川威集团考察报告.docx
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川威集团考察报告
川威集团950热轧中宽带生产线考察报告
1．企业概况
四川省川威集团有限公司是以钢铁为主业，集机械加工制造，汽车运输、工业安装和民用建筑发电、炼焦、水泥、房地产开发、公路营运、科研开发、贸易（含进出口）、休闲旅游为一体的跨地区、跨行业、跨所有制的大型企业集团。
川威集团有限公司始建于1929年，现已建立超母子型规范化法人治理结构，现有22个子公司，7个分公司、3个托管单位，总资产20亿元，员工6000余人，其中钢铁专业2300人，拥有年产钢150万t，生铁130万t、钢材120万t，机焦60万t，水泥100万t的综合生产能力，是全国65家重点钢铁企业之一，四川省企业最大规模50强，最大纳税30强，最大市场占有份额20强，四川“综合型”企业。
1998年以来，川威集团坚持“发展才是硬道理的方针”和“改革兴企，管理兴企，科技兴企”的治企理念大胆改革，锐意创新，严格按照市场经济规律办事，成功地实现了管理机制的市场化，率先在冶金待业实现以利润为中心的计件工资制，每年的销售收入利税增长速度达40%以上，创造了令世人称颂的“川威现象”和“川威速度”。
打造的“川威精神”得到四川省委的充分肯定赞誉，并要求全省发扬、推广。
该公司主要产品有：
“川威牌”建筑用钢、焊接用钢和“重龙山牌”普通硅酸盐水泥三大系列。
“川威牌”钢筋混凝土用热轧带肋钢筋、焊接用钢盘条，低碳钢热轧盘条均为四川名牌产品，“川威牌”钢筋混凝土用热轧带肋钢筋为首批四川免检产品，被法国科技质量监评委员会推荐为高质量产品，2001年被评定为国家级免检产品，被中国国际贸易促进委员会列为中国进入WTO推荐产品，1995年首获，2000年再获全国冶金产品实物最高奖——全杯奖。
焊接用钢盘条是同类产品中唯一四川名牌产品。
公司先后荣获产品质量、服务质量双“十佳企业”、“全国用户满意企业”和“全国实施用户满意工程先进单位”等称号。
1999年通过了ISO9002国际质量体系认证。
2000年四川省农行授予“AAA”企业，被四川省工行、建行授予“AA”企业。
公司以“创造一流、满意一切”为质量方针，以“用户需求，我们的追求”为经营宗旨，产品畅销全国各地，被国家重点工程和知名工程指定使用，例如攀枝花二滩电站，重庆长江大桥等，并远销新加坡、菲律宾、印度、越南、美国、巴基斯坦等国家。
2．川威集团建设热轧中宽带钢工程的背景
（1）西南地区现无热轧中宽带钢生产线，西南地区除攀钢有热轧宽带钢和热轧窄带钢生产线（昆钢炉卷轧机在建设中），还没有装备水平较高的热轧带钢生产线。
川威集团建设热轧中宽带钢生产线是西南地区第一条热轧中宽带生产线。
因此有了热轧中宽带钢，川威集团就可进行深加工，例如在成都龙泉即将建的年产5万吨冷弯型钢、年产5万螺旋焊管、年产5万直缝焊管、年产5万冷轧带钢等项目，对川威集团的发展极为有利。
（2）川威集团已有完整的炼钢系统，已建的热带生产线靠近炼钢车间，可以实现热送热装，能耗低。
由于有完整的炼钢系统，可以扩大品种，建成的中宽带钢生产线装备水平在国内处于领先位置，生产的带钢质量高，在国内是领先的，市场上其具有很强的竞争力。
（3）川威集团资金雄厚，融资能力较强，信誉度为AAA级，1999年通过TSO9002国际质量体系认证。
该项目生产管理也是先进、完善的。
（4）该工程建在集团内、厂内运输方便。
（5）可用火车、汽车进行产品配送。
3．该热轧中宽带钢生产线的特点
（1）热轧中宽带钢市场需求旺盛，项目能生产国内热轧中宽带钢最宽和最薄的带钢卷，可满足国内及本地区的市场需求。
（2）工艺设备的选择上，采用了技术先进、经济实用的国产设备，生产可靠、生产出的热轧中宽带钢卷质量高，使产品在国内处于同类产品的领先、先进水平。
（3）充分发挥了川威集团公司的设备制造、工业安装、民用建筑施工的优势，使工程投资少（工程总投资6亿元人民币）、建设进度快、施工质量高，在建成不到三个月的时间内就基本达产。
（4）设计规范合理。
4．950热轧带钢生产线简介
4.1产品及生产规模
带钢厚度：
1.0～10.0mm
带钢宽度：
350mm～850mm
钢卷内径：
Φ762mm
钢卷外径：
Φ1950mm
钢卷最大重量：
7800Kg
热轧带钢厂生产规模：
80×104t（可达到100×104t）
4.2原料：
原料为连铸坯，由该公司炼钢厂板坯连铸机生产的合格连铸坯，采用热送辊道，直接送到该生产线钢坯跨内，热送热装的连铸坯可以直接入炉，低于400℃的连铸坯，另收集堆放在钢坯跨间内。
连铸坯厚度：
135mm；
连铸坯宽度：
400～750mm（50mm进级）；
连铸坯长度定尺：
10000mm；
连铸坯最大单重：
7800kg；
年消耗连铸坯量：
84．2×104t～105．3×104t；
钢种：
碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金高强度结构钢、管线钢，综合成材率为95.0%。
4.3生产工艺流程
4.3.1工艺流程简介
该公司炼钢厂供应合格的连铸钢坯，直接运到该生产线钢坯跨间，热送的连铸坯直接上热坯台架，逐根送到加热炉前，低于400℃的连铸坯用吊车吊到钢坯跨内存放，按生产计划，将需要的冷坯用吊车吊到冷坯台架上，逐根送到加热炉前，连铸坯称重后，定位在炉尾入炉辊道上，由推钢机将连铸坯推入加热炉，燃料为混合煤气，装出料方式为端进端出。
坯料加热温度为1150～1180℃。
加热好的钢坯，可逐根由出料机出炉，托放在出炉辊道上。
出炉辊道将加热好的钢坯，送到立辊粗轧机轧制侧边，经19.6MPa的高压水除去钢坯表面的氧化铁皮，进入二辊可逆粗轧机，往复轧制五至七道次，带坯出口厚度为30mm～50mm。
再进入中轧机组（立－平－平）轧制三道次，为了消除带坯的头、尾温差和减少中间带坯的热量损失，保证均匀的终轧温度，中间带坯在热卷箱内进行卷取，成卷后立即开卷，原中间带坯的尾部作为头部，送至飞剪切除不规则的端部，进入精轧机组（一架立辊轧机，七架四辊水平轧机）上轧制八道次，轧成所需的带钢厚度和宽度。
在精轧机组机架间设有电动活套。
当带坯依次被精轧机咬入后，活套支撑器H1～H6依次升起，支撑因主电机动态速降形成的套量，当带钢尾部离开前一机架时，活套支撑器H1～H6依次落下。
活套可手动控制，也可自动控制，并能实现活套高度恒定的自动控制。
四辊水平精轧机上分别配有液压AGC。
在精轧出口处设有测厚仪、测宽仪。
为了保证热轧带钢的机械性能和卷取质量，控制卷取温度，在精轧机出口侧的输送辊道上，设有层流冷却装置，根据钢种要求采用强冷、弱冷、不冷等不同的冷却方式，使用三个助卷辊液压式地下卷取机，保证将带钢卷取成外形整齐的钢卷，然后卸卷到输送链上冷却、打捆、称重、打印、收集、入库。
4.3.2生产工艺流程框图：
见下图
连铸板坯
加热
立辊轧机
高压水除鳞
二辊可逆粗轧机（5－7道次）
中轧机组（一立二平）
热卷箱
飞剪
高压水除鳞
精轧机组（一立七平）
层流冷却
卷取
冷却称重打捆收集
入库
中宽带钢生产流程图
4.4轧线主要设备及其特点
4.4.1加热炉
950热轧中宽带生产线的加热炉炉型为推钢式加热炉，其设计技术如下：
项 目
单 位
推钢式加热炉
炉子有效长度
m
28
钢坯
加热
钢坯表面与中心温差
℃
25－30
水梁或水管黑印
℃
60－80
氧化程度
%
1.0－1.5
操作
产量调节
不太灵活
可否出空坯料
不可以
热装操作可靠性
不利
维护工作量
水管包扎易脱落
可能发生的操作事故
操作不当会粘钢
设计单耗
MJ╱t
1.2－1.30
质量等级
2.5－3
4.4.2粗轧机
950热轧中宽带钢生产线采用设热卷箱的半连续式轧制工艺，具有以下优点：
（1）轧制道次灵活；
（2）轧制速度可变，温度控制灵活；
（3）中间带坯头尾温差小；
（4）粗、中、精轧机组总长度短，热损失小；
（5）主厂房长度短，面积小，设备重量轻，节省投资。
（6）采用二辊可逆粗轧机，利于咬入，道次压下量大。
（7）大立辊轧机近距离布置在可逆粗轧机之前，两者之间设有高水除鳞装置。
大立辊轧机在二辊可逆粗轧机轧制奇数道次时形成连轧，大立辊轧机的轧制速度跟随着二辊可逆粗轧机的轧制速度进行同步。
在二辊可逆粗轧机轧制偶数道次时，大立辊打开，轧件空过。
4.4.3热卷箱
热卷箱技术具有均温、节能、扩大产品规格、提高单重、缩短中间辊道长度等一系列优点，在该半连续轧机上使用得比较成功。
热卷箱的应用效果：
（1）带坯温降低，保温效果显著；
（2）由于带坯头尾调换、上下表面转换，均温效果好，减少带坯头尾温降，因而可消除带钢纵向厚度偏差，提高产品精度和改善产品性能，可消除由于温降所造成的尖峰负荷，从而减少精轧机组的功率；
（3）精轧机组采用“恒速轧制”，而不采用“升速轧制”，降低了精轧机组主传动功率，减少了设备投资，节约电耗；
（4）单位卷重高；
（5）可使水管黑印的影响大大减少，降低对AGC系统的要求；
（6）轧线长度短，投资省；
（7）产品范围大，可轧制1.0mm的簿薄的、宽的及变形抗力大的带钢；
（8）当精轧机组或卷取机发生短期故障时，热卷箱可起到保温缓冲作用，从而减少废品，提高收得率，并可协调粗轧机和精轧机组的轧制节奏；
（9）带坯在空气中的冷却时间减少，表面氧化铁皮较少，改善了带钢的表面质量；
（10）可降低板坯出炉温度，减少加热炉燃料消耗，节约能源。
因此，在热卷箱之前近距离安装中轧机组（一立二平），稳定地向热卷箱输送带坯，分别采用PLC控制系统，主要用于电气控制和辅助设备控制。
中轧机组的轧制速度与热卷箱的卷取速度相匹配，采用PLC控制。
4.4.4精轧机组
精轧机组由切头飞剪、高压水除鳞装置、立辊轧机、精轧机、治套装置、X射线测厚仪、测宽仪等组成。
（1）切头飞剪：
在精轧机组入口处安装了飞剪，将中间带坯不规则及温度低的头部切除，轧制穿带的稳定性高，防止轧件对精轧机轧辊的冲击，飞剪采用转鼓式，又作为事故分断剪使用；
（2）立辊轧机：
在精轧机组前设有一台立辊轧机，主要起到轧件对中和齐边作用；
（3）高压水除鳞装置：
中间带坯在进入精轧机组之前，设有高压水除鳞装置除去二次氧化铁皮，高压水喷射压力为19.6MPa；
（4）精轧机组：
精轧机组的机架采用七架四辊轧机，机架间设有可移动式侧导板和导卫、电动活套装置、液压快速换辊装置、轧辊冷却水集管等。
精轧机组的速度控制采用恒速轧制，最高轧制速度为12．5m╱s。
以F7机架的速度为基准，采用上游逐移调节和速度微调，由PLC自动控制，连轧生产正常、稳定。
精轧机组各架轧机设有液压AGC系统，在线自动控制带钢的厚度，带钢全长范围内的厚度精度高；
（5）电动活套装置：
轧制中的带钢保持微张力，吸收轧机动态速降所产生的套量，采用低惯量电机传动的活套装置，具有控制灵活、返应迅速等特点。
活套装置有套高控制功能，使精轧机组自动地进行速度控制；
（6）X射线测厚仪、测宽仪：
在线检测带钢的厚度和宽度。
X射线测厚仪参与AGC系统的监控。
4.4.5带钢冷却装置
为使轧制后的带钢迅速冷却到卷取温度，在输出辊道上设有带钢水层流冷却系统。
4.4.6卷取机
热轧带钢生产线采用的卷取机为三辊式，助卷辊采用液压压紧，具有响应速度较快、助卷辊机构刚性较大、卷取质量好的优点，卷筒为液压涨缩式，卷筒直径为Φ610╱Φ762mm。
4.5轧线上的主要设备
4.5.1加热炉
连铸坯规格：
厚度：
135mm
宽度：
400～750mm（50mm进级）
长度：
10000mm
连铸坯最大单重：
7800kg
加热连铸坯总量：
63.1579×104t
燃料：
混合煤气
加热能力（冷坯）：
140t╱h
进出料方式：
端进端出
设计上采用了坯料热装热送技术。
4.5.2粗轧机组立轧机CL
工作辊直径：
Φ800╱Φ850mm
辊身长：
400mm
开口度：
200~850mm
主电机功率：
1000kW
4.5.3高压水除鳞装置
高压水喷咀处的压力：
19.6Mpa
喷咀设置的位置：
钢坯上、下二面喷射
4.5.4二辊水平可逆粗轧机CP
工作辊最大直径：
Φ1020mm
工作辊最小直径：
Φ920mm
辊身长：
1070mm
轧制速度：
0～2.7～5.4m╱s
传动方式：
交流电机单独可逆传动
主电机功率：
2×2500kW
主电机转速：
50╱100r╱min
4.5.5中轧立轧机ZL
工作辊直径：
Φ560╱Φ600mm
辊身长：
300mm
传动方式：
直流电机单独传动
主电机功率（初选）：
600kW
4.5.6中轧机组水平四辊轧机ZP1、ZP2 二台
工作辊直径：
Φ410╱Φ460mm
辊身长：
950mm
支撑辊直径：
Φ800╱Φ860mm
辊身长：
900mm
轧制速度：
2.5～5m╱s
传动方式：
直流电机单独传动
主电机功率（初选）：
2500kW
4.5.7热卷箱
中间带坯厚度：
15～25×350～735mm
最大卷重：
7.80t
带卷内径：
Φ735mm
带卷外径（最大）：
Φ2000mm
卷取速度：
2.5～5m╱s
4.5.8中轧后飞剪
最大剪切断面：
25×750mm2
剪切带温度：
15～25
剪切温度：
≥950℃
剪切速度：
0.50～1.7mm
切头长度：
≤200mm
切头公差：
±35mm
主电机功率：
200kWDC二台
4.5.9精轧立轧机JL
工作辊直径：
Φ560╱Φ600mm
辊身长：
300mm
传动方式：
直流电机单独传动
电机功率：
400kW
4.5.10精轧机组水平四辊轧机JP1－JP7七台
工作辊直径：
Φ410╱Φ460mm
辊身长：
950mm
支撑辊直径：
Φ800╱Φ860mm
辊身长：
900mm
传动方式：
直流电机单独传动
主电机功率：
2000kW
最大轧制速度：
15m╱s
4.5.11带钢冷却装置
型式：
层流方式
冷却段长度：
－50m
4.5.12地下卷取机：
二台
型式：
1×3助卷辊
钢卷内径：
Φ610mm
钢卷长度：
900mm
钢卷外径：
Φ1910mm
传动电机：
250kWDC 二台
4.6车间组成与平面布置
车间组成：
热轧中宽带钢厂由板坯存放、热送热装、冷装、加热、粗轧、中轧、精轧、冷却、卷取、精整、成品以及主电室、轧辊加工和铁皮沉淀池等设施组成。
车间平面布置：
热轧中宽带钢厂设有钢坯跨、主轧跨和成品跨等，均为平行布置。
钢坯跨：
钢坯跨跨度为24m，长度为240m，轨面标高为10.20m，设有2台16+16t吊车。
在尾部24×24m为轧辊加工设有1台16╱3.2t吊车；
主轧跨：
主轧跨长度为300m，跨度为27m，轨面标高为10.20m，设有1台32╱5t吊车，1台16╱3.2t吊车；
成品跨：
成品跨长度为96m，跨度为21m，轨面标高为9.0m，设有2台16╱3.2t吊车；
铁皮沉淀池：
铁皮沉淀池长度为48m，跨度为21m，轨面标高为7.8m，设有1台5t吊车。
4.7950热轧中宽带钢生产线的主要技术经济设计指标
主要技术经济指标表
序号
名 称
单 位
指 标
备 注
1
成品年产量
104t
60
留有发展到80×104t
的条件
2
年需原料量：
连铸坯
×104t
63.1579
3
设备总量
t
4990
其中：
（1）工艺操作设备
t
4653
（2）起重运输设备
t
337
4
轧线电气设备总容量
kW
34900
其中：
主电机容量
台
25900
5
主厂房建筑面积
m2
19656
6
车间定员总数
人
400
7
轧机年工作小时
h
6500
8
单位产品消耗指标
⑴金属
t
1.053
⑵燃料
Gj
1.55
热装时为：
1.0
⑶水
m3
3
补充水
⑷电
kWh
105
⑸轧辊
kg
2.50
⑹润滑油
kg
0.50
⑺耐火材料
kg
3.50
⑻压缩空气
m3
3.50
5．加热炉
5.1钢坯规格
所用坯料为连铸板坯。
坯料规格：
135×350～750×10000mm
最大单重：
7800kg╱支
连铸坯执行YB2011－83标准。
5.2钢种
碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢
5.3轧机产量
80万吨╱年，预留100万吨╱年能力
5.4炉子产量：
额定140t╱h（冷）或160t╱h（热）
5.5钢坯加热温度
1200～1250℃
5.6燃料
混合煤气，低发热值：
2000×4.18kJ╱m3
5.7炉型
推钢式连续加热炉
5.8出炉温差
断面温差≤30℃
5.9钢坯入炉温度
冷坯：
常温；热坯：
～600℃
5.10加热工艺
由该公司炼钢厂供应的合格连铸板坯直接运到带钢生产线钢坯跨间，热的连铸坯直接上热坯台架，逐根送到加热炉前；低于400℃的连铸坯用吊车吊到钢坯跨存放，按生产计划，将需要的冷坯吊到冷坯台架上，逐根送到加热炉前，连铸坯称重后，定位在炉尾入炉辊道上，由炉尾推钢机将坯料从炉尾推至炉头，钢坯依次通过预热段，加热段和均热段，最后加热好的坯料由炉头出料机逐根托出炉外至出炉辊道，然后进轧机轧制。
炉子尾部排出的烟气经助燃空气换热器和烟道炉压控制阀，最后进入高度为75米的烟囱自然排入大气中。
5.11炉型及主要技术性能
5.11.1炉型
三段连续推钢式加热炉，坯料端进端出。
进料炉门和出料炉门均采用电动控制。
加热炉在预热段、加热段为炉底水管架空结构，坯料双面加热；均热段为实炉底，以均匀坯料断面温差，消除水管黑印。
出钢平台采用电熔铬刚玉耐磨砖砌筑。
均热段与上加热一段，上加热一段与上加热二段用炉顶隔墙隔开，有利于均热段炉压和各段炉温的控制。
5.11.2炉子主要尺寸：
加热炉砌体总长度：
28，000mm
炉子内宽：
10，800mm
炉子砌体外宽：
11，868mm
6.自动控制
6.1系统组成
轧机控制系统采用了工控PC机与可编程序控制器PLC组成二级计算机控制系统并以高传输速度的以太网进行通讯。
自动控制系统分为二级，基础自动化级和过程自动化级。
6.1.1一级基础自动化级
基础自动化级可完成以下功能：
加热炉控制；
顺序控制；
顺序控制；
活套控制；
自动位置控制；
带宽厚度（液压AGC控制）；
带卷的温度控制；
飞剪控制；
卷取机控制；
设备运行联锁控制。
6.1.2二级过程自动化级
过程自动化级可完成以下功能：
轧制程序的管理；
材料的跟踪；
过程控制参数设定计算；
操作指导；
生产节奏；
过程参数及画面显示；
轧线生产流程画面显示；
打印生产报表；
故障监视、报告、记录。
6.1.3系统配置
轧线控制系统共配置4套PLC组成的区域控制器和4套PC机组成的监控操作站，4套PLC分别控制加热炉、粗、中、精轧和卷取。
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