450立方米高炉工程施工方案doc.docx

450立方米高炉工程施工方案doc.docx

《450立方米高炉工程施工方案doc.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《450立方米高炉工程施工方案doc.docx（26页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

450立方米高炉工程施工方案doc

450立方米高炉工程施工方案

编制：

审核：

审批：

施工单位：

施工日期：

批准单位：

本方案内有关技术数据空白，根据有关资料填写

目      录

一、编制说明

二、工程概况

三、施工部署

3.1组织部署

3.2工期计划

3.3现场管理及人力安排

3.4现场施工机具布置

3.5施工机具计划

四、主体工程施工方案

4.1高炉本体及出铁厂施工方案

4.1.1砼工程施工方案

4.1.2钢结构工程施工方案

4.1.3筑炉施工方案

4.2三座热风炉施工方案

4.2.1砼工程

4.2.2热风炉本体钢结构施工方案

4.2.3热风炉砌筑施工方案

五,450m3高炉大修技术要求质量标准及质量保证措施

六、安全保证措施

七、计量管理工作

八、档案工作管理

九、附图：

9.1主要施工机具布置平面图

9.2施工网络图

一、编制说明：

本施工组织设计中的技术方案是依据现场状况及本公司以往同类工程经验，并结合我公司施工装备能力、技术状况而制定的。

各种技术参数执行国家现行标准。

二、工程概况：

工程建设主要工程量：

a.土建工程：

包括 450m3 高炉基础，风口平台及出铁场，高炉本体及炉体框架，贮矿槽及上料系统；热风炉基础及平台，鼓风机站，空压机站，高炉主控楼，煤粉喷吹系统，水循环系统等建、构筑物，其中砼工程量度        米3 ；钢结构工程量度       吨；挖土方工程量         米3 ，由于受地质条件影响，遇到地耐力不够设计要求的地段需加深或处理地基，此部分工程量需现场施工时增补或做设计变更。

b.高炉本体，热风炉本体及各种工艺管线制做安装，耐火材料砌筑工程量。

高炉本体，热风炉本体制安钢结构工程量       吨，各种工艺管线       吨，合计钢结构工程量       吨，高炉炉内耐材砌筑工程量        吨，三座热风炉炉内耐材砌筑

    吨；工艺管线耐材砌筑       吨，合计耐火材料砌筑        吨。

c.设备安装工程量

设备安装包括高炉车间各种风口、渣口、铁口设备，冷却壁，炉前设备，炉顶设备，冲渣设备，煤粉喷吹设备，送风系统鼓风设备，热风炉炉内设备及各种阀门,TRT 发电系统等，总量       吨。

d.配套的供配电系统工程量：

供配电系统包括 6kv高压供电设施， 380V低压配电设施，及所有设备传动及控制系统。

三、施工部署：

对于本工程我公司将组织施工管理人员，对施工进行全面管理，协调各工序间的配合、穿插。

充分发挥我公司人力资源雄厚，物力、技术资源丰富的优势，全力以赴组织施工，服从业主并与之竭诚合作，信守承诺，以一流的质量、一流速度、一流管理、一流技术和服务，确保工程优质高效、顺利完成。

3.2工期计划（见施工网络图）

3.2.1“三通一平”现场拆除工期计划安排：

a.一周时间临时电源安装调试完成。

各种设备机具开始进场安装，四台塔吊基础混凝土浇注前具备使用条件。

3.2.2土建工程及基础施工工期计划：

（ 1 ）高炉基础40天制做完成，然后继续做出铁场厂房基础、出铁场平台基础，同时高炉基础上安装炉底水冷却系统，以上分项工程计划80天完成。

在此期间高炉钢结构（包括炉壳、框架梁及各层平台梁）在车间制做。

（ 2 ）主控楼施工计划在前期用60天完成。

（ 3 ）三座热风炉基础、各种工艺管线基础，重力除尘器基础，助燃风机房及烟囱基础、液压站基础施工计划用60天完成

（ 4 ）布袋除尘器基础30天完成。

3.2.3主要钢构安装及设备安装工期计划：

（ 1 ） 高炉基础部分完工后计划安装高炉本体炉壳和框架梁以及各层平台。

同时在车间冷却壁（板）风、渣、铁口设备检验，做压力试验等。

（ 2 ） 高炉炉壳安装完成后安装高炉炉内冷却壁炉喉钢砖，炉外安装水管及膨胀器，并做打压试验，工期 30 天。

（ 3 ） 高炉冷却壁安装完成后进行炉内耐材砌筑，计划工期 40 天。

安装冷却壁的同时，炉顶框架梁，炉顶设备安装，出铁场平台制做，炉前设备（泥炮，开口机等设备）安装调试。

（ 4 ） 施工后期高炉出铁场平台，铁沟砌筑烘烤同时上料系统（包括斜桥，转运站，皮带机）调试联动试车，第235天烘炉交付使用。

（ 5 ） 1# 热风炉钢结构和炉篦子安装计划工期 65 天，三座热风炉不同步安装相差3天时间。

（ 6 ）  1# 热风炉炉体安装完成后进行砌筑计划工期 55 天，三座热风炉不同步砌筑相差5天。

（ 7 ） 砌筑结束后，利用 5 天时间做三座热风炉气密试验，找漏。

（ 8 ） 热风炉烘炉前管道合口，各种设备联动调试。

（ 9 ） 第220天烘炉，烘炉15天。

（ 10 ） 第240天布袋除尘，矿槽，喷煤系统及各种供配电设备具备交付使用条件。

3.3现场管理及人力安排：

3.3.1为加强施工现场统一管理，我公司将组织优秀的管理人员，对本工程进行统一协调指挥，对本工程全权负责。

3.3.2施工任务安排计划：

（待定）。

3.3.3人力安排：

a.管理人员：

25人

b.混凝土土建工程：

（1）高炉基础、出铁场厂房基础及出铁场平台：

266人

力工：

130人，钢筋工：

60人，模板工：

40人，焊工10人，操作工（包括振捣器操作工、吊车、板车、混凝土罐车司机等）38人，电工：

2人，起重工：

6人。

（2）热风炉基础：

159人  力工120人，钢筋工55人，模板工30人，操作工40人，电工2人，起重工2人。

（3）矿槽基础施工：

244人  力工120人，钢筋工50人，模板工30人，焊工15人，操作工40人，其他4人。

（4）布袋除尘，喷煤系统基础：

300人

c、钢结构制作、安装工程

（1）高炉钢结构及重力除尘钢结构、炉壳制安：

59人

铆工10人，焊工30人，起重工10人，操作工3人，其他6人。

（2）高炉框架梁及各层平台：

54人

铆工10人，焊工20人，起重工15人，其他9人。

（3）热风炉钢结构制安：

79人

铆工15人，焊工40人，起重工15人，操作工3人，其他6人。

（4）各种管线制安及喷煤钢结构制安：

54人

铆工10人，焊工20人，起重工15人，其他9人。

d、筑炉工程

（1）高炉砌筑：

120人

筑炉大工15人，小工30人，力工60人，材料员12人，操作员3人。

（2）热风炉砌筑：

160人

筑炉大工48人，力工48人，材料员12人，操作员及其他6人。

（3）各种管道砌筑：

49人

筑炉工10人，力工30人，材料员3人，操作员6人。

e、设备安装工程：

包括风机、炉顶设备、炉前设备、风口设备、矿槽设备、送料系统设备、除尘设备等。

145人

钳工80人，起重工30人，焊工20人，其他15人。

3.4 现场施工机具、设备平面布置

3.4.1 吊装设备的布置：

（1）在矿槽北面东西走向布置一台TQ80塔吊，塔吊立杆高大于30米，回转半径  米，最大起重量  吨，用于矿槽设备，钢结构安装。

（2）在高炉北侧布置一台120吨•米塔吊，最大起升高度  米，回转半径  米，最大起重量  吨，用于高炉炉壳、框架梁、各层平台、厂房支柱、屋面、斜桥、炉顶设备、风、渣、铁口设备的安装，如有空闲也可吊装重力除尘和洗涤塔及煤粉喷吹设备的安装。

（3）在热风炉北侧东西走向布置一台120吨米塔吊，最大起升高度  米，回转半径  米，最大起重量  吨，用于三座热风炉，助燃风机安装。

（4）在布袋除尘器北侧东西走向布置一台TQ80小塔吊，用于布袋除尘器等设备的安装。

（5）空压机站、出铁场除尘、矿槽除尘、运矿运焦皮带机、渣池天车等塔吊无法吊装的设备临时使用汽车吊进行吊装作业。

3.4.2 现场临建及构件存放处：

（1）在出铁场除尘南侧的空地搭设现场施工用临建，旁边用做构件存放场地，高炉，热风炉耐材存放场地。

（2）在高炉南侧TQ80塔吊北侧设置两个预装平台，用于高炉炉壳预装，安装冷却壁阶段拆掉预装平台，此位置用做冷却壁存放场地。

（3）在三座热风炉南侧设四个预装平台，用于热风炉炉壳组对预装，重力除尘预装。

（4）在三座热风炉北侧分别设上料提升架各一个，用于炉内耐材砌筑的垂直运输工具。

（5）在高炉西侧（铁口侧）设进砖平台一个，标高与风口相同，用于高炉炉内耐材砌筑的通道。

高炉进入砌筑阶段炉壳预装平台位置，用做炉内耐材存放场地，炉地碳砖可用TQ80塔吊直接吊到进砖平台上，再从平台经风口、铁口运进炉内。

同样，热风炉进入砌筑阶段，炉壳预装平台位置，用做炉内耐材存放场地。

（6）混凝土搅拌站设在布袋除尘器北侧，空压机站西侧的空场。

制作各种设施的基础用的混凝土，从搅拌站运出。

（7）施工用的临时电源设在高炉西侧。

3.5 施工机具计划

3.5.1 混凝土施工机具计划

序号名   称规   格单   位数   量

1混凝土搅拌站台2

2碰焊机台8

3振捣棒个60

4模板若干

58T吊台6

6水准仪台12

7翻斗车辆24

8专用罐车辆12

9电焊机台8

3.5.2热风炉钢结构制安机具计划

序号名 称规 格单 位数 量

1塔吊120吨米台1

2板车30吨台3

3CO2气保焊300A台36

4电焊机BX-500台18

5碳弧气刨台3

6空压机台3

7探伤仪台3

8千斤顶10吨、16吨个各12个

9手拉葫芦2、5、10吨个各12个

10水准仪S3台3

11经纬仪T2台3

12卷板机台1

13磨光机台48

14气焊工具套48

3.5.3高炉钢结构本体、框架梁结构安装机具计划

序号名  称规 格单  位数  量

1塔吊120吨米台1

2板车30吨、10吨台各1

3CO2气保焊300A、500A台各12

4电焊机BX-500台40

5碳弧气刨台1

6空压机台1

7探伤仪台2

8千斤顶16、20吨个各10个

9手拉葫芦2、3、5、吨个各20个

10水准仪S3台1

11经纬仪T2台1

12卷板机台1

13磨光机台24

14气焊工具套25

3.5.4热风炉耐火材料施工机具计划

序号名  称规  格单  位数 量

1上料提升架30米座3

2电葫芦3T台3

3卷扬机3T台3

4叉车3T辆6

5板车8T辆6

6泥浆搅拌机0.325台6

7喷涂机台6

8强制搅拌机台6

9切砖机湿式台大小各1

10电锯台3

11电刨台3

12磨砖机台1

13振捣棒个3

14轻轨M27

15进砖平台个6

16泥浆泵台6

17空压机12M3台3

18砌筑吊盘套3

19轻轨小车台9

20贮砖库间9

3.5.5高炉及热风管道耐材砌筑机具计划

序号名 称规 格单 位数 量

1预砌平台¢12M个1

2上料提升架30M个1

3卷扬机3T台1

4电葫芦2T台2

5炉内保护棚台1

6高炉造衬机个1

7进砖平台个1

8轻轨小车台3

9水平尺3M把3

10经纬仪T2台1

11水准仪S3台1

12泥浆搅拌机台3

13切砖机台1

14磨砖机台1

15平板振捣器台1

16振捣棒台4

17空气锤台4

18碳砖夹钳件4

19自制运砖传送带个2

20千斤顶5T个30

21配电箱个1

四、主体工程施工方案

4.1  450M3高炉本体及厂房施工方案

4.1.1  土建基础施工方案

a.工程概况：

根据以往同类工程施工经验，我公司土建基础施工方案如下。

ｂ．质量保证体系

1.本工程要达到企优。

2.按钢筋砼施工规范及国家质量检验评定标准施工。

3.施工组织人员：

（待定）

ｃ．施工前准备工作:

1.首先做好施工前的拆除工作，组织好拆除队伍的进场，搭好临建设施，并做好各项拆除工程的确认、洽商、签证工作。

2.生活及施工用水、用电线路、配电盘引入，工地设高炉车间施工搅拌站一个。

3.机械选择：

选用WY100反铲挖掘机2台（一台用于高炉炉基，一台用于出铁厂平台及厂房基础），大翻斗汽车16辆负责土方外运。

4.劳动力安排：

组建266-270人的施工队伍，其中力工130人，钢筋工60人，模板工40人，焊工10人，操作工（全部）38人，电工2人，起重工6人。

5.工期要求：

高炉炉基和厂房柱基 ：

出铁场基础及平台  ：

ｄ．基础施工工艺流程

施工准备—拆除工程—土方开挖—钎探—验槽—打垫层—钢筋绑扎—支模—下预埋螺栓（预埋管）—检测预埋件尺寸并校正—基础浇筑。

ｅ．主要施工方法:

1.挖土方工程：

挖土方准备采用机械方法大揭盖开挖，挖方前做好测量放线工作，由于上部土质较好松软，按1：

0.75放坡，开挖后的基础四周一米范围设双道防护样栏杆围护，并设专人监护。

2.由于高炉基础钢筋数量之多，为保证钢筋整体性而不变形。

所以在绑筋前，首先焊支架，钢支架采用∠75× 6 ，双向间距1.5米。

钢筋要用施工图要求的品种、规格、尺寸进行制作，对所有钢筋检验合格后方可使用。

钢筋绑扎要符合设计要求和施工规范规定，底板底层钢筋绑扎完后，用高等级的预制22#铅丝水泥沙浆块垫设，间距控制在双向500MM以内，浇注混凝土前应进行钢筋的隐蔽签证，同时架设走道板，以免工作人员在钢筋上行走，影响钢筋的正确位置。

f.模板工程及螺栓的加固措施

基础支模采用定型组合模板支设，支模前对模板表面应涂刷隔离剂，要求负误差，接缝要求严密，上表面标高控制准确。

在底板混凝土浇完后立即进行螺栓支架焊接，钢支架采用12#槽钢，槽钢间距不大于1.5米。

钢支架完成后立即进行基础支模加固找正，下螺栓前首先在钢支架上表面用经纬仪放出螺栓中心控制线，用水平带控制螺栓位置，确实保证螺栓在浇注时的牢固稳定，自验后验收。

办理隐蔽验收手续后交下道工序施工，并做好自验记录。

g.混凝土工程

由于工期紧及保证浇注质量，故全部采用泵送商品混凝土浇注，高炉炉基属大体积混凝土，应分层浇注连续作业，每层厚度不大于500MM并振捣密实，上部人员操作时使用人行跑道，严禁踩踏钢筋，各部材料尺寸严格执行设计图纸，控制好上平标高，确保混凝土表面平整。

连续施工注意好各混凝土接触面的密实，掌握好衔接时间，独立的基础进行独立浇注，各层上表面用木楔子槎平，混凝土浇注后要加强混凝土的早期养护，混凝土完工后应及时回填，并及时清除基础周围的积水和杂物，回填土不得采用耕土、冻土、杂土等，并分层夯实，压实系数执行设计文件。

h.脚手架工程

绑筋需搭设满堂红脚手架，立杆间距双向1.5米，高度为4.5米，底板砼浇完后埋入部分脚手架立杆不可随时拨出，需给予签证。

i.安全保证措施

①加强安全管理，成立安全领导小组，分工明确，责任到人。

②进入施工现场要戴好安全帽，高处作业需系好安全带，严格执行各项安全操作规程，做好三大防护，做到四我三不。

③建立健全各种机械、机具管理制度，持证上岗，经常检查线路绝缘情况及机械性能，发现问题及早处理。

④防坍塌、防坠落，坑槽做好周边防护，防物体打击、防触电。

⑤设立防火管理人员，消防品应远离火源。

⑥坚持每周一的安全活动制度，分项施工前应有详细的安全交底，坚决执行确认制。

⑦冬期施工要做好防冻、防滑，脚手架的上人马道要采取防滑措施，霜雪天后及时清扫，大风雪后及时检查脚手架，防止高处坠落伤人。

⑧脚手架搭拆应遵守安全操作规程，严禁单板及探头板作业。

⑨使用吊装机具应设专人指挥，吊索吊具完好无损。

4.1.2 高炉本体、框架梁及平台，厂房制安施工方案

4.1.2.1 概述

一铁3# 450立方米高炉初步设计确定为自立式无料钟炉顶，斜桥上料，各层平台和上料斜桥由4根框架支柱支撑，高炉本体设5层平台，一个出铁口，一个渣口，主体工程工艺如下：

（1）施工前做好场地拆除工作，做好“三通一平”，

（2）制作高炉基础，厂房柱基础，出铁场平台柱基础。

（3）安装炉底水冷却系统，同时厂房柱安装，炉前设备基础制作。

（4）炉本体钢结构安装，厂房天车安装，炉前设备安装，炉子的5层平台和框架梁支柱与炉壳同步安装。

（5）炉壳安装到炉喉钢砖处，开始安装炉内冷却壁（冷却板），炉外安装热风围管及风口装置。

（6）冷却壁安装完成后，在炉喉处搭一个炉喉保护棚，棚下进行耐材砌筑，棚上继续安装炉顶设备和框架梁。

（7）最后安装斜桥及下降管。

高炉出铁厂房与炉本体安装同步进行。

炉壳等钢构件，按网络节点，在车间提前卷制，然后运到现场的组对、预装平台上组对、预装，检验后方可安装（见施工方案），厂房柱等型钢构件在车间制做成成品，经检验合格，直接运往施工现场安装。

4.1.2.2 施工机具布置、物料摆放布置

①在多炉北侧，东西走向布置1200吨米塔吊，塔吊最大起重量    吨，回转半径    米，用高炉主要设备安装的吊设备。

②在高炉南侧设钢筋制做堆放场地，场地上放置钢盘焊接设备等。

炉壳安装阶段清除钢筋场地，在此位置安装三个预装平台，用做高炉炉壳，重力除尘壳体，组对预装平台。

③安装冷却壁阶段在炉内设活吊盘一个，炉喉外设吊环一个，用于安装炉内冷却壁。

④高炉砌筑阶段，在铁口处设进砖平台，风口处设进砖平台，炉喉处设进砖平台各一个，在出铁场设上料提升架一个，高30米，用做高炉耐火砖垂直运输工具。

⑤冷却壁安装完成后，在炉喉外设炉喉保护棚一个。

4.1.2.3高炉炉壳制做安装方案,冷却壁安装方案

（一）材料入厂与验收:

①高炉炉壳的材料应根据板幅、尺寸进料、其余板材冷却水管、管材、型材等按预算进料。

②所用钢材必须符合设计文件的规定，并具有质量证明书，其技术条件必须符合现行国家的标准规定。

所用焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的型号、钢号或牌号必须符合设计文件的规定，并附有质量证明书、合格证，其技术条件应符合现行国家标准的规定。

③板材验收：

表面锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超过厚度负偏差的一半，钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度，执行验收标准JB4703─94。

④焊材验收：

焊条焊芯不得生锈，药皮不得开裂、脱落，焊剂不得受潮结块，焊材入厂后验收合格即入焊材库，焊材库应保持干燥，湿度不大于规范要求，建议采用天津大桥牌。

⑤成品件及供件入厂验收：

成品件开箱后应附有使用说明书及产品合格证，并符合相关技术文件要求，供件应有相关资料及合格报告。

⑥防锈涂料应符合设计文件规定的牌号，种类和色标并具有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定，严禁使用无质量证明书或失效变质的涂料。

⑦冷却壁入厂验收：

几何尺寸应满足设计要求，外观检验合格后按设备技术文件的规定，逐块进行严密性试验，试验前应用压缩空气将管道内杂物吹干净，试验后格后将进出水口封好运至现场。

⑧炉壳钢材应做材料复验，试验项目：

机械性能及成品检验。

（二）机具准备与附材

机具准备:

（1）CO2气体保护焊焊机       ２０台

（2）硅整流电焊机（500A）      ５台

（3辊板机              １台

（4）火焰切割机               １０台

（5）小圆切割机               ２台

（6）卷扬机（５t以上）        ２台

（7）角向磨光机             ２０台

（8）超声波探伤仪             １台

（9）测厚仪                   １台

（10）倒链5T—10个，3T—10个，2T—1０个

（11）顶镐（16T─20T）       ２０个

（12）板卡（吊装单块用）       ８个

（13）焊工检测器             １０个

（14）大线锤（3─５Kg）        ２个

（15）圈尺（50m）              ３个

（16）120吨•米塔吊             １台

（17）空气机                   ２台

（18）打压泵                   ３台

（19）各种运输吊装车辆

（20）水准仪                   ３个

（21）对讲机                   ５对

（22）灭火器                 ３０瓶

附材（平台及支承用料）:

（１）平台：

I32─30t（两个平台）

（２）炉壳支承：

60（每个弦带两层）及制作单块支承。

（3）吊盘用料＝6及Ⅰ25约８Ｔ

（4）脚手架〈75─<90约２０t

（5）７"钢绳：

８００Ｍ

（6）１.５〞钢绳：

３００M

各种电缘线、照明灯线、电焊线另计。

（１０）彩条布（焊接防风用）８００米×２米

（二）炉壳制作与验收标准

a.炉壳制作:

⑴本次炉壳焊接环缝、立缝都采用本公司成熟的焊接工艺，用CO2气保焊机焊接。

（2）各弦带板厚、材质、壳体高度、直径见设计文件。

下料前每个弦带用料与进料表核实，每个弦带分为４块制作，下部坡口为K型，上部为直口，坡口要求见设计图纸。

（3）相邻两带壳体厚度不同时，应对厚板环缝接口处进行削薄处理，削薄至接口处薄板厚度，削薄采用切割机削薄，削薄后砂轮打磨光洁，削磨比例按图示要求，削薄工序应在卷制前进行，所有弦带以炉壳内壁平齐，在外侧消薄。

（4）放样采用三角形展开法，上下口放样画点时每份弦长不超过250mm，尽可能多取点，以保证下料精确度。

带锥度的弦带下料时其宽度可增加2mm（卷制时磨边量）环缝（直口与坡口）下料均采用切割机下料，根据弧度自制切割机轨道。

⑸下料周长计算时，应把焊接时焊口的收缩量计算在内。

⑹卷制完成后，采用∠100型钢加固，防止吊装运输产生变形，每块弧板加固不少于2根。

且两加固型钢距边缘不超过400mm。

卷制完成后，将坡口打磨光，编号。

b.验收标准：

（１）所有切口均采用切割机切口，砂轮打磨光洁。

切割后的尺寸极限偏差为±１mm。

（２）坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查，加上边缘与样板之间的间隙不得大于1mm。

（３）炉壳卷制时应符合设计规定的曲率半径，根据不同的弧度，上下口分别制作铁皮样板，弦长不小于1500mm，检查时弧线与样板之间的间隙不得大于2mm，尤其注意两端带头处的弧度。

（４）卷制完成后吊运施工现场时，严禁挤压、碰撞，防止变形。

c.现场制作：

（1）制作与预装平台搭建采用I32型钢，下部基础夯实，上部超平，预装场地夯实后铺垫200─400mm厚碎石层，用枕木、型钢搭设预装台，要求连接稳固，并在规定位置设置定位板。

制作与预装平台台面中心定位板上作出中心标记轴线和打上定位圆冲眼，以中心０为圆心画出炉壳底部外径圆弧线，以中心定位板为基准，测量在每根型钢面上的圆弧线水平度，有薄钢板调平焊牢，不平度偏差４mm，然后在圆弧线外焊上定位钢板。

（2）制作平台台面每制作一个弦带前，应检测水平面，超标需调整预装平台台面每预装一组，应检测水平面，超标需调整。

（3）每个弦带制作时，参照焊接工艺，焊口处预留间隙，间隙处加相应厚度钢板垫。

组圆后内部距上下口各300mm处加米字支撑梁，中间支撑板中心处开Φ200mm圆孔，并焊上中心定位标记，用于测量中心位移。

为便于安装后测中心位移，每个弦带上部支撑梁应有一处焊接踏板用于行走。

见图：

（4）每个弦带制作完成后，在距上沿300─400 mm处,十字线上焊接4个吊耳,