步：

在一个工位中，加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工。

走刀：

切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容。

71、生产纲领：

年生产量。

生产类型：

大量生产、成批生产、单件生产。

单件小批生产：

机械加工工艺过程卡片

中批生产：

机械加工工艺卡片

大批大量生产：

机械加工工序卡

72、基准：

用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面。

设计基准：

用于确定零件图上某些点、线、面的位置。

工艺基准：

（零件在加工、测量和装配过程中所采用的基准）

定位基准：

加工时用于工件定位的基准

粗基准：

未经机械加工的定位基准

精基准：

经过机械加工的定位基准

测量基准

装配基准：

装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准。

73、选择定位基准的基本方法：

选最大尺寸的表面为安装面，选最长距离的表面为导向面，选最小尺寸的表面为支撑面。

74、粗基准的选择方法：

选加工余量小的，较准确的，表面质量好的，面积较大的毛面作粗基准，不应选有毛刺的分型面等作粗基准。

选重要表面为粗基准

不选加工的表面作粗基准

粗基准一般只能使用一次。

75、精基准的选择方法：

基准重合。

设计基准和定位基准

基准统一。

互为基准

自为基准

76、加工经济精度：

在正常加工条件下，所能保证的加工精度和表面粗糙度

77、外圆表面的加工路线

粗车-半精车-精车

粗车-半精车-粗磨-精磨淬火钢

78、工序顺序的安排原则

先加工基准面，再加工其他表面

先加工平面，再加工孔

先加工主要表面，再加工次要表面

先安排粗加工工序，后安排精加工工序

79、工序的集中：

每个工序包括尽可能多的工步内容，总工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应减少。

有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于高生产率机床，节省安装工件的时间，减少工件的搬动次数。

工序分散：

工艺路线的工步内容分散在更多的工序中去完成，每道工序的工步少，工艺路线长。

使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整，对刀比较容易，对操作工作的技术水平要求较低。

80、加工阶段的划分：

粗加工阶段：

去除各加工表面的余量，并做出精基准

半精加工阶段：

减小加工那个留下的误差，使加工面达到一定的精度

精加工阶段：

应确保尺寸，形状和位置精度达到图纸规定的精度要求。

精密、超精密加工，光整加工阶段。

为什么划分加工阶段：

在粗加工阶段，可以及早发现毛坯的缺陷，以便及时处理，避免浪费。

在粗加工引起工件的变形充分表现需要在粗加工后留一定的实践。

可以合理利用机床

可以插入必要的热处理工序。

81、加工总余量：

毛坯尺寸与零件尺寸之差。

公差大小：

本道工序尺寸公差与上道工序尺寸公差之和。

加工余量的影响因素：

上工序留下的表面粗糙度，上工序的尺寸公差，上下工序留下的空间位置误差，本工序的装夹误差。

工艺尺寸链：

加工时，由同一零件上与工艺相关的尺寸所形成的尺寸链。

封闭环：

零件加工过程或机械装配过程，最后间接形成的尺寸。

极值法：

封闭环的基本尺寸等于各组成环基本尺寸的代数和。

封闭环的工程等于各组成环的公差之和。

封闭环的上偏差等于所以曾欢的上偏差之和减去所以减缓的下偏差之和。

概率法：

82、部件，组件，套件构成机器

装配：

按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。

装配精度可分为几何精度和运动精度

83、装配尺寸链的建立步骤：

判别封闭环，判别组成环，画出尺寸链线图

84、装配精度的达到方法：

合理的选择装配方法来达到装配精度，建立相应的装配尺寸链，用不同的装配工艺方法来达到所要求的装配精度。

互换法：

完全互换法：

合格的零件在进入装配时，不经任何选择、调整和修配，就可以达到装配精度。

优点：

装配容易，对工人技术水平要求不高，装配生产率高。

不完全互换法：

分组法：

修配法：

在大批大量生产的情况下，可以采用更换不同尺寸大小的某个组成环或调整某个组成环的位置来达到封闭环的精度要求。

调整法：

85、机械产品的工艺性评价：

毛坯制造工艺性评价

热处理工艺性评价

机械加工工艺性评价

装配工艺性评价。

备注：

计算：

刀具标注角度，机床传动，定位误差、自由度、

产品不合格率，尺寸链

1、齿形按13个齿做的指状铣刀，成型法加工14个齿的齿轮时无齿形误差。

错

2、精加工，表面质量要求高，刀尖圆弧半径较大。

3、加工细长累零件，刀具的刃倾角取正值，使背吃刀量减小。

4、限制粗加工切削用量提高的主要约束条件是：

刀具耐用度

5、顶尖孔定位属于附加基准。

6、刀尖低于工件回转中心，工作角度，前角变小，后角变大。

7、车床加工螺纹事先螺距变化的是进给箱。

8、外圆磨床的主运动：

砂轮的旋转。

9、原始误差，加工误差的原误差，即工艺系统误差

10、为减小传动件对传动精度的影响，应采用降速传动。

11、为保证加工表面有较高的相互位置精度，应遵循基准统一原则。

12、刀具的后角主要根据工件材料来选择。

13、增大刀尖圆弧半径可以降低表面粗糙度。

14、刃倾角为负。

切屑流向已加工表面。

15、车床主轴轴向窜动对车外螺纹的形状精度有影响。

16、造成车床主轴太高或倾斜的原因：

切削力。

17、当粗加工，强力切屑，要延长刀具寿命，减小刀具磨损，后角应较小。

18、刀具后角的主要功用：

减小后到面与加工表面间的摩擦，影响加工表面质量和刀具耐用度。

19、精加工时，f的提高主要受表面粗糙度的制约。

20、与外圆加工相比，孔加工困难的原因：

孔加工工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动。

用定尺寸刀具加工时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度。

孔加工时，切削区在工件内部，排泄及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。

21、双联、三联齿轮应主要采用插齿加工方式加工。

22、滚齿刀的安装角等于滚刀的螺旋角。

23、级比指数等于1的变速组成为基本组。

24、为使任意相邻两转速间最大相对转速损失相等，机床的转速应按等比分级。