某特大桥0#6#框架施工方案.docx

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某特大桥0#6#框架施工方案

新建XX至XX客运专线XX标段工程

xxx特大桥0-6#框架施工方案

编号：

版本号：

发放编号：

编制：

复核：

审核：

批准：

有效状态：

xxx特大桥0#-6#框架施工方案

一、工程概况

xxx特大桥0-6#为现浇框架，共6孔，长66.83m。

框架孔跨布置为：

5-12.09m+1-6.38m，框架净空高度分别为9.2m、12m，基础为直径80cm钻孔钻、承台，上部为整体现浇框架，墙身厚80cm，顶板厚70cm。

每孔框架基础为12根钻孔桩，承台厚1.5m，砼均采用C40。

二、编制依据

1、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设〔2005〕160号）；

2、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）；

3、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

4、《铁路混凝土工程施工技术指南》

5、《xxxx施图（桥）咨-IV》xxx特大桥框架图

三、主要施工方案及工艺

3.1施工准备

3.1.1平整场地，清除障碍物，标记并处理场地范围内地下构筑物及管线。

3.1.2提前修好施工便道，以作为混凝土运输通道。

3.1.3接500变压器取电，并在现场配备一台200KW发电机解决施工用电问题。

3.1.4测量放线：

施工前由技术员放出框架桥的轴线及边线。

3.2人员和机械配置情况

3.2.1人员配置及分工情况

（1）根据现场情况，桩基施工班，共10人；钢筋班，共10人；木工班共40人；混凝土班2组，共20人；合计80人。

（2）现场技术员4名、安质员1名、试验员1名、现场领工员1名。

负责监控每道工序按标准化作业，并做好施工记录。

（3）现场生产负责人1名。

负责指挥现场生产。

3.2.2机械配置

序号

设备名称

型号和功率

单位

数量

备注

1

发电机

200KW

台

1

备用

2

钻孔钻旋挖钻机

W220

台

1

3

混凝土输送泵

HBT-60180KW

台

1

4

挖掘机

PC200-1

台

1

5

自卸汽车

台

2

6

钢筋弯曲机

GW－40

台

1

7

钢筋切割机

HLQ－18

台

1

8

钢筋对焊机

UN1-100

台

1

9

电焊机

BX3－500

台

4

10

塔吊

座

1

3.3主要施工工艺

3.3.1钻孔桩施工（见钻孔桩专项施工方案）

3.3.2基坑开挖施工

（1）基坑放样

根据施工图框架桥中心坐标、方位角计算框架桥纵横轴线上点的坐标及基坑外轮廓上点的坐标，点位设置于框架桥基坑开挖面以外，保证基坑开挖时所放设点位不被破坏。

测量放样精度为±1cm，在基础承台基坑开挖完成后凿桩头，凿桩头前通知技术人员进行测量，测出桩顶设计高和程，用红油漆作为标记，高出设计的部分，采用空压机打凿，人工配合，桩头凿好后，进行桩基完整性检测，合格后再次对框架桥轴线进行精确放设校核。

（2）基础开挖

由于该框架桥原地面与设计框架基础底标高相差过高，在进行开挖时要做好基坑的开挖技术交底，由于该框架桥地下水位较低，地质情况较好，开挖边坡采用1:

0.75，基坑底面四周留1.0m工作面，沿基坑底面四周设置0.5×0.5m排水沟，并设置2个集水坑，由集水坑集中抽水。

基坑顶部四周2.0m范围内，禁止堆放重物。

下雨时用雨布覆盖坑壁，以防雨水浸渗，造成坑壁塌方。

3.3.3承台施工

框架基础承台采用C40混凝土1.5m厚，模板采用组合钢模，分框架节立模，四周采用槽钢和钢管加固，模板拼装误差小于2mm。

保护层垫块4个/m2。

混凝土采用搅拌站集中拌合，混凝土罐车运到现场，浇筑完毕后，必须对其进行养护。

3.3.4框架主体施工

3.3.4.1框架身钢筋加工与绑扎

该框架桥的钢筋在钢筋场地加工，加工后的钢筋按编号分别堆放且挂牌标识，所有螺纹钢筋接头均采用闪光对焊，并进行纵向打磨加工，纵向钢筋应采用双面搭接焊，焊接接头严禁设在顶、底板跨中。

绑扎钢筋前，先将框架身轮廓线用墨线弹出。

在轮廓线内放出主筋位置，按图纸所示位置准确绑扎钢筋。

具体操作如下：

第一步先绑扎底板钢筋及边墙下倒角钢筋,第二步绑扎墙身钢筋,钢筋绑扎后要采取适当的措施进行加固，确保钢筋骨架的稳定、安全，间距在允许误差范围之内。

框架身底板和顶板上部主筋增设部分板凳筋支撑，确保底板浇注混凝土时钢筋不变形。

钢筋加工、绑扎及安装要符合以下要求：

钢筋加工允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

受力钢筋全长

±10

2

弯起钢筋的弯起位置

20

3

箍筋内净尺寸

±3

钢筋安装及保护层厚度的允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

受力钢筋排距

±5

2

同一排中受力钢筋间距

±20

3

分布筋间距

±20

4

箍筋间距

±20

5

弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）

30

6

保护层厚度

+10-5

钢筋绑扎采用22#铅丝双股扎紧，绑扎时接头位置应符合下列要求：

①钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。

②闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区时，其接头截面面积占受力钢筋总截面面积百分率不得超过50%；轴心受拉构件不得超过25%。

③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不少于10倍的钢筋直径。

3.3.4.2模板及支撑

该框架墙身、顶板模板采用15mm厚的竹胶板，尺寸1.22×2.44m，根据工期按照10m长配2套，加固利用拉杆和碗口式杆件对撑，外模采用大块组合钢模。

框架顶部模板膺架采用碗扣式杆件，纵横间距为0.9×0.9m。

根据设计图纸中墙身的底板和顶板标高，采用支架，调整端采用上、下可调底托。

膺架纵、横向均采用钢管连接成整体，并每隔3m排设一道剪刀撑。

膺架顶部先上铺横向10×15cm方木距0.9米，再纵向铺设承重10×10cm方木间

距0.3米，其上铺设18mm厚竹胶板。

模板安装的允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

轴线位置

基础

15

墙

5

2

表面平整度

5

3

高程

基础

±20

墙

±5

4

相邻两板表面高低差

2

3.3.4.3模板验算

3.3.4.4膺架的检算

荷载检算

框架顶板标准断面

根据规范要求，在箱梁自重上添加荷载

⑴、砼单位体积重量26KN/m3

⑵、倾倒砼产生的荷载：

4.0kN/m2

⑶、振捣砼产生的荷载：

2.0kN/m2

⑷、模板及支架产生的荷载：

1.0kN/m2

⑸、施工人员及施工机具运输或堆放荷载：

2.5kN/m2。

⑹、方木自重荷载：

7.5KN/m3

2、荷载系数：

⑴、钢筋砼自重：

1.2；

⑵、模板及支架自重：

1.2；

⑶、施工人员及施工机具运输或堆放荷载：

1.4；

⑷、倾倒砼产生的竖向荷载：

1.4；

⑸、振捣砼产生的竖向荷载：

1.4；

⑹、倾倒砼产生的水平荷载：

1.4；

⑺、振捣砼产生的水平荷载：

1.4；

⑻、浇筑砼时对侧面模板的压力：

1.2。

3、模板强度承载力验算

底模下摆方木间距0.30m,木材的弹性模量取9.5×103Mpa，底模宽度取1m计算,作用在底模板上每m宽的均布荷载为：

计入模板、施工人员及机具、灌注混凝土冲击力全部其它荷载，取荷载分项系数为1.4，故：

Q=26×0.7×1.2+（4+2+2.5+1）×1.4=35.14KN/m

按强度要求计算模板厚度:

h=L/4.65×（q/b）1/2=300/4.65×（35.14/103）1/2=12.09mm<15mm

实际施工模板厚度15mm满足强度要求

按刚度要求计算模板厚度：

h=L/6.7×（q/b）1/3=300/6.7×（35.14/103）1/3=14.7mm<15mm

实际施工模板厚度15mm满足刚度要求

挠度验算

ω=QL4/（150EI）=35.14×3004/（150×6×103×0.0833×300×153）=0.31mm＜L/400=0.75mm满足要求

4顶层横向方木检算

横向选用10×10cm承重方木（间距0.3m）

Mmax＝q·L2／8取L=0.9m

＝（0.3×35.14）×（1/8）×0.92

＝1.067KN·m2

则跨中最大弯应力

σmax＝Mmax／W

＝1.067×106／0.1667×103=6.4Mpa≤〔σ〕＝13Mpa满足要求

跨中最大挠度

ωmax＝q·L4／（150·E·I）

＝0.3×35.14×9004/（150×9.5×103×0.083×1004）

＝0.585mm≤900/400=2.25mm满足要求

5横梁检算

纵向选用10×15cm（间距0.9m）

则跨中最大弯应力

σmax＝Mmax／W＝1/10×35.14×106×0.92／（0.1667×100×150×150）=7.588Mpa<〔σ〕＝13Mpa满足要求

跨中最大挠度

ωmax＝q·L4／（150·E·I）＝35.14×9004/（150×9.5×103×0.083×100×1503）=0.578mm≤〔ω〕=900/400=2.25mm

6、脚手架计算

A、立杆承重计算

碗扣支架立杆设计承重为：

30KN/根。

（1）每根立杆承受钢筋砼和模板重量：

N1=17.57KN

（2）横梁施加在每根立杆重量：

N2=0.9×4×0.1×0.1×7.5=0.27KN

（3）纵梁施加在每根立杆重量：

N3=0.9×2×0.1×0.15×7.5=0.20KN

（4）支架自重：

立杆单位重：

0.1731KN/m，横杆单位重：

0.0397KN/m

N4=［12×0.173+（0.9+0.9）×11×0.097］=2.86KN

每根立杆总承重：

N=N1+N2+N3+N4=20.9KN＜30KN

立杆承重满足要求。

B、支架稳定性验算

立杆长细比λ=L/i=1200/15.9=75

由长细比可查得轴心受压构件的纵向弯曲系数φ=0.732

立杆截面积Am=π（242-20.52）=489mm2

由钢材容许应力表查得弯向容许应力［σ］=145MPa

所以，立杆轴向荷载［N］=Am×φ×［σ］=489×0.732×145

=51.9KN＞N=20.9KN

支架稳定性满足要求。

综上，碗扣支架受力满足要求

墙身模板受力的计算

砼侧压力：

按以下二式分别计算，取较小值：

F=0.22γct0β1β2V1/2

F=γcH

F---新浇筑砼对模板的最大侧压力（KN/m2）

γc---砼的重力密度26（KN/m3）

t0

---新浇筑砼的初凝时间8（h）

V---砼的浇筑速度2（m/h）

H---砼侧压力计算位置处至新浇筑砼顶面的总高度6（m）

β1---外加剂影响修正系数

β2---砼坍落度影响修正系数

F=0.22×26×6×1.2×1.15×21/2=66.98KN/m2

F=26×6=156KN/m2

取F=66.98KN/m2

向模板内供料的方法为砼泵车，水平荷载标准值2KN/m2

考虑振动荷载4KPa

有效压头高度：

h=66.98/26=2.57m

荷载设计值：

f=1.4×66.98+1.4×2+4=100.572KN/m2

对拉螺栓：

对拉螺栓与模板板面连接螺栓共同受力，对拉杆计算单元取最大面为0.6*0.6=0.36m2。

对拉螺栓钢号为Q235，直径φ14，有效面积Ae=105mm2

（1）60×60cm截面模板：

螺栓最大拉力：

F=100.752×0.36=36.27KN

每根螺栓最大拉力：

36.27/4=9.06NK

螺栓强度：

σ=9.06×103/105=86.29N/mm2＜f=215N/mm2

满足要求！

3.3.4.5混凝土浇筑

（1）混凝土的浇筑：

①准备工作：

a、仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，其中垫块必须保证至少4个/m2。

b、在混凝土浇注前应搭设平台，防护网。

在采用5cm厚的模板满铺，然后在进行混凝土浇筑。

②混凝土浇注：

该框架桥混凝土浇筑分二步进行：

第一步浇筑底板混凝土（包括边墙下梗肋），第二步浇筑墙身及顶板混凝土。

在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时（施工缝不得留在同一水平面上），先将施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层凿除，并用水冲净、湿润，但不得存有积水；并在施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。

a、浇筑砼前，应对支架及模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后方可浇筑。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

b、混凝土浇注主要采用搅拌站混凝土，砼泵送车与塔吊配合浇筑。

在浇注混凝土前必须将料斗和串筒准备就位。

c、混凝土浇注必须采用分层进行浇注，其浇注层厚度不得大于60cm。

d、砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层的初凝时间和能重塑的时间。

砼振捣若有浮水（清水）析出，应在不扰动已灌筑砼的条件下及时排除（如用海绵吸水）。

不得将水引向模板边缘或从模型缝中放出。

e、浇注混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有松动、变形、位移时应及时处理。

f、采用串筒灌注混凝土时，其出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。

g、结构砼的浇筑完成后，对砼的裸露面应及时进行修整抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触砼的面。

h、砼浇筑时要合理安排，工序之间应有足够的配合能力。

分层浇筑时，砼铺设应尽可能使各层厚度均匀，表面大致水平。

砼的分层厚度应当在振动棒的合理振捣下使上下层结合成整体，一般分层厚度为30cm～40cm。

要保证各层之间在砼处于塑性状态下浇筑完毕以免形成冷缝。

③混凝土的振捣

浇筑砼时，均采用振动器振实。

用振动器时应符合下列要求：

a、使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器的作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～100mm的间距；插入下层砼50～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

b、对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。

密实得标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆。

c、振动器操作要做到“快插慢拔”。

快插是为了防止现将表面混凝土振捣实而下面混凝土发生分层离析现象，慢拔是为了使混凝土能添满振动棒抽出时造成的空洞,在振动过程中,宜将振动棒上下略为抽动,应使上下振捣均匀。

d、振捣时应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件，每一振点的振捣延续时间宜为20～30S，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。

e、混凝土振捣过程中，应避免重复，防止过振。

在振捣时必须派专人对模板支撑的稳定性和接缝的密合情况进行检查。

f、当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在混凝土内平拖，不得用振捣帮驱赶混凝土。

3.3.4.4拆模

①侧模应在混凝土达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

②拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。

当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

③拆除模板时，芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃时不宜拆模。

在寒冷季节，环境温度低于0℃不宜拆模。

在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。

④拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。

⑤拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。

3.3.4.5混凝土的养护

根据当地气温和气候条件，采用自然养护。

①初期手喷壶洒水二天后可用胶管浇水，浇水次数以保证混凝土经常湿润为度。

②砼灌筑完毕后，12小时内用麻布覆盖其外露面，使砼经常保持湿润。

养护不少于7天。

③当气温低于5℃时，不得对砼洒水养护，而应覆盖薄膜或草袋保温。

④新灌筑砼强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面上来往行人，堆放机具和加设上层结构用支撑模板。

3.3.5翼墙施工

翼墙模板采用竹胶板，有拉杆施工，经过监理工程师检查后，即可浇筑砼，搅拌站集中拌制，罐车运输，采用砼泵车浇筑。

混凝土洒水覆盖湿润养护。

3.3.6防水层

本框架桥的顶板防水层采用TQF-Ⅱ防水层，两侧采用丙种防水层。

框架桥施工工艺流程见下图

框架桥施工工艺流程图

四、质量保证体系、质量保证措施

4.1工程质量目标

工程质量合格率100%，达到“铁道部优质工程”标准。

4.2创优规划

为实现项目创优目标，结合工程特点和创优要求，对各管理部门的工作进行分解，建立工程质量创优体系，详见“工程质量创优体系图”。

成立以项目经理为首的全面质量管理领导小组，积极开展全面质量管理活动，优化施工工艺，提高工程质量。

（1）施工初期制定详细的创优规划，制定适合本项目的质量内控标准，严格各项工艺和操作程序。

（2）明确质量目标，开展行之有效的质量活动，严格按照公司质量体系文件操作，认真执行GB/T19001-2000质量体系标准，确保公司质量体系在本项目的有效运行，以全员的工作质量保证质量目标的实现。

（3）遵循“开工必优，一次成优，全面创优”的原则，确保本项目工程达到优良标准。

（4）现场做到文明施工。

各种材料或半成品有明确标识。

场内“七图一牌”齐全。

进场人员佩戴胸卡。

内业资料齐全，签证及时、规范。

4.3质量保证体系

4.3.1建立健全质量管理组织机构

成立以项目经理为第一责任人，各职能部门参加的质量管理委员会。

遵循全面质量管理的基本观点和方法，开展全员、全过程的质量管理活动，建立施工质量保证体系，并在体系运行过程中不断完善。

详见“质量保证体系框图”。

4.3.2强化全面质量管理意识

对工程质量要高起点，严要求，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。

在施工队伍选配、机构设置、施工方案、管理制度等方面都要紧紧围绕创优目标，以保证和提高工程质量为主线，从每道工序开始，从分项工程做起，加强施工过程的控制，自始至终把好质量关，同时针对工程的重点、难点开展QC小组活动，确保整个工程质量处于受控状态，全面组织优质生产。

4.3.3建立工程质量奖励基金和质量保证金制度

建立质量创优激励机制，发挥经济杠杆的作用，每月验工计价中有2%作为奖励基金和质量保证金，由项目部掌握。

其中1%奖励基金由项目部用于奖励在质量工作中做出成效的集体和个人；1%为各项目部质量保证金，本管段工程竣工验收达到质量规划指标时予以返还，达不到时扣减。

4.3.4建立质量检查制

建立各级质量检查制度，项目队采取定期和不定期相结合的方式，各项目队每旬进行一次。

质量检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业检测、内业检查分别进行。

发现问题及时纠正，把质量隐患消灭在萌芽状态。

4.4质量控制管理措施

4.4.1严格执行质量交底制度

各分项工程开工前，实行质量交底制度，除了对该分项的工艺流程、质量要求等作详细交底外，对重点、难点部位，建立质量管理控制点。

4.4.2建立“五不施工”、“三不交接”制度

“五不施工”即：

未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量桩和资料未经复核不施工；材料不合格不施工；工程环境污染未经检查签证不施工。

“三不交接”即：

无自检记录不交接；不经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。

4.4.3对工序实行严格的“三检”

“三检”即：

自检、互检、交接检。

施工时上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。

4.4.4严格隐蔽工程检查和签证

凡属隐蔽工程项目，首先由班组、项目队逐级进行自检，自检合格后，报业主代表或监理工程师复检，合格后，及时签证隐蔽工程验收证明。

4.4.5严格材料、成品和半成品验收

对所有入场材料，必须按技术规范要求进行检查，质量检查记录和试验报告保存备查。

对检查验收不合格的材料、成品、半成品不得用于本工程中。

4.4.6加强原始资料的积累和保存

本工程中各部分项工程必须由专职质检人员作好质量检测记录、沉降观测记录，工程结束时交档案资料员负责整理装订成册归档。

4.4.7强化计量工作，完善检测手段

计量涉及到施工生产和经营管理工作的各个环节，计量的准确与否直接关系到质量的好坏，为此，本工程经理部按一级试验室的标准设置工地试验室，配齐专职计量人员，按照《计量工作管理办法和实施细则》加强计量法规观念，积极使用先进的检测仪器，并定期对各种计量检测器具进行鉴定、维修、保养，以保证其精度。

质量保证体系框图

4.5保证工程质量的技术措施

8.5.1桥涵施工质量保证技术措施

（1）认真复核桥涵设计资料，技术人员对结构物的位置要进行实地勘察，必要时邀请设计人员进行钻探取样，确保地质资料准确，据此确定科学的、合理的施工方法。

（2）加强桥梁隐蔽工程的质量检查，对其桩基的位置、标高、桩身质量进行严格检查。

（3）工地建立混凝土自动计量拌和站，集中拌和混凝土，并对其配合比进行严格控制。

同时配备混凝土运输车运至现场，确保混凝土的和易性。

（4）桥梁基础在施工过程中，若地质情况有变化，及时报监理工程师并提出处理意见，经监理工程师批准后实施。

（5）结构物的模板要进行专项设计，专业厂家制作，并对其刚度、稳定性进行检算，对其几何尺寸严格控制，确保结构物的外观质量。

（6）混凝土预制构件分批、分类预制好后，在装卸、运输、储存预制构件时，须按标定的上下记号正立安放，不准上下倒置，支承点接近于构件最后放置的位置。

五.确保工期的措施

六、安全保证体系、安全保证措施

6.1安全生产目标

贯彻“安全第一，预防为主”的方针，安全、高效、优质地建设本工程，为地方经济服务。

无人身重伤及以上事故；

无汽车行驶责任重大事故；

无机械操作责任重大事故；

无等级火警事故，确保施工安全和施工范围内道路及建筑物的安全。

6.2安全保证体系

（1）建立健全安全保证体系，贯彻国家有关安全生产和劳动保护方面的法律、法规，定期召开安全生产会议，及时分析安全生产形势，找出存在问题，制定改进措施，并限期整改。

逐级签订安全承包合同，使各级明确自己的安全目标，制定好各自的安全规则，实行全员参与、全面管理、全方位控制。

详见“安全保证体系框图”。

（2）现场建立和实施安全生产责任制。

项目经理是安全生产第一责任人，技术负责人对劳动保护和安全生产的技术工作负责。

项目队建立安全生产领导小组，各班组设安全员，各作业点有安全监督岗，将安全生产责任制层层落实。

6.3安全保证组织措施和技术措施

6.3.1安全保证组织措施

（1）安全生产责任制

项目经理对本工程安全负责。

在其领导下，项目部副经理、班组长、操作工人，逐级建立安全管理责任制度。

项目部设安质部，并由安质部向各项目队派遣专职安质工程师（安质员），班组设兼职安全员，做到分工明确，责任到人。

管理者坚持安全生产“五到位”，即：

健全机构到位，批阅安全文件到位，深入现场到位，检查到位，处理问题到位。

并实行四全（即：

全员、全过程、全方位、全天候）安全管理。

（2）安全生产教育制度

工程开工前对参加本管段的全员进行安全生产教育，组织学习有关技术规范和安全操作规程、规则、规定。

制定分项工程施