2500T干法旋窑学习资料.docx
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2500T干法旋窑学习资料
河南省辉县市太阳石水泥有限公司
2500t/d干法熟料生产线
学
习
资
料
目录
主要生产工艺3
生料磨/废气系统的控制参数5
窑系统的调节控制6
主机设备参数9
物料储存方式、储存量及储存周期13
窑系统操作岗位作业指导书14
生料磨系统操作岗位作业指导书18
煤磨系统操作岗位作业指导书21
工艺流程图23
主要生产工艺
1、石灰石矿山距厂区约1km左右，石灰石破碎设在石灰石矿山，破碎后经汽车运输至厂区石灰石卸车坑。
2、石灰石预均化堆场
生产所需的石灰石全部民采，汽车运输进厂，堆存在石灰石露天堆场。
进厂石灰石粒度<25mm，石灰石由卸车坑经胶带输送机输送至圆形预均化堆场。
圆型预均化堆场轨道直径80m，有效储量36000t，储期为9天。
堆料机堆料能力为900t/h，取料机取料能力500t/h。
出预均化堆场的石灰石经胶带输送机送至原料调配站。
3、辅助原料堆存及输送
辅助原料全部民采，汽车运输进厂，石英砂岩堆存在露天堆场，硫酸渣堆存于堆棚，粘土（铝矾土）堆存于堆棚，三种原料由卸车坑胶带输送至原料调配石英砂岩、硫酸渣及粘土（铝矾土）仓。
4、原煤堆存、预均化堆场及输送
原煤汽车运输进厂，堆存在33×135m长型预均化库，储存量5000t，储存期18.6d。
堆料采用机械堆料，堆料皮带能力100t/h，取料采用铲车取料，由胶带输送机送至煤粉制备车间原煤仓。
5、原料调配、原料粉磨及废气处理系统
原料调配站设四个配料仓，分别用于储存石灰石、石英砂岩、硫酸渣、粘土（铝矾土），各仓下设置卸料及计量、输送设备将每种物料按一定比例从配料库中卸出，送至原料粉磨系统进行粉磨即可。
原料粉磨采用一台Φ4.6×10+3.5m中卸烘干球磨机及ZX3000组合式选粉机组成的闭路系统。
当原料入磨水分≤5%，进料粒度≤25mm（占90%），产品细度为80μm筛筛余≤10~16%时，系统能力为190t/h。
出磨生料由NSE700×45.75m斗式提升机送入ZX3000组合式高效选粉机，选粉后的粗粉按比例从磨头及磨尾返回磨内再粉磨，细粉作为成品经斜槽与废气处理系统收集的窑灰一起由N-GTD630×50.73m斗式提升机送入生料均化库。
出预热器的废气先进高温风机，然后再进入增湿塔。
经降温后的烟气引入原料磨。
原料粉磨利用出高温风机后的窑尾废气作为烘干热源。
出磨废气经组合式选粉机后进入排风机，由排风机出来的废气一部分作为选粉机的循环风返回选粉机，剩余部分排入窑尾电收尘器。
当原料磨不运行时，窑尾废气经增湿塔降温调质后，直接进入电收尘器净化。
电收尘器处理后的烟气的正常排放浓度≤100mg/m³（标）。
生料的自动取样装置设在进生料库提升机之前，试样由人工送至设在中央控制室的X射线荧光分析仪进行分析，并可根据其结果调整原料配比。
6、生料均化库及入窑喂料系统
采用一座Φ15×47mTP型生料均化库，有效储量为6400t，有效储期1.7d。
均化库底部为锥体，均化后的生料经库底多点流量控制阀、斜槽、送至带有荷重传感器、充气装置的生料搅拌计量仓。
仓下设有流量控制阀和流量计，经计量的生料由胶带斗式提升机、空气斜槽等喂入窑尾预热器一、二级旋风筒上升管道。
生料均化库的均化作用主要由库内重力切割和搅拌仓的搅拌来实现。
入窑生料CaO标准偏差控制在±0.20%。
生料入窑尾预热器系统斗式提升机前，设有生料自动取样装置，通过对生料的取样、制样、分析，可实现对烧成系统操作的指导。
7、熟料烧成系统
熟料煅烧采用一台Φ4.0×60m的回转窑，窑尾带单系列低压损五级旋风预热器和TFD型分解炉，生产能力2500t/d，熟料热耗3094kJ/kg（740kcal/kg）。
窑头和分解炉用煤比例为40%和60%，入窑物料的碳酸钙分解率大于90%。
回转窑采用三档支撑，斜度为3.5%，转速为0.35~3.5r/min。
窑头配有多通道的煤粉燃烧器。
熟料冷却采用一台TC-1164第三代可控气流篦冷机，熟料出冷却机的温度为环境温度+65ºC。
为破碎大块熟料，冷却机出口处设有一台锤式破碎机，以保证出冷却机熟料粒度≤25mm。
冷却后的熟料经SCD630×109.8m槽式输送机送至熟料储存库。
冷却机排出的气体，一部分作为窑头二次风入窑，一部分经三次风管送往窑尾分解炉，三次风从窑头罩（即大窑门罩）上抽取，一部分作为煤粉制备的烘干热源；其余经电收尘器净化后排入大气。
正常排放浓度≤50mg/m³（标）满足国家规定排放浓度标准要求。
8、煤粉制备
采用一台Φ3.0×6.5+2.5m烘干兼粉碎的煤磨。
当原煤水分≤8%；出煤磨粉水分≤1%；原煤粒度≤25mm；煤粉细度为80μm筛筛余6%时，磨机产量为20t/h。
煤磨设置在窑头，利用窑头废气作为烘干热源。
原煤由原煤仓下定量给料机喂入磨内烘干
与粉磨，烘干并粉碎后的煤粉随同气流从磨尾排出，经MX700A动态选粉机分离出粗粉后，细粉与废气一同进入煤粉袋收尘器，收下的煤粉经螺旋输送机分别送入窑头及分解炉的煤粉仓。
动态选粉机分离出的粗粉，由螺旋输送机返回磨内继续粉磨。
经煤粉袋收尘器净化后的废气排入大气。
分解炉及窑头采用两套喂煤计量系统。
煤粉制备系统设置有严格的安全措施，如防爆阀、CO2灭火系统、消防水系统等。
9、熟料储存及输送、熟料散装
设置一座Φ26×49m的熟料储存库，储存量为30000t，储存期为15d。
熟料经库底卸料装置、胶带输送机（耐热120ºC）送至熟料散装系统。
生料磨/废气系统的控制参数
1、目的
1.1、连续稳定地供给回转窑生产所需的合格生料；为回转窑创造正常运行的外部条件。
1.2、优化系统参数，最大限度地发挥主机设备的生产效率，降低系统的运行费用。
2、对操作员的基本要求
2.1、熟悉并理解本系统的生产工艺原理，了解各工序之间衔接与配合，熟知各设备之间的工艺联锁和设备联锁，避免由此引起的工艺、机械事故。
2.2、熟悉本系统所有设备的工作原理、性能、规格、能力、使用要求等，并能根据工况的不同，熟练正确地操作设备，使系统保持最佳的运行状态。
3、控制参数
3.1、磨音
通过安装在粗磨仓处的电耳来检测磨音，是生料磨一个重要的控制手段。
磨音的强与弱，通过电耳装置，将声音信号转化为电信号后传送至中控室的监控器，操作员根据信号的大小来调整喂料量等系统参数。
首次运行时，应与现场岗位人员结合，确定合理的控制值。
3.2、出磨温度
出磨温度是反映物料与高温气体热交换是否充分的一个参数，它同时也能间接地反映物料在磨内运动状态，在任何情况下，出磨气体温度应大于气体露点温度，否则将引起物料的粘结堵塞量现象。
正常情况下，应大于55ºC，低于90ºC。
3.3、循环斗提功率
在由Ø4.6×10+3.5m中卸烘干磨和KZ3000组合式选粉机组成的闭路系统中，循环斗提的功率直接反映了物料外循环量的大小。
合适的外循量有利于充分发挥生料磨的效率（细磨仓）。
正常情况下为200%左右。
3.4、选粉机转速
在系统风量一定的情况下，调节选粉机转速可以有效地控制生料细度。
同时引起生料外循环量的增加。
3.5、入、出磨压力
磨机在正常运行的情况下，磨内必须保持合理的风量、风速。
通过入、出磨压力的变化，能及时判断磨内物料状态的变化。
3.6、循环风量
3.6.1、任何情况下，调整循环风机风量时，必须保证系统负压的稳定（主要包括窑尾高温风机出口负压及窑尾电收尘进口负压等）。
必要时，要及时调整废气风机的通风量。
严禁出现正压。
3.6.2、增大循环风机阀门开度，即增大通风量，将引起生料磨系统压力的升高，选粉机转速不变的情况下，将引起细度偏粗，外循环量减小。
减小循环风机阀门开度，情况相反。
3.6.3、从循环风机出来的气体分为三部分：
一部分重新进入磨机循环利用（当热源不足时）；一部分进入选粉机；一部分进入电收尘，净化后排入大气。
3.7、粗粉回磨
经选粉机分选后的粗粉，大部进入细磨仓继续粉磨，小部分进入粗磨仓，目的是为了增强物料的流动性，提高粉磨效率。
3.8、电收尘进口温度
进入电收尘的温度过高的情况下，将引起电收尘内部极板变形、损坏，正常情况下，电收尘进口温度应低于200ºC，进口温度的调节是通过增湿塔喷水量大小来完成的。
在窑系统单独运行，不开生料磨的情况下，要尤为注意。
但注意喷水量不可过多，避免发生“湿底”现象。
窑系统的调节控制
1、窑系统调节控制的目的
窑系统生产控制过程的关键是均衡稳定运转，它是生产状态良好的标志。
调节控制的目的就是使窑系统经常保持最佳的热工制度，实现持续的均衡运转。
2、窑系统调节控制的原则
就全厂而言，应以保证烧成系统“均衡稳定”生产为中心，调整其他系统的操作，就烧成系统本身，应是以保持优化的合理煅烧制度为主，力求较充分地发挥窑的煅烧能力，根据原材料条件及设备状况适时调整各项参数，在保证熟料质量的前提下，最大限度地提高窑的运转力率。
在烧成具体操作中要坚持“抓两头、保重点、求稳定、创全优”这12字诀。
“抓两头”，就是要重点抓好窑尾预热器系统和窑头熟料烧成两大环节，前后兼顾，窑炉协调运转；“保重点”，就是重点保证系统喂煤，喂料设备的安全正常运行，为熟料烧成的“动平衡”创造条件；“求稳定”，就是在参数调节过程中，适时适量，小调渐调，以及时的调整克服大的波动，维持热工制度的稳定；“创全优”，就是要通过一段时间的操作，认真总结，结合现场热工标定等测试工作，总结出全厂实际的系统操作参数，即优化参数，使窑的操作最佳化，取得优质、高产、低耗、长期安全稳定文明生产的全面优良成绩。
3、窑系统调节控制的项目
3.1、检测参数
3.1.1、烧成带温度
烧成带温度通常用比色高温计测量，它反映了熟料的烧成状况。
温度过高，将引起窑衬损坏，能耗增加等不利影响；温度过低，将造成熟料质量下降，严重时，会造成“跑生料”等。
3.1.2、窑尾、分解炉出口或预热器出口气体成份
氧化氮浓度（NOx）：
对其检测的目的有两个：
一是为了控制其含量，满足环保要求（<800mg/m³或<2.4kg/吨产品）；二是能及时判断烧成带温度的高低，温度越高，其含量越高，可与其它参数一起综合判断烧成带的状况。
一氧化碳（C0）和氧（O2）含量：
它表示窑内，分解炉或整个系统的燃料燃烧及通风情况。
正常情况下，既不能让燃料在空气不足的情况下燃烧而产生CO，又不能有太多的过剩空气而增大能耗.一般预热器出口O2含量控制在3%以下.CO应严格控制,其含量过高,不仅表明燃烧不完全,更为严重的是,在窑尾电收尘将引起燃烧与爆炸.
3.1.3、窑转动力矩
由于烧成带的熟料被窑壁带的较高,因而窑转动力矩也变大,结合比色高温计,NOx浓度等参数,可综合判断烧成带煅烧状况.但垮窑皮也会造成窑转动力矩的变化,在操作中,必须综合各种因素,正确判断.
3.1.4、窑尾烟室温度
它同烧成带温度一起表征窑内各带热力分布状况,同预热器各级,分解炉出口温度一起表征预热器的热力分布状况.适当的温度对于窑系统物料的均匀加热,以及防止窑尾烟室,上升烟道,五级下料管等因超温而发生结皮堵塞十分重要,正常情况下,控制在950~1050ºC.
3.1.5、分解炉出口温度
它表示物料的预分解情况，一般控制在850~890ºC，保证物料在分解炉内预分解状况的稳定，从而保证整个窑系统热工制度的稳定，对防止结皮堵塞也十分重要。
3.1.6、预热器各级锥体压力
它反映出各旋风筒锥体下料管琐风阀的琐风效果，以及锥体和下料管是否出现堵塞现象，发生堵塞时，锥体压力陡降，下级旋风筒出口温度升高。
3.1.7、电收尘入口气体温度
该温度对电收尘器设备安全及防止废气中水蒸气冷凝结露非常重要，因此必须控制在规定的范围内。
3.1.8、窑头负压
它反映窑内通风量及篦冷机与入窑二次风之间的平衡。
在正常生产情况下，一般增加预热器主排风机风量，窑头负压增加，反之减小。
在其它情况不变的情况下，增大篦冷机冷却风风量，或减小窑头排风机入口阀门，都会导致窑头负压减小，甚至出现正压，在正常生产中，窑头应保持微负压，约50Pa左右。
决不允许正压出现，否则将会对窑头设备及人身安全造成不利影响。
3.1.9、篦冷机一室篦下压力
首先它表示篦冷机料层厚度的变化，压力高，料层厚度增加。
其次，也能反映出现熟料烧成温度的变化，在篦速一定的情况下，烧成温度下降时，熟料结粒减小，立升重下降，导致篦上料层厚度增加，引起篦下压力增高。
3.1.10、窑筒体温度
窑筒体温度反映了窑内窑皮，窑衬的情况，据此可监测窑皮粘挂、脱落、窑衬侵蚀，掉砖、窑内结圈等状况，以便及时采取措施，稳定熟工制度，保护窑衬，提高窑系统运转率。
3.2、调节参数
调节参数包括喂料量、窑速、喂煤量、风机转速、阀门开度，篦冷机推动速度等，操作员根据检测参数控制调节参数，实现窑系统的稳定运行。
4、需要特别指出的是：
一、预分解干法水泥熟料生产线，由于其原料特性以及工艺设计及环境条件的不同，工艺装备及布置也有所不同，但就熟料形成机理而言，都是相同的。
所以操作人员必须理解并遵守此原理。
二、在生产过程中，工艺线上的每台设备都发挥着各自不同的作用，每台设备的运行都有各自的使用要求及工作特性，了解这些要求与特性，将有助于正确使用、操作这些设备，避免事故的发生。
主机设备参数
一、石灰石圆形堆取料机
规格：
YDQ/500/80
堆料能力：
900t/h取料能力：
500t/h
堆场总容量：
37200t有效容量：
36000t
轨道直径：
80m
堆料半径：
21m堆料层数：
500层
二、煤粉制备系统
煤磨机
规格：
Ø3×6.5+2.5m
生产能力：
20t（进料粒度<25mm，原煤水分8.5%，中等硬度）
细度：
0.08mm筛余6%出磨水分：
1%
粉磨仓尺寸：
有效内径：
Ø2900mm有效长度：
5900mm
有效容积：
40m³
烘干仓长度：
2730mm
磨机转速：
17.5r/min
研磨体最大装载量：
43t
操作条件：
入磨气体温度：
350ºC出磨气体温度：
85ºC
入口负压：
20mmH2O柱出口负压：
140mmH2O柱
主电机：
YR560-6/710KW/10KV
煤磨动态选粉机
规格：
MX700A
转子外径：
Ø1400mm转速范围：
180~300rpm
细度：
2~10%驱动功率：
30KW
生产能力：
17~30t/h
处理风量：
42000~5000m³/h
选粉区尺寸（转子外缘）：
~2.99m²
气流进度：
3.9~4.64m/s
煤粉通风机
型号：
M6-30NO16D
出口角度：
逆45º风量：
43000m³/h
全压：
7800Pa转速：
1450rpm
电动机：
Y315M-4/160KW/380V/IP54/F
煤磨袋收尘：
型号：
96-9-M（防爆）
处理风量：
≥40000m³/h气体温度：
<80ºC
入口浓度：
≤1000g/Nm³出口浓度：
≤50mg/Nm³
压损：
1470~1770Pa风速：
<1.2m/s
煤粉转子秤
型号：
DRW4.10DRW4.12
喂煤量：
0.9~9t/h（正常7t/h）1.5~15t/h（正常13t/h）
转子外径：
1000mm1200mm
喂料-卸料中心距：
570mm700mm
高度：
2460mm2594mm
马达功率：
5KW5KW
计量精度：
长期±0.5%短期±1.0%
三、生料磨/废气处理系统
生料磨机
规格：
Ø4.6×10+3.5m烘干中卸磨
能力：
190t/h±5（入料粒度<25mm，物料水分6%）
细度：
12%（0.08mm筛余）
磨机转速：
15.1r/min
最大装载量：
190t
主电机：
YRKK1000-S/3550KW/10KV
主减速机：
MFY355（中心传动）
组合式选粉机
型号：
ZX3000
转子外径：
3000mm转速范围：
95~150rPm
细度：
8~12%压降：
2.2~2.8kPa
驱动功率：
110KW能力：
170~250t/h
选粉区（转子外缘）尺寸：
~11.5m²
气流速度：
2.80~7.73m/s
循环提升机
型号：
NSE700×45.75m
转速能力：
690t/h
电机功率：
132KW
循环风机
型号：
R6-2×40No23.5F
进口角度：
顺135º出口角度：
顺90º
风量：
320000m³全压：
7500Pn
工作温度：
90ºC最高：
135ºC
电动机：
YRKK630-6/1000KW/10KV/IP54/F
入库斗提
型号：
N-TGD630×50.73m
能力：
250t/h
电机功率：
55KW
增湿塔
规格：
Ø8.5×34m
处理风量：
≤410000m³/h
气体温度：
进口325ºCmax450ºC出口120~250ºC
喷水量：
24t/h（max）可承受负压：
<7000Ph
窑尾电收尘
型号：
鲁奇BS33/12.5/3×10/0.4
处理风量：
≤480000m³/h
气体温度：
100~130ºCmax：
300ºC
含尘浓度：
进口≤80g/m³出口≤50mg/m³
气体漏点：
47ºC电场风速：
0.78m/s
窑尾废气排风机
型号：
Y4-73No27.5D
出口角度：
顺45º风机风量：
480000m³/h
全压：
1800Pa工作温度：
150ºC最高250ºC
电动机：
YRKK560-10/400KW/10KV/IP54/F
四、窑系统
回转窑
规格：
ø4×60m斜度：
3.5%（正弦）
转速：
主传0.396~396rpm辅传：
8.56转/小时
主电机：
ZSN4-355-096315KW440V
窑头燃烧器（四通道）
燃烧能力：
正常129GJ/h最大139GJ/h
控制范围：
10：
1
熟料：
煤粉、轻柴油
煤管总长：
~12570mm浇筑料长度：
~6324mm
烧煤量：
正常5600kg/h最大8000kg/h
推动式篦冷机
型号：
TC-1164
形式：
充气梁型篦冷机
能力：
2500t/d
入料温度：
1400ºC出料温度：
65ºC+环境温度
传动段数：
2段冲程次数：
11~11次/min
篦库有效面积：
61.2m²单位冷却风量：
2.1~2.3Nm³/kgcl
TDF分解炉
高度：
27250mm壁厚：
6（8）mm
筒体：
ø5800mm缩口：
ø3990mm底部：
ø2100mm
流态化悬浮炉
高度：
25020mm
筒体内径：
ø4300mm
入窑斗提
型号：
N-TGD630×89.26m
能力：
250t/h
电机功率：
90KW
窑尾高温风机
型号：
W6-2×30No32.5F
角度：
进口顺125º出口顺45º
风量：
490000m³/h
全压：
7500pa
电动机：
YKK710-6/1400KW/10KV/IP54/F
窑头电收尘
型号：
鲁奇BS系列25/10/3×9/0.4
处理风量：
<315000m³/h
气体温度：
200ºC~250ºCmax400ºC
含尘浓度：
入口30g/m³出口50mg/m³
气体露点：
≥25ºC流通面积：
110m²风速：
0.79m/s
承受压力：
±2000pa
窑头废气风机
型号：
Y4-73No26D
角度：
出口逆45º
风量：
380000m³/h静压：
1450pa
工作温度：
150ºC最高：
250ºC
电动机：
YRKK560-10/280KW/10KW/IP54/F
熟料输送机
型号：
SCD630×109.8
能力：
110m³/h最大：
130m³/h
输送形式：
水平+倾斜角度40ºC斗速：
0.3m/s
电机功率：
55KW
物料储存方式、储存量及储存周期
物料名称
储存方式
规格m
有效储量
使用周期
石灰石
圆形堆场
Ø80m
36000t
石灰石
圆库
Ø10×20m
砂岩
圆库
Ø8×20m
铁粉
圆库
Ø8×20m
粘土
圆库
Ø8×20m
原煤
长形堆场
33×135m
5000t
原煤
圆形
Ø4.5m
70t
煤粉
圆形
2×Ø4m
2×50t
生料
圆库
Ø15×47m
6400t
生料（小仓）
圆形
Ø3.2m/Ø5m
63.5t
熟料
圆库
Ø26×49m
30000t
窑系统操作岗位作业指导书
1目的
保证窑系统正常运转，完成各项任务。
2适用范围
窑系统操作作业过程。
3安全要求
3.1严禁酒后上岗和当班饮酒，上岗人员要保持良好的精神状态；
3.2接到本岗位开机指令确认安全后，方可开机；
3.3设备运行中发生紧急事故时，可先停车后汇报，故障未排除前不许强行开车。
3.4出现危机人身和设备安全的紧急情况时，可以紧急停车。
4工作内容
4.1启动设备前的准备工作
窑操作员在启动窑系统设备前应检查确认如下几个方面的内容：
4.1.1所有需要预选择的操作是否已正确完成；
4.1.2所有选择开关控制模式是否处于正确状态；
4.1.3所有风机阀门、下料闸板是否处于正确状态；
4.1.4显示数值（如温度、压力、流量等）是否经过校正，测量结果是否属实；
4.1.5执行机构的动作，中控室是否与现场一致；
4.1.6与相关人员联系，确认是否具备开车条件。
4.2点火升温过程
4.2.1通知各岗位做好点火前的准备工作，检查预热器系统各级阀板是否处在预定位置、人（料）孔门关闭，开启水冷却系统和窑尾空压机系统，检查其管路是否通畅。
4.2.2启动一次风机组，调整风机转速至正常值的10～20％左右。
4.2.3通知窑头岗位开点火油泵，油压调整至≥1.8MPa。
点火。
4.2.4窑操作员要保证窑头负压在20～50Pa之间。
根据火焰情况调节喷煤管一次风、内外风的比例和点火烟囱帽的开度。
4.2.5启动窑传动及高温风机润滑组。
4.2.6升温过程严格按预先下达的升温曲线进行升温，及时通知窑中岗位按规定间隔时间翻窑。
4.2.7当窑尾温度＞350℃时启动窑头喂煤组，进行油煤混燃的升温过程，喂煤量根据升温梯度要求决定。
逐渐减少油量直至停止供油。
4.2.8启动熟料输送组。
4.2.9启动电收尘排风机组、排灰设备。
4.2.10根据篦冷机料层厚度情况启动篦冷机传动组。
4.2.11启动窑尾排风机、高温风机、篦冷机冷却风机，调整窑头负压，保证火焰顺畅。
4.2.12窑尾温度达到800℃时，启动窑主传动组。
4.2.13烟室温度达900～1000℃，分解炉出口温度达到800℃以上时，调整窑头、窑尾及篦冷机风机风量，关闭点火烟囱，加大系统拉风，启动窑尾喂煤组，此时注意窑尾烟室温度，并保持分解炉内燃烧正常，分解炉出口温度850～900℃时，投料。
4.3投料
投料后通知各岗位及时加强巡检（特别是预热器系统），发现问题及早处理。
投料后要保证：
C1出口温度＜340℃，分解炉出口在870～890℃之间，窑尾温度在1000±50℃范围内，然后根据窑系统工艺状况逐渐加料，注意调整风、煤、料的平衡。
当料到窑头后要注意冷却机操作，使系统风平衡，并要尽快提高二、三次风温度。
投料时各参数控制范围如下：
分解炉出口温度：
870℃～890℃
C1出口温度：
320±20℃
窑尾温度：
950～1050℃
初始投料量：
正常投料量的80％～85％
窑速：
2.0～2.5rpm
4.4挂窑皮
每
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