谈水性涂料的涂装工艺及其质量措施.docx

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谈水性涂料的涂装工艺及其质量措施

谈水性涂料的涂装工艺及其质量措施　

杨忠敏

（东风汽车公司,湖北十堰442001

摘要:

根据近年来水性涂料的发展机遇,本文介绍了水性涂料的施工特点、涂装工艺和施

工要点及水性涂料喷涂施工操作技巧;同时指出了水性建筑涂料涂装的常见弊病、原因分析和

防治措施。

关键词:

水性涂料;喷涂施工;常见弊病;防治措施

1水性涂料的主要类型及发展机遇

早在1988年美国南加利福尼亚对木器家具厂提出使用水性涂料,经过这些年的研究发展,已获成功。

国内木器生产厂也已逐渐推广,水性涂料主要类型有∶水性聚酯、丙烯酸及聚氨酯水分散体涂料、双组分聚氨酯和丙烯酸聚氨酯涂料。

单组分和双组分聚氨酯涂料在目前应用相当广泛,水性木器涂料的综合性能已接近聚氨酯聚酯涂料。

水性涂料是当前发展迅速的环保型涂料,但在亚洲使用比例极低,仅为3%（欧洲为42%。

水性涂料在投入生产使用中投资较高,如设备的耐腐蚀、烘干室、强冷设备、生产场地温湿度条件控制调节设备等。

但在现有设备上加以改造,也是可行的,在减少污染治理费用、降低材料消耗、保障操作人员健康等方面,能在短期内得到回报。

涂料生产厂要加快新型水性涂料的开发,提高现有水性涂料质量,减少涂装作业中的细小气泡和烘干过程中产生的气泡,降低固化温度和缩短闪干时间,提高光泽、硬度、外观装饰性及高温回粘等,以符合更广泛的使用要求。

相对于统治涂料世界近一个世纪的溶剂型涂料而言,水性涂料是我们涂料行业的一支新生力量,其诞生和

作者简介:

杨忠敏（1945—,东风汽车公司高级工程师,主要从事车辆运用方面的研究。

发展主要是受到了人类对环境保护重要性的逐渐认知所驱动。

自1966年美国加州颁布实施第一个挥发性有机化合物（VOC法令以来,各国对严格控制VOC排放量、限制高VOC涂料产品的生产和使用的工作都已经提升到了法律法规的高度,水性涂料因其VOC含量极低且节省能源而成为现代涂料工业发展的主流方向。

据对全球各地区涂料产品生产的统计资料显示,北美地区水性工业涂料占了43%,溶剂型工业涂料只占51%;西欧地区水性工业涂料占了34%,溶剂型工业涂料只占52%;而在中国,水性工业涂料只占15%,溶剂型工业涂料则高达80.5%。

由此可见,在涂料水性化领域我们与发达国家的差距还很大。

所幸的是,这种局面正在改变。

随着生活水平的日益提高,人们在装修的过程中越来越关注环保与健康,推动了对水性涂料的需求。

近年来我国涂料业在水性涂料的研究、生产和应用等方面正以前所未有的速度向前推进,新产品层出不穷,扩大了水性涂料的市场空间。

近年来,国家在政策法规等方面积极加以引导,其中颁布的《ISO14020国际标准配套涂料技术标准》对规范和促进水性涂料健康发展将起到非常积极的作用。

前些年由于水性涂料在价格方面的劣势,在一定程度上制约了其市场发展,而近年以来,原油价格出现了大幅度上涨,导致各

地油性涂料的价格被迫不断提升,有的甚至已高过一些水性涂料,这种情况从某种程度上也推动了水性涂料的发展,使有些地方的水性涂料出现了令人振奋的旺销局面,这正是水性涂料发展的一个难得的机遇。

[1]

2水性涂料的施工特点

水性涂料在生产制造及施工应用中以水作为溶剂,使用的设备均可用水清洗;提高固体含量,使价格降低;水性涂料中颜料分散性较溶剂型差,会影响其耐候性;表面张力较溶剂型高,对工件表面的润湿性、展布性差,涂膜易产生针孔、缩孔、气泡及流挂等弊病;水性涂料的水份蒸发慢于溶剂型涂料,闪蒸时间长或需低温烘烤。

对含水量较高的水性涂膜需晾干和在低于100℃温度下分段升温保温,待至水分基本去除,才可烘烤;剪切力对水性涂料的稳定性有影响,在循环系统中会随造成剪切力不同而出现不同的黏度和流速。

水性涂料是涂装行业发展的趋势,由此涂装设备工艺及参数必须适应水性涂料的需求。

水性涂料相对于溶剂性涂料,具有以下特点:

以水作溶剂,节省大量资源;消除了施工时火灾危险性;降低了对大气污染;仅采用少量低毒性醇醚类有机溶剂,改善了作业环境条件。

水性涂料在湿表面和潮湿环境中可以直接涂覆施工;对材质表面适应性好,涂层附着力强。

涂装工具可用水清洗,大大减少清洗溶剂的消耗。

施工简单方便,不易出现气泡、颗粒等常见毛病,漆膜手感光滑细腻。

水溶性涂料环保,不含苯类等有害溶剂,不含游离TDI,对人体无伤害,是真正的绿色环保产品。

水性涂料也存在如下的问题。

水性涂料对施工中及材质表面清洁度要求高,因水的表面张力大,污物易使涂膜产生缩孔。

水性涂料对抗强机械作用力的分散稳定性差,输送管道内的流速急剧变化时,分散微粒被压缩成固态微粒,使涂膜产生麻点;要求输送管道形状良好,管壁无缺陷;水性涂料对涂装设备腐蚀性大,需采用防腐蚀衬里或不锈钢材料,设备造价高。

水性涂料对输送管道的腐蚀,金属溶解,使分散微粒析出,涂膜产生麻点,也需采用不锈钢管;烘烤型水性涂料对施工环境条件（温度、湿度要求较严格,增加了调温调湿设备的投入,同时也增大了能耗。

3水性涂料的涂装工艺

3.1家具涂装的施工工艺

底材打磨→涂底漆→打磨→刮腻子（2~3道,每道干燥2~3h→打磨（600~1000#砂纸→涂底漆→罩面漆（1~3道,每道间隔15h,前二道干燥后打磨采用1000#砂纸→干燥（自干或低温烘干。

水性底漆,提高木材浸润性,增大附着力;面漆的施工可采用刷涂或喷涂,涂料经200目滤网过滤;涂料黏度为18~22s。

家具涂装施工时涂膜要薄,防止流挂,采用多层薄涂,干燥时间按生产厂规定。

3.2建筑涂装工艺

3.2.1施工对环境和基材的要求

保证水泥/混凝土保养1个月以上并干燥,含水率10%以下;所有门窗安装工程和外设固定设施安装工作结束;涂装面不再有交叉作业。

环境温度5~30℃,湿度75%以下;无4级大风和阴雨。

修补边角缺损和墙面处,并干燥。

墙面面漆施工时,用力要均匀,动作要快捷,避免多次反复涂刷,影响效果。

涂装上漆顺序要先上后下,从屋顶、檐柱、顶横梁和椽子到墙壁门窗和底板。

其中每一部分也需自上而下依次涂刷。

在涂刷每一部位时,其中不能停顿,如果不得不停下来,也要选择房子结构上原有连接部位,如墙面与窗框衔接处。

这样就能避免难看的接缝。

面漆涂刷二遍,间隔时间2~4h,每次配料尽量在2h内用完。

采用“十字”滚涂法,做到均匀一致、无漏涂、流挂现象。

养护时间24h以上。

面漆不能加水稀释,不能与底漆搅拌混合涂刷,涂刷前充分搅拌均匀。

外墙金属漆施工采用“十字”喷涂效

果最佳,且应搭半枪喷涂,避免产生间隔喷涂阴影。

3.2.2施工步骤

对外墙全面进行清理,去除水泥灰渣,平台部位清扫干净。

局部缺陷特殊处理,包括填补,封闭和打磨平整。

根据建筑情况考虑对建筑附属物和外设、门窗进行遮盖/封闭。

刮涂头道水泥-聚合物腻子。

6~8h后用砂纸打磨平整,刮涂二道水泥-聚合物腻子,6~8小时后用砂纸打磨平整;腻子层干燥36~48h。

涂刷封闭底漆1道,干燥4~6h后,细砂纸打磨。

涂刷面漆2次,施工间隔4~8h。

清理施工现场。

3.3塑料制品涂装的施工工艺

以塑料取代木材、金属的趋势日益增加。

塑料底材表面处理主要有清洁处理和表面活性化,其目的是为提高底材与涂膜的附着,表面的油污可视塑料类型选用低级醇类和芳香烃及酮系溶剂。

表面活性的方法有氧化处理、铬酸处理、电晕处理及等离子处理等。

此外,由于塑料制品在压制成型后产生残余应力或局部结晶化,涂装时会发生开裂或细纹且不利于涂料润湿,可以分别采用退火或吹离子风来消除。

这在开发和应用水性涂料中尤为重要。

而表面功能化则是赋予底材导电,真空喷涂金属、紫外线保护层等特殊功能。

近年来,国外推出塑料用的水性涂料,其主要品种有单组分水性丙烯酸醇酸涂料、水性丙烯酸聚酯涂料、单组分及双组分水性聚氨酯涂料、水性环氧酯涂料等。

美国伊士曼公司出售含有一定量有机溶剂的PP专用水性底漆。

常用的ABS、PC塑料制品涂装工序为:

底材打磨或修整（适用于有毛刺或表面有缺陷的零件,包括填腻→预处理（退火处理、醇类溶剂清洗或活性化处理、干燥→消除静电（静电除尘→涂底漆→晾干→烘干→静电除尘→涂色漆→晾干、流平→烘干→冷却→检验。

涂料施工一般喷1~2道,每道膜厚10~15μm。

膜层过薄,影响流平;膜层过厚,会产生流挂、缩边等现象。

[2]4水性涂料的施工要点

水性涂料的施工方法与常规施工方法无太大差异,应结合工件形状、防腐要求、外观装饰等具体情况,选用刷涂、浸涂、辊（筒涂、淋涂、辊涂等。

对铸件采用浸涂,出槽后要充分流平,但浸涂所形成的涂膜不均匀。

将薄片工件采用水性丙烯酸涂料以辊涂方式涂漆,以215m/min线速度,在230℃下3~4min固化后,能达到预期的涂膜。

4.1水性涂料的喷涂方法

一是空气喷涂,适用于黏度小于30s（涂-4杯的涂料;二是空气辅助无气喷涂（或称混气法,适用于黏度大于30s（涂-4杯的涂料,已在木制家具业普遍使用;三是静电喷涂,由于水性漆的高导电性,应选用水性涂料专用的静电喷漆枪,德国瓦格纳尔、美国诺信公司等多家公司均能提供。

例如:

水性醇酸磁漆的施工条件是涂料黏度:

20~24s（涂-4杯;直流电压:

45~60kV;固化条件是表干30min后于80℃、20~30min烘干。

4.2水性涂料在施工中的注意事项

4.2.1家具涂装前表面处理

木制品经去污或打磨后,表面无木屑粉尘;塑料件经清洁处理后,表面应无脱膜剂类残余污物及毛刺。

根据不同类型塑料材质进行表面活化或功能化处理;金属件在经过脱脂的基材上进行相应转化膜处理,采用喷砂的表面,要求达到Sa21~2级,粗糙度50μm。

4.2.2建筑涂装基层处理

砂浆、混凝土及砖砌体基层表面应达到坚硬、平整、粗糙、干净、湿润。

基层应有满足施工要求的强度;基层如有不平、凹凸之处,应进行平整处理;基层如有妨碍粘结的浮灰层、尘土等杂物,应用钢丝刷除掉,油污、滑动脂等用溶剂除去;对脆弱空鼓部位应除去,并直至露出坚硬的基底,用水泥砂浆找平;对各种缝隙、裂纹、冷接缝等部位,应凿成V形槽,用水泥或乳胶砂浆修补找平,砖砌体灰缝应用水泥砂浆填实压平;

对穿过基层的管道、铁件、电手插座四周、应剔成环形槽用乳液改性砂浆嵌填压实抹平;干燥的基层,特别是砖砌体,表面要喷水湿润处理,并注意用干布擦去游离水分,以提高与基层的粘结力。

4.2.3防水层施工

将水性丙烯酸酯防水涂料加40~50%的水稀释搅匀,在已处理好的基层上涂刷1~2道,这样可以提高涂料向基层中的渗透,增加其对基层的粘附强度。

施工温度大于5℃,低于此温度,影响墙漆成膜质量,施工后漆膜易粉化、剥落,防水、耐污性等技术指标无法保证,墙面上的雨水污染不能清洗干净。

施工天气阴雨天不能施工,施工后必须保证在8h内不能下雨雪等,否则漆膜容易起泡、剥落,防水、耐污性等技术指标无法保证,墙面上的雨水污染不能清洗干净。

墙漆施工不能加水稀释,应充分搅拌均匀,否则易产生色差和影响其质量。

外墙漆施工必须涂刷一遍外墙底漆,且外墙底漆不能和面漆混合一起施工、不能加水稀释,否则墙面则易产生泛碱、泛盐、泛白、泛色等画地图现象。

整块墙面应采用同一批次生产的墙漆施工,如上一批次墙漆少量剩余,不够整块墙面滚涂施工时,应将上一批次少量剩余的墙漆做为第一遍面漆施工使用,整块墙面第二遍面漆全部采用第二批次的面漆施工,保证整块墙面颜色相对一致。

新墙面粉刷灰色水泥后不能有泛碱析盐现象产生,必须干燥15天以上,湿度应小于85%,否则墙面容易产生起泡、剥落、泛碱、泛白、泛色等现象,影响漆膜质量。

每次所配墙漆应尽量在2h内用完,避免被有机溶剂污染,未用完的应盖好桶盖进行保存。

施工墙体质量验收,进行实验应在施工完10天以后方能进行。

5水性涂料喷涂施工操作技巧

喷涂法是水性涂料施工最主要的方法之一,用喷涂法涂饰物体表面,可获得薄而均匀的涂膜,对于几何形状各异,有小孔、缝隙、凹凸不平之处,涂料均能分布均匀;对于喷涂大物面,较涂刷更为快速而有效。

但用喷涂法进行施工也须掌握一些操作技巧。

用洁净的水将涂料调至合适喷涂的粘度,以涂-4黏度计测量,合适的粘度一般是20~30s。

如一时没有粘度计,可用目测法:

用棒（铁棒或木棒将涂料搅匀后挑起至20cm高处停下观察,如漆液在短时间（数秒钟内不断线,则为太稠;如一离桶上沿即断线则为太稀;要在20cm高处刚停时,漆液成一直线,瞬间即断流变成往下滴,这个黏度较为合适。

空气压力最好控制在0.3~0.4MPa。

压力过小,漆液雾化不良,表面会形成麻点;压力过大易流挂,且漆雾过大,既浪费材料又影响操作者的健康。

喷嘴与物面的距离一般以300~400mm为宜。

过近易流挂;过远漆雾不均匀,易出现麻点,且喷嘴距物面远漆雾在途中飞散造成浪费。

距离的具体大小,应根据涂料的种类、黏度及气压的大小来适当调整。

慢干漆喷涂距离可远一点,快干漆喷涂,距离可近一点;粘度稠时可近一点,黏度稀时可远一点;空气压力大时,距离可远一点,压力小时可近一点;所谓近一点远一点是指10~50mm之间小范围的调整,若超过此范围,则难以获得理想的漆膜。

喷枪可作上下、左右移动,最好以10~12m/min的速度均匀运作,喷嘴要平直于物面喷涂,尽量减少斜向喷涂。

当喷到物面两端时,扣喷枪扳机的手要迅速的松一下,使漆雾减少,因为物面的两端,往往要接受两次以上的喷涂,是最容易造成流挂的地方。

喷涂时要下一道压住上一道的1/3或1/4,这样才不会出现漏喷现象。

在喷涂快干漆时,需一次按顺序喷完,补喷效果不理想。

在室外空旷的地方喷涂时,要注意风向（大

风时不宜作业,操作者要站在顺风方向,防止漆雾被风吹到已喷好的漆膜上造成难看的粒状表面。

喷涂的顺序是先难后易,先里后外。

先高处后低处,先小面积后大面积。

这样就不会造成后喷的漆雾飞溅到已喷好的漆膜上,破坏已喷好的漆膜。

6水性建筑涂料涂装的常见弊病、原因分析和防治措施

建筑涂料的涂装是呈现建筑涂料质量完美化的重要一环,随着社会的发展,涂料的应用已经越来越广泛,在城市的建设和美化中,涂料成为装扮城市的要素之一。

但在水性建筑涂料的应用中会碰到各式各样的问题,它会导致建筑物的表面出现缺陷、影响光泽和耐沾污性,降低涂层屏蔽性,使之整体效果大打折扣,严重影响涂料的使用寿命。

在建筑涂料涂装中,常见主要弊病及原因分析和防治这些质量问题的措施有如下方面。

6.1乳胶漆缩孔

涂膜的表面缺陷主要是凹陷、针孔、以及边角的缩边或厚边等现象。

涂膜表面凹陷有两种情况,一种是圆形凹陷、一种是六角多边型凹陷。

涂膜表面出现的凹陷是由表面张力梯度造成的,由于涂料组成的变化和温度变化导致表面张力不均,流体由低表面张力处流向高表面张力处,结果在流体表面形成凹陷,也称为Maragoni效应,最终出现边缘隆起、中心下陷成圆形的缩孔,或边缘隆起、中心下陷为六边形槽的贝纳尔多旋涡。

缩孔中心有低表面张力的物质存在,其与周围的涂料存在表面张力差,这个差值就是缩孔形成的动力,促使周围的液体流体向四周背离它（缩孔污源而流开成凹陷——缩孔。

当乳胶漆施工于底材上,刚形成的湿膜是不平整的,有刷痕、接痕等。

依靠乳胶漆的表面张力使湿膜表面流平,因为平整的表面有最小的表面积,即最小的表面能。

湿膜的流平过程就是湿膜表面表面张力的均化过程。

均化过程可受到湿膜厚度、溶剂挥发、表面张力差和黏度的影响。

表面张力差是流平的动力,余者都是对流平的制约。

含有表面活性物质的涂料,在湿膜刚形成时,由于表面积突然成倍扩大,所以表面张力高于平衡态。

如果达到平衡态所需时间,就会延长流平时间,因为流平是要在有足够流动性前提下才能达到的。

在溶剂挥发过程中,湿膜较厚处会有较高的溶剂含量,因而比较薄处容易产生上下的对流,以均化其所含物质。

区间的上下对流,引起了表层区间的浓度差,即表面张力差,从而引起了湿膜的表层流动。

如湿膜因溶剂的不断挥发而失去了有效的流动性时,而表层尚未能使表面张力均化,即尚在继续流动中,那么这表层流动和上下对流就被“冻结”而成为表面缺陷。

当底材表面由于组成的不均而导致润湿张力不均时,在漆料涂布后,有些区域或点上的湿膜展布系数小于零,则湿膜将从这些区域或点向四周回缩,以降低总表面能,从而形成缩孔。

缩孔出现的早晚是由于湿膜的表面张力随着溶剂的挥发而逐渐增高的缘故。

展布系数小于零就开始回缩。

涂料在施工干燥过程中形成缩孔,有涂料本身的问题和基材清洁的问题。

由于涂料本身有低表面张力液滴的存在、或被涂饰表面因污染存在有低表面张力区,造成表面张力的不均匀,涂料在表面张力差的作用下,由低表面张力处流向高表面张力处,结果形成一个个中心凹陷的孔洞——缩孔。

我们将表面张力的不均匀归为缩孔形成的内因。

其实涂料本身的一些性质,如涂料粘度、触变性、涂料干燥速度以及涂膜厚度等,能加剧或减弱涂料流体的流动能力,从而会加剧或减弱缩孔的程度,我们将这些因素归为缩孔的外因。

内因是缩孔的必然条件,外因可以适当控制或加剧缩孔的程度。

涂料施工后,干燥成膜过程中,表面溶剂挥发,表面聚合物的浓度增高,涂料粘度增高,都会导致表面张力和表面密度超过

22《橡塑资源利用》2009.NO.2本体，形成凹陷。

总的来说，较厚涂膜的液体涂层，主要是密度梯度驱使流动，较薄的液体涂层是表面张力梯度控制流动，形成一个个缩孔。

减少涂膜缩孔重点在预防，设计合理、适应性强的涂料生产配方、控制涂料制造工艺，严格控制涂料原料检测，可以减少缩孔发生的几率。

为防止缩孔，需要提高乳胶漆的抗缩孔性，也就是说降低成膜物的表面张力。

其主要途径有：

一是选用表面张力低的溶剂。

由于乳胶漆的主要溶剂是水，表面张力很大，远大于底材的润湿张力。

用水/有机共溶剂的混合物，表面张力可降到一般有机溶剂的水平；二是降低成膜聚合物的表面张力。

聚合物的极性越大则表面张力越大，可通过降低聚合物的极性来降低其表面张力。

例如：

在高极性的聚酯中，常在分子结构中引入饱和碳氢链段等；三是使用表面活性剂。

使用表面活性剂来降低乳胶漆的表面张力虽然很有效，但总会带来一些负作用。

因此，降低表面张力要多种措施共用。

选用表面活性剂需要考虑其动态表面张力，动态表面张力滞后过大，即动态和静态差值过大，则有可能产生更多的漆膜弊病。

缩孔已经造成，要彻底解决通常比较困难，需要内外因结合控制缩孔的程度。

涂膜缩孔的预防可以通过选用相容性好的消泡剂，在涂料中分散良好，分散的消泡剂液滴颗粒大小合适，减少不同于涂料本体的低表面张力大液滴存在；使用疏水带表面活性的分散剂和分子级或非矿物油类消泡剂，保证对有油污污染的粉体的乳化分散，体系对原材料有较强的接受忍耐能力，有预防缩孔的潜力，减少缩孔的产生。

6.2流挂在被涂墙面上或线角的凹槽处涂料产生流淌，使涂膜厚薄不匀，形成泪痕。

涂料流挂产生的原因：

主要是涂料施工粘度过低或施涂时蘸料过多；喷涂时喷枪的孔径太大，喷涂压力大小不均，喷枪与施涂面距离不一致；涂饰面凹凸不平在凹处积料太多，也容易产生流挂；料的密度大，在涂料中含有密度大的颜料、填料。

对于流挂、流淌现象，应适当调整生产配方，颜、填料尽量采用细粉（如800目的），以减小其密度；涂料涂装时，严格控制施工涂层的厚度，不可过厚；控制好涂料的施工粘度，不同类别涂料，应按其要求的粘度施工；施工环境温度应保持在10℃以上，相对湿度小于85%。

6.3刷痕在刷涂施工中，依靠涂料自身的表面张力不能消除油刷在施工中留下的痕迹。

涂料刷痕产生的原因：

涂料的施工粘度过高，流平性差；施工温度过高使稀释剂挥发过快；基材过于干燥，被涂物面对涂料的吸收能力过强，涂刷困难。

这些因素都是造成涂装中刷痕明显的原因。

可采取如下措施防治，一是恰当地选用有机增稠流变剂来改善流平性；二是调整颜基比，增加基料用量，增加数量的多少根据刷痕的程度，通过试验确定；三是根据所用涂料特点，选用合适的刷子及辊筒；四是选用粘度低的涂料或乳液类封底料封底，然后再进行正常涂刷。

对于已出现刷痕的处理可采用水砂纸轻轻打磨平整，并用湿布擦净，然后再进行正常涂刷。

6.4咬底面层涂料把底层涂料的涂膜软化、膨胀、咬起。

咬底产生的原因：

往往是在一般底层涂料上涂刷强溶剂的面层涂料，底面层涂料类型不一；底层涂料粘结强度太低，面层涂料粘结强度高，或底层涂料未完全干燥就涂刷面层涂料；也或涂刷面层涂料动作不迅速，反复涂刷次数过多等原因都可能造成涂料咬底的现象。

防治办法是采用底面层涂料配套使用，施涂时底层涂料完全干透后，再刷面层涂料。

如已发生咬底现象，底涂层全部铲除后干燥后，再进行一次涂饰施工。

6.5浮色（涂膜发花）含有多种颜料的复色涂料，在施工中，颜料分层离析，造成干膜和湿膜的颜色差异很大。

浮色的原因：

主要产生于复色涂料的涂装中。

由于

2009.NO.2杨忠敏.谈水性涂料的涂装工艺及其质量措施23复色涂料掺有混合颜料，各种颜料的比重差异较大（如无机颜料的比重就比有机颜料大得多）生，产中工艺处理不够，施工时又未充分搅拌均匀就涂刷，容易产生浮色现象。

基层碱性过大，或施工现场附近有能与颜料起作用的氨、SO2等发生源也易使涂膜发花。

防治办法是当使用比重大的颜料（一般是无机颜料）时，最好选用软毛油刷或质量上乘的尼龙辊筒。

对于不同颜料应有针对性的选用类型适宜、性能好的分散剂。

基层PH值要小于10，将氨、SO2等发生源远离现场，以免与涂料中的颜料发生化学反应引起“发花”。

6.6皱纹涂膜在干燥过程中，由于里层和表层干燥速度的差异，表层急剧收缩向上收拢。

皱纹的原因：

刷涂时或刷涂后遇高温、或太阳暴晒以及催干剂加得过多；底漆过厚，未干透或粘度过大，涂膜表面先干而里面不易干，容易出现涂料皱纹现象。

防治措施是：

应避免在高温、日光暴晒及寒冷、大风的天气下施工；施工粘度不宜过大，必要时可以适当加入稀释剂（水）；刷涂时应纵横展开，使涂膜厚薄适宜，均匀一致；涂料搅拌后，应停一段时间后再用，可避免针孔的出现。

6.7起泡涂膜在干燥过程中或高温高湿条件下，表面出现许多大小不均、圆形不规则的突起物。

起泡的原因：

由于耐水性低的涂料用于浸水物体的涂饰，或底层涂料未干时就涂饰面层涂料；施工环境温度过高或日光强烈照射使底层涂料未干透，遇雨水后又涂上面涂料，底层涂料干结时产生气体将面层涂膜顶起。

防止措施是在基层充分干燥后，再进行涂装；在潮湿处选用高耐水涂料，并应在腻子、底层涂料充分干燥后再刷面层涂料。

涂膜粘度不宜过大，一次涂膜不宜过厚。

6.8涂膜开裂涂膜在涂装后，不久就产生细纹、粗裂纹或龟裂。

涂膜开裂产生原因是涂膜干后，硬度过高，柔韧性较差；涂层过厚、表干里不干；或受有害气体的侵蚀，如二氧化硫、氨气等；面层涂料中的挥发成分太多，影响成膜的结合力。

涂料所用基料过少或成膜助剂用量不够。

防治办法：

一是面层涂料的硬度不宜过高，应选用柔韧性较好的面层涂料（如弹性涂料）来涂装；二是施工中每遍涂膜不能过厚，并应避免有害气体的侵蚀；三是适当增加基料或成膜助剂用量，确保所用基料在施工温度下能成膜；四是底涂层必须干燥后方能进行面涂施工。

6.9涂膜脱落涂膜开裂后失去应有的粘附力，以致分成小片或整张揭皮脱落。

涂膜脱落原因是：

基层处理不彻底，表面有油垢、锈垢、水汽、灰尘或化学药品等；在潮湿或霉染了的砖、石和水泥基层上涂装，涂料与基层粘结不良；底层涂料的硬度过大，涂膜表面光滑，使底层涂料和面层涂料的结合力较差；基材过于光滑，或施工温度过低（对于水性乳胶漆施工温度低于5℃）都可能造成涂，膜脱落。

防治措施是施涂前应将基层处理干净；基面应当干燥和除去霉染物后再涂刷涂料；控制每遍涂料的涂膜厚度，注意底层涂料和面层涂料的配套，应选用附着力和润湿性较好的底层涂料；也可采用界面处理剂处理以增加粘结强度。

[3]7结语建筑涂料涂装中常见的质量问题与被涂基面的状态、施工工艺、涂料品种和质量、涂装方法及操作、涂装环境有密切关系。

只要能正常处理好上述问题，严格按施