2500T干法旋窑学习资料.docx

1、2500T干法旋窑学习资料 河南省辉县市太阳石水泥有限公司2500t/d干法熟料生产线学习资料目 录主要生产工艺 3生料磨/废气系统的控制参数 5窑系统的调节控制 6主机设备参数 9物料储存方式、储存量及储存周期 13窑系统操作岗位作业指导书 14生料磨系统操作岗位作业指导书 18煤磨系统操作岗位作业指导书 21工艺流程图 23主要生产工艺1、 石灰石矿山距厂区约1km左右，石灰石破碎设在石灰石矿山，破碎后经汽车运输至厂区石灰石卸车坑。2、 石灰石预均化堆场生产所需的石灰石全部民采，汽车运输进厂，堆存在石灰石露天堆场。进厂石灰石粒度25mm，石灰石由卸车坑经胶带输送机输送至圆形预均化堆场。圆型

2、预均化堆场轨道直径80m，有效储量36000t，储期为9天。堆料机堆料能力为900t/h，取料机取料能力500t/h。出预均化堆场的石灰石经胶带输送机送至原料调配站。3、 辅助原料堆存及输送辅助原料全部民采，汽车运输进厂，石英砂岩堆存在露天堆场，硫酸渣堆存于堆棚，粘土（铝矾土）堆存于堆棚，三种原料由卸车坑胶带输送至原料调配石英砂岩、硫酸渣及粘土（铝矾土）仓。4、 原煤堆存、预均化堆场及输送原煤汽车运输进厂，堆存在33135m长型预均化库，储存量5000t，储存期18.6d。堆料采用机械堆料，堆料皮带能力100t/h，取料采用铲车取料，由胶带输送机送至煤粉制备车间原煤仓。5、 原料调配、原料粉磨

3、及废气处理系统原料调配站设四个配料仓，分别用于储存石灰石、石英砂岩、硫酸渣、粘土（铝矾土），各仓下设置卸料及计量、输送设备将每种物料按一定比例从配料库中卸出，送至原料粉磨系统进行粉磨即可。原料粉磨采用一台4.610+3.5m中卸烘干球磨机及ZX3000组合式选粉机组成的闭路系统。当原料入磨水分5%，进料粒度25mm（占90%），产品细度为80m筛筛余1016%时，系统能力为190t/h。出磨生料由NSE70045.75m斗式提升机送入ZX3000组合式高效选粉机，选粉后的粗粉按比例从磨头及磨尾返回磨内再粉磨，细粉作为成品经斜槽与废气处理系统收集的窑灰一起由N-GTD63050.73m斗式提升机

4、送入生料均化库。出预热器的废气先进高温风机，然后再进入增湿塔。经降温后的烟气引入原料磨。原料粉磨利用出高温风机后的窑尾废气作为烘干热源。出磨废气经组合式选粉机后进入排风机，由排风机出来的废气一部分作为选粉机的循环风返回选粉机，剩余部分排入窑尾电收尘器。当原料磨不运行时，窑尾废气经增湿塔降温调质后，直接进入电收尘器净化。电收尘器处理后的烟气的正常排放浓度100mg/m（标）。生料的自动取样装置设在进生料库提升机之前，试样由人工送至设在中央控制室的X射线荧光分析仪进行分析，并可根据其结果调整原料配比。6、 生料均化库及入窑喂料系统采用一座1547mTP型生料均化库，有效储量为6400t，有效储期1

5、.7d。均化库底部为锥体，均化后的生料经库底多点流量控制阀、斜槽、送至带有荷重传感器、充气装置的生料搅拌计量仓。仓下设有流量控制阀和流量计，经计量的生料由胶带斗式提升机、空气斜槽等喂入窑尾预热器一、二级旋风筒上升管道。生料均化库的均化作用主要由库内重力切割和搅拌仓的搅拌来实现。入窑生料CaO标准偏差控制在0.20%。生料入窑尾预热器系统斗式提升机前，设有生料自动取样装置，通过对生料的取样、制样、分析，可实现对烧成系统操作的指导。7、 熟料烧成系统熟料煅烧采用一台4.060m的回转窑，窑尾带单系列低压损五级旋风预热器和TFD型分解炉，生产能力2500t/d，熟料热耗3094kJ/kg（740kc

6、al/kg）。窑头和分解炉用煤比例为40%和60%，入窑物料的碳酸钙分解率大于90%。回转窑采用三档支撑，斜度为3.5%，转速为0.353.5r/min。窑头配有多通道的煤粉燃烧器。熟料冷却采用一台TC-1164第三代可控气流篦冷机，熟料出冷却机的温度为环境温度+65C。为破碎大块熟料，冷却机出口处设有一台锤式破碎机，以保证出冷却机熟料粒度25mm。冷却后的熟料经SCD630109.8m槽式输送机送至熟料储存库。冷却机排出的气体，一部分作为窑头二次风入窑，一部分经三次风管送往窑尾分解炉，三次风从窑头罩（即大窑门罩）上抽取，一部分作为煤粉制备的烘干热源；其余经电收尘器净化后排入大气。正常排放浓度

7、50mg/m（标）满足国家规定排放浓度标准要求。8、 煤粉制备采用一台3.06.5+2.5m烘干兼粉碎的煤磨。当原煤水分8%；出煤磨粉水分1%；原煤粒度25mm；煤粉细度为80m筛筛余6%时，磨机产量为20t/h。煤磨设置在窑头，利用窑头废气作为烘干热源。原煤由原煤仓下定量给料机喂入磨内烘干与粉磨，烘干并粉碎后的煤粉随同气流从磨尾排出，经MX700A动态选粉机分离出粗粉后，细粉与废气一同进入煤粉袋收尘器，收下的煤粉经螺旋输送机分别送入窑头及分解炉的煤粉仓。动态选粉机分离出的粗粉，由螺旋输送机返回磨内继续粉磨。经煤粉袋收尘器净化后的废气排入大气。分解炉及窑头采用两套喂煤计量系统。煤粉制备系统设置

8、有严格的安全措施，如防爆阀、CO2灭火系统、消防水系统等。9、 熟料储存及输送、熟料散装设置一座2649m的熟料储存库，储存量为30000t，储存期为15d。熟料经库底卸料装置、胶带输送机（耐热120C）送至熟料散装系统。生料磨/废气系统的控制参数1、目的1.1、连续稳定地供给回转窑生产所需的合格生料；为回转窑创造正常运行的外部条件。1.2、优化系统参数，最大限度地发挥主机设备的生产效率，降低系统的运行费用。2、对操作员的基本要求2.1、熟悉并理解本系统的生产工艺原理，了解各工序之间衔接与配合，熟知各设备之间的工艺联锁和设备联锁，避免由此引起的工艺、机械事故。2.2、熟悉本系统所有设备的工作原

9、理、性能、规格、能力、使用要求等，并能根据工况的不同，熟练正确地操作设备，使系统保持最佳的运行状态。3、控制参数3.1、磨音通过安装在粗磨仓处的电耳来检测磨音，是生料磨一个重要的控制手段。磨音的强与弱，通过电耳装置，将声音信号转化为电信号后传送至中控室的监控器，操作员根据信号的大小来调整喂料量等系统参数。首次运行时，应与现场岗位人员结合，确定合理的控制值。3.2、出磨温度出磨温度是反映物料与高温气体热交换是否充分的一个参数，它同时也能间接地反映物料在磨内运动状态，在任何情况下，出磨气体温度应大于气体露点温度，否则将引起物料的粘结堵塞量现象。正常情况下，应大于55C，低于90C。3.3、循环斗提

10、功率在由4.610+3.5m中卸烘干磨和KZ3000组合式选粉机组成的闭路系统中，循环斗提的功率直接反映了物料外循环量的大小。合适的外循量有利于充分发挥生料磨的效率（细磨仓）。正常情况下为200%左右。3.4、选粉机转速在系统风量一定的情况下，调节选粉机转速可以有效地控制生料细度。同时引起生料外循环量的增加。3.5、入、出磨压力磨机在正常运行的情况下，磨内必须保持合理的风量、风速。通过入、出磨压力的变化，能及时判断磨内物料状态的变化。3.6、循环风量3.6.1、任何情况下，调整循环风机风量时，必须保证系统负压的稳定（主要包括窑尾高温风机出口负压及窑尾电收尘进口负压等）。必要时，要及时调整废气风

11、机的通风量。严禁出现正压。3.6.2、增大循环风机阀门开度，即增大通风量，将引起生料磨系统压力的升高，选粉机转速不变的情况下，将引起细度偏粗，外循环量减小。减小循环风机阀门开度，情况相反。3.6.3、从循环风机出来的气体分为三部分：一部分重新进入磨机循环利用（当热源不足时）；一部分进入选粉机；一部分进入电收尘，净化后排入大气。3.7、粗粉回磨经选粉机分选后的粗粉，大部进入细磨仓继续粉磨，小部分进入粗磨仓，目的是为了增强物料的流动性，提高粉磨效率。3.8、电收尘进口温度进入电收尘的温度过高的情况下，将引起电收尘内部极板变形、损坏，正常情况下，电收尘进口温度应低于200C，进口温度的调节是通过增湿

12、塔喷水量大小来完成的。在窑系统单独运行，不开生料磨的情况下，要尤为注意。但注意喷水量不可过多，避免发生“湿底”现象。窑系统的调节控制1、窑系统调节控制的目的窑系统生产控制过程的关键是均衡稳定运转，它是生产状态良好的标志。调节控制的目的就是使窑系统经常保持最佳的热工制度，实现持续的均衡运转。2、窑系统调节控制的原则就全厂而言，应以保证烧成系统“均衡稳定”生产为中心，调整其他系统的操作，就烧成系统本身，应是以保持优化的合理煅烧制度为主，力求较充分地发挥窑的煅烧能力，根据原材料条件及设备状况适时调整各项参数，在保证熟料质量的前提下，最大限度地提高窑的运转力率。在烧成具体操作中要坚持“抓两头、保重点、

13、求稳定、创全优”这12字诀。“抓两头”，就是要重点抓好窑尾预热器系统和窑头熟料烧成两大环节，前后兼顾，窑炉协调运转；“保重点”，就是重点保证系统喂煤，喂料设备的安全正常运行，为熟料烧成的“动平衡”创造条件；“求稳定”，就是在参数调节过程中，适时适量，小调渐调，以及时的调整克服大的波动，维持热工制度的稳定；“创全优”，就是要通过一段时间的操作，认真总结，结合现场热工标定等测试工作，总结出全厂实际的系统操作参数，即优化参数，使窑的操作最佳化，取得优质、高产、低耗、长期安全稳定文明生产的全面优良成绩。3、窑系统调节控制的项目3.1、检测参数3.1.1、烧成带温度烧成带温度通常用比色高温计测量，它反映

14、了熟料的烧成状况。温度过高，将引起窑衬损坏，能耗增加等不利影响；温度过低，将造成熟料质量下降，严重时，会造成“跑生料”等。3.1.2、窑尾、分解炉出口或预热器出口气体成份氧化氮浓度（NOx）：对其检测的目的有两个：一是为了控制其含量，满足环保要求（800mg/m或2.4kg/吨产品）；二是能及时判断烧成带温度的高低，温度越高，其含量越高，可与其它参数一起综合判断烧成带的状况。一氧化碳（C0）和氧（O2）含量：它表示窑内，分解炉或整个系统的燃料燃烧及通风情况。正常情况下，既不能让燃料在空气不足的情况下燃烧而产生CO，又不能有太多的过剩空气而增大能耗.一般预热器出口O2含量控制在3%以下.CO应严

15、格控制,其含量过高,不仅表明燃烧不完全,更为严重的是,在窑尾电收尘将引起燃烧与爆炸.3.1.3、窑转动力矩由于烧成带的熟料被窑壁带的较高,因而窑转动力矩也变大,结合比色高温计,NOx浓度等参数,可综合判断烧成带煅烧状况.但垮窑皮也会造成窑转动力矩的变化,在操作中,必须综合各种因素,正确判断.3.1.4、窑尾烟室温度它同烧成带温度一起表征窑内各带热力分布状况,同预热器各级,分解炉出口温度一起表征预热器的热力分布状况.适当的温度对于窑系统物料的均匀加热,以及防止窑尾烟室,上升烟道,五级下料管等因超温而发生结皮堵塞十分重要,正常情况下,控制在9501050C.3.1.5、分解炉出口温度它表示物料的预

16、分解情况，一般控制在850890C，保证物料在分解炉内预分解状况的稳定，从而保证整个窑系统热工制度的稳定，对防止结皮堵塞也十分重要。3.1.6、预热器各级锥体压力它反映出各旋风筒锥体下料管琐风阀的琐风效果，以及锥体和下料管是否出现堵塞现象，发生堵塞时，锥体压力陡降，下级旋风筒出口温度升高。3.1.7、电收尘入口气体温度该温度对电收尘器设备安全及防止废气中水蒸气冷凝结露非常重要，因此必须控制在规定的范围内。3.1.8、窑头负压它反映窑内通风量及篦冷机与入窑二次风之间的平衡。在正常生产情况下，一般增加预热器主排风机风量，窑头负压增加，反之减小。在其它情况不变的情况下，增大篦冷机冷却风风量，或减小窑

17、头排风机入口阀门，都会导致窑头负压减小，甚至出现正压，在正常生产中，窑头应保持微负压，约50Pa左右。决不允许正压出现，否则将会对窑头设备及人身安全造成不利影响。3.1.9、篦冷机一室篦下压力首先它表示篦冷机料层厚度的变化，压力高，料层厚度增加。其次，也能反映出现熟料烧成温度的变化，在篦速一定的情况下，烧成温度下降时，熟料结粒减小，立升重下降，导致篦上料层厚度增加，引起篦下压力增高。3.1.10、窑筒体温度窑筒体温度反映了窑内窑皮，窑衬的情况，据此可监测窑皮粘挂、脱落、窑衬侵蚀，掉砖、窑内结圈等状况，以便及时采取措施，稳定熟工制度，保护窑衬，提高窑系统运转率。3.2、调节参数调节参数包括喂料量

18、、窑速、喂煤量、风机转速、阀门开度，篦冷机推动速度等，操作员根据检测参数控制调节参数，实现窑系统的稳定运行。4、需要特别指出的是：一、预分解干法水泥熟料生产线，由于其原料特性以及工艺设计及环境条件的不同，工艺装备及布置也有所不同，但就熟料形成机理而言，都是相同的。所以操作人员必须理解并遵守此原理。二、在生产过程中，工艺线上的每台设备都发挥着各自不同的作用，每台设备的运行都有各自的使用要求及工作特性，了解这些要求与特性，将有助于正确使用、操作这些设备，避免事故的发生。主机设备参数一、石灰石圆形堆取料机规格：YDQ/500/80堆料能力：900t/h 取料能力：500t/h堆场总容量：37200t

19、 有效容量：36000t轨道直径：80m堆料半径：21m 堆料层数：500层二、煤粉制备系统煤磨机规格：36.5+2.5m生产能力：20t （进料粒度25mm，原煤水分8.5%，中等硬度）细度：0.08mm筛余6% 出磨水分：1%粉磨仓尺寸：有效内径：2900mm 有效长度：5900mm有效容积：40m烘干仓长度：2730mm磨机转速：17.5r/min研磨体最大装载量：43t操作条件：入磨气体温度：350C 出磨气体温度：85C入口负压：20mm H2O柱 出口负压：140mm H2O柱主电机：YR560-6/710KW/10KV煤磨动态选粉机规格：MX700A转子外径：1400mm 转速范

20、围：180300rpm细度：210% 驱动功率：30KW生产能力：1730t/h处理风量：420005000m/h选粉区尺寸（转子外缘）：2.99m气流进度：3.94.64m/s煤粉通风机型号：M6-30NO16D出口角度：逆45 风量：43000m/h全压：7800Pa 转速：1450rpm电动机：Y315M-4/160KW/380V/IP54/F煤磨袋收尘：型号：96-9-M（防爆）处理风量：40000m/h 气体温度：80C入口浓度：1000g/Nm 出口浓度：50mg/Nm压损：14701770Pa 风速：1.2m/s煤粉转子秤型 号： DRW4.10 DRW4.12喂 煤 量： 0.

21、99t/h(正常7t/h) 1.515t/h(正常13t/h)转子外径： 1000mm 1200mm喂料-卸料中心距： 570mm 700mm高 度： 2460mm 2594mm马达功率： 5KW 5KW计量精度：长期0.5% 短期1.0%三、 生料磨/废气处理系统生料磨机规格：4.610+3.5m烘干中卸磨能力：190t/h5(入料粒度25mm，物料水分6%)细度：12%（0.08mm筛余）磨机转速：15.1r/min最大装载量：190t主电机：YRKK1000-S/3550KW/10KV主减速机：MFY355（中心传动）组合式选粉机型号：ZX3000转子外径：3000mm 转速范围：951

22、50rPm细度：812% 压降：2.22.8kPa驱动功率：110KW 能力：170250t/h选粉区（转子外缘）尺寸：11.5m气流速度：2.807.73m/s循环提升机型号：NSE70045.75m转速能力：690t/h电机功率：132KW循环风机型号：R6-240No23.5F进口角度：顺135 出口角度：顺90风量：320000m 全压：7500Pn工作温度：90C 最高：135C电动机：YRKK630-6/1000KW/10KV/IP54/F入库斗提型号：N-TGD63050.73m能力：250t/h电机功率：55KW增湿塔规格：8.534m处理风量：410000m/h气体温度：进口

23、325C max450C 出口120250C喷水量：24t/h(max) 可承受负压：7000Ph窑尾电收尘型号：鲁奇BS 33/12.5/310/0.4处理风量：480000m/h气体温度：100130C max：300C含尘浓度：进口80g/m 出口50mg/m气体漏点：47C 电场风速：0.78m/s窑尾废气排风机型号：Y4-73No27.5D出口角度：顺45 风机风量：480000m/h全压：1800Pa 工作温度：150C 最高250C电动机：YRKK560-10/400KW/10KV/IP54/F四、窑系统回转窑规格：460m 斜度：3.5%（正弦）转速：主传0.396396rpm

24、 辅传：8.56转/小时主电机：ZSN4-355-096 315KW 440V窑头燃烧器（四通道）燃烧能力：正常129GJ/h 最大139GJ/h控制范围：10：1熟料：煤粉、轻柴油 煤管总长：12570mm 浇筑料长度：6324mm烧煤量：正常5600kg/h 最大8000kg/h推动式篦冷机型号：TC-1164形式：充气梁型篦冷机能力：2500t/d 入料温度：1400C 出料温度：65C+环境温度传动段数：2段 冲程次数：1111次/min篦库有效面积：61.2m 单位冷却风量：2.12.3Nm/kgclTDF分解炉高度：27250mm 壁厚：6（8）mm筒体：5800mm 缩口：399

25、0mm 底部：2100mm流态化悬浮炉高度：25020mm筒体内径：4300mm入窑斗提型号：N-TGD63089.26m能力：250t/h电机功率：90KW窑尾高温风机型号：W6-230No32.5F角度：进口顺125 出口顺45风量：490000m/h全压：7500pa电动机：YKK710-6/1400KW/10KV/IP54/F窑头电收尘型号：鲁奇BS系列 25/10/39/0.4处理风量：315000m/h气体温度：200C250C max400C含尘浓度：入口30g/m 出口50mg/m气体露点：25C 流通面积：110m 风速：0.79m/s承受压力：2000pa窑头废气风机型号：

26、Y4-73No26D角度：出口逆45风量：380000m/h 静压：1450pa工作温度：150C 最高：250C电动机：YRKK560-10/280KW/10KW/IP54/F熟料输送机型号：SCD630109.8能力：110m/h 最大：130m/h输送形式：水平+倾斜 角度40C 斗速：0.3m/s电机功率：55KW物料储存方式、储存量及储存周期物料名称储存方式规格m有效储量使用周期石灰石圆形堆场80m36000t石灰石圆库1020m砂岩圆库820m铁粉圆库820m粘土圆库820m原煤长形堆场33135m5000t原煤圆形4.5m70t煤粉圆形24m250t生料圆库1547m6400t生

27、料（小仓）圆形3.2m/ 5m63.5t熟料圆库2649m30000t窑系统操作岗位作业指导书1 目的保证窑系统正常运转，完成各项任务。2 适用范围窑系统操作作业过程。3 安全要求3.1 严禁酒后上岗和当班饮酒，上岗人员要保持良好的精神状态；3.2 接到本岗位开机指令确认安全后，方可开机；3.3 设备运行中发生紧急事故时，可先停车后汇报，故障未排除前不许强行开车。3.4 出现危机人身和设备安全的紧急情况时，可以紧急停车。4 工作内容4.1 启动设备前的准备工作窑操作员在启动窑系统设备前应检查确认如下几个方面的内容：4.1.1 所有需要预选择的操作是否已正确完成；4.1.2 所有选择开关控制模式

28、是否处于正确状态；4.1.3 所有风机阀门、下料闸板是否处于正确状态；4.1.4 显示数值（如温度、压力、流量等）是否经过校正，测量结果是否属实；4.1.5 执行机构的动作，中控室是否与现场一致；4.1.6与相关人员联系，确认是否具备开车条件。4.2 点火升温过程4.2.1 通知各岗位做好点火前的准备工作，检查预热器系统各级阀板是否处在预定位置、人（料）孔门关闭，开启水冷却系统和窑尾空压机系统，检查其管路是否通畅。4.2.2 启动一次风机组，调整风机转速至正常值的1020左右。4.2.3 通知窑头岗位开点火油泵，油压调整至1.8MPa。点火。4.2.4窑操作员要保证窑头负压在2050Pa之间。

29、根据火焰情况调节喷煤管一次风、内外风的比例和点火烟囱帽的开度。4.2.5启动窑传动及高温风机润滑组。4.2.6升温过程严格按预先下达的升温曲线进行升温，及时通知窑中岗位按规定间隔时间翻窑。4.2.7 当窑尾温度350时启动窑头喂煤组，进行油煤混燃的升温过程，喂煤量根据升温梯度要求决定。逐渐减少油量直至停止供油。4.2.8 启动熟料输送组。4.2.9 启动电收尘排风机组、排灰设备。4.2.10 根据篦冷机料层厚度情况启动篦冷机传动组。4.2.11 启动窑尾排风机、高温风机、篦冷机冷却风机，调整窑头负压，保证火焰顺畅。4.2.12 窑尾温度达到800时，启动窑主传动组。4.2.13烟室温度达900

30、1000，分解炉出口温度达到800以上时，调整窑头、窑尾及篦冷机风机风量，关闭点火烟囱，加大系统拉风，启动窑尾喂煤组，此时注意窑尾烟室温度，并保持分解炉内燃烧正常，分解炉出口温度850900时，投料。4.3 投料投料后通知各岗位及时加强巡检（特别是预热器系统），发现问题及早处理。投料后要保证：C1出口温度340，分解炉出口在870890之间，窑尾温度在100050范围内，然后根据窑系统工艺状况逐渐加料，注意调整风、煤、料的平衡。当料到窑头后要注意冷却机操作，使系统风平衡，并要尽快提高二、三次风温度。投料时各参数控制范围如下：分解炉出口温度：870890C1出口温度：32020窑尾温度：9501050初始投料量：正常投料量的8085窑速：2.02.5rpm4.4 挂窑皮每