花园煤矿施工组织设计.docx

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花园煤矿施工组织设计

1.1工程概况：

工程名称：

山东济宁矿业集团花园煤矿地面生产系统工程

结构类型：

桩基础、钢结构、筒仓结构、钢筋砼框架

花园煤矿选煤厂地面生产系统工程由块煤仓、动筛车间、末煤仓、主井至动筛车间、块煤及末煤上仓带式输送机栈桥六个单位工程组成，其建筑结构形式如下：

1.1.1块煤仓：

基础为钢筋混凝土桩基、承台；主体为钢筋混凝土框架、砌体填充墙围护结构；屋面为现浇钢筋砼屋面、现浇钢筋混凝土楼板，轴线尺寸为7000×7000。

高度23.9m。

内设一个钢筋砼漏斗，漏斗下口尺寸1700×1700,上口尺寸6750×6750，标高为5.5m—9.670m，漏斗内壁内衬采用铸石板，后砌填充墙采用250厚MU7.5轻集料砼空心砌块，Mb5混合砂浆砌筑。

仓竖壁厚度为250，标高为9.670m—18.880m，采用双层￠11.880m—23.9m屋面为二层。

基础、承台、梁板柱的混凝土等级为C30，垫层为100厚C15素混凝土，受力筋保护层厚度：

板15mm，梁、柱30mm，基础50mm。

1.1.2动筛车间：

框架结构，地上三层，局部四、五层，建筑体积10339.04m3，建筑高度最高处为29.1m。

轴线尺寸为29.9m×14.5m，内设两个矸石仓和两个原煤缓冲仓。

基础形式为桩基，承台底标高为-2.5m，上口标高为-1.3m。

下设100厚混凝土垫层，垫层强度等级C15，其余为C30，钢筋保护层厚度：

承台为50mm（底部100mm），基础梁为35mm。

地坪以下墙体采用MU10灰砂砖，M5水泥砂浆砌筑。

地坪以上采用MU5加气混凝土砌块，Mb5混合砂浆砌筑。

室外设有2处上人楼梯，均为现浇钢筋混凝土结构。

1.1.3末煤仓：

共3个￠12000圆筒仓，筒仓高度为25.300m，上部为2层仓顶室，均为钢筋混凝土框架结构。

基础采用￠800钻孔灌注桩基础，混凝土强度等级C30，承台梁底标高为-2.7m，上口标高为-1.2m，梁宽度1100mm，梁高度1500mm，仓外跨出部分梁高900mm，宽度550mm，上口标高-1.2m。

所有承台梁底下设100厚C15砼垫层，垫层每边宽出承台梁100mm。

仓内设的剪力墙宽度为300mm，砼强度等级为C30。

筒壁厚250mm，每个仓均有4个漏斗，漏斗厚度为300mm，漏斗下嘴口内径尺寸1300×1050。

漏斗与筒壁间隙处用C20炉渣砼填实，漏斗内壁、填料斜壁及斜壁以上2000高竖壁均贴40厚铸石板，用呋喃胶泥粘贴做内衬，以上竖壁抹1：

2.5水泥砂浆20厚。

筒仓轴线尺寸为37m×12m，其中在4、5轴之间和8、9轴之间各设一道500mm宽的混凝土竖壁，竖壁高度至标高25m。

仓外设有上人钢梯，至标高25m处。

1.1.4主井至动筛车间带式输送机栈桥：

长度78.5m，最低点1.752m，最高点23.24m,柱下钢筋砼独立基础，基础、梁板柱混凝土强度等级为C30，垫层C15。

支架为钢筋砼框架，上部钢网架结构，断面尺寸为2800×2500，两端设滑动支座；预制槽形板。

围护结构用槽钢[8，间距1200，板用V-125压型彩钢板。

框架部分填充墙采用200厚MU7.5轻集料砼空心砌块，Mb5混合砂浆砌筑。

1.1.5块煤仓及末煤上仓带式输送机栈桥：

长度63.73m，最低点2.311m，最高点18.989m，断面尺寸4.8m×2.4m，钢筋砼独立和条形基础，上部网架结构，网架两端头采用滑动支座；混凝土：

梁、板、柱强度等级C30，基础C25，垫层C15，楼面采用120厚预制钢筋混凝土槽形板，面层采用25厚1：

2水泥砂浆压实抹光。

门窗采用塑钢门窗。

2-3轴间设有拉紧装置，拉紧装置间填充墙采用250厚MU5轻质砌块，Mb5混合砂浆砌筑。

栈桥砖混部分采用MU10灰砂砖，240厚，M5混合砂浆砌筑。

1.1.6末煤上仓带式输送机栈桥：

长度27.5m，最低点21.186m，最高点28.314m，断面2.8m×2.4m，跨间承重结构采用螺栓球网架，围护结构采用90系列压型钢板。

楼面采用120厚预制钢筋混凝土槽形板，面层采用25厚1：

2水泥砂浆压实抹光。

窗采用塑钢窗。

1.1.7水暖电照工程：

1、给排水系统：

给水管道采用镀锌钢管，管道刷银粉进行防腐。

给水管道安装完毕后进行水压试验。

排水管采用PVC-U排水管，承接。

2、采暖系统：

散热器为灰铸铁柱翼型散热器，系统采暖热媒为95/70度热水。

管道均为焊接。

管道系统组成后需进行水压试验。

3、防雷系统：

利用钢筋砼基础内的钢筋作为接地装置，接地实测值应不大于1欧，否则增加接地极。

利用建筑物内的两根主钢筋作为引下线，引下线之间采用焊接。

避雷带与屋顶金属构件之间采用圆钢连接，连接采用焊接。

末煤仓引下线采用φ12圆钢延墙明敷，上部（屋顶上）应与接闪器焊接，下部在距地面0.3m处设置断接卡子，并与接地极焊接。

在末煤仓两侧打人工接地极，接地极垂直打入地下，顶端距地0.7m。

接地电阻实测不得大于10欧，否则应增打接地极。

末煤仓室外楼梯应采用扁钢与接地极焊接。

4、照明系统：

电缆均沿墙及顶板明敷，并用电缆卡子固定，导线穿管沿墙及顶板暗敷，进线电缆暗敷。

所有用电设备的金属外壳及三极插座的接地插孔均需接零且重复接地，并利用电缆的接地芯线与动筛车间配电接地系统可靠连接。

总配电箱P0电源分别引自低压配电柜两段母线，电缆埋地引入，电压AC380/220V。

主控室内格栅荧光灯安装在吊顶内。

1.2工程部署：

本工程共由四项单位工程组成，其中有钢筋混凝土结构、钢结构、仓体结构。

整个建筑群体结构类型较多，施工面积较大，地上部分高度较高，跨度较大，最高为33m，总体施工难度较大，工期又紧，为保质、保工期、保安全，完成此项工程的施工任务，我们采取如下部署和施工工艺：

1.2.1管理机构的设置：

整个工程为一个项目部总体管理、控制，由项目部经理全面负责。

1.2.2工程的摆布：

根据工程的布局，为合理利用材料、设备和劳力的配置，做好工序的衔接，将全部工程项目划分成二个施工工段，即以动筛车间和末煤仓各为一段，块煤仓和栈桥部分穿插进行。

1.2.3现场垂直起重机械及水平运输的布置：

根据工程的情况在现场安装塔式起重机2台，汽车吊3台。

（1）动筛车间西侧安1台QTZ63型固定塔，主要负责动筛车间工程的施工。

（2）末煤仓东侧安1台QTZ80塔，主要负责末煤仓和块煤仓工程的施工。

（3）QY16型号的汽车吊负责钢结构加工场区的翻身、倒运等。

（4）QY32、QY50型号的汽车吊负责钢结构部分的吊装。

（5）手推车及195翻斗车若干、Z50铲车1辆、砼输送泵一套。

1.2.4施工工艺及设备：

（1）工程测量：

为保证工程测量数据的准确性，整个场区测量采用最新测量仪器全站仪进行测绘，单项工程采用经纬仪、水平仪测量。

（2）土方工程：

挖土采用日立反铲挖掘机，回填土采用铲车及蛙式和立式打夯机。

（3）凿桩：

采用风镐，人工配合。

（4）钢筋工程：

采用闪光碰焊和竖向电渣压力焊接施工技术。

（5）模板工程：

基础、主体施工阶段全部采用大块竹胶合模板，加固采用对拉螺栓、木楞、钢管和三型扣件。

（6）混凝土工程：

现场设一搅拌站，内设双卧轴搅拌机和自动上料系统，确保计量准确。

2.0主要施工方案和施工方法：

2.1施工方案：

2.1.1本工程项目分两个施工段组织施工，遵循的原则是：

先地下，后地上；先土建，后设备；先安装，后围护；先结构，后装饰的原则。

2.1.2工程定位及测量：

整体工程进行定位测量配置全站仪1套，单项工程测量配置经纬仪2台、水平仪2台进行测量、抄平工作。

2.1.3土方工程：

①挖土：

基槽采用机械开挖人工配合修槽的方法。

挖土机械采用一台日立EX200—2型反铲挖掘机，挖出的土方除部分用于回填就近存放外，其余的随挖随外运至甲方指定地点。

②回填土：

回填土采用机械夯填。

配备蛙式打夯机3台和立式打夯机2台，Z50型装载机1辆。

2.1.4凿桩：

采用机械凿桩，人力辅助的方法。

配置风泵1台，风镐4把及大锤、钢钎等工具。

2.1.5钢筋工程：

在现场制作和绑扎。

现场设一个钢筋加工场：

设QJ—40型切铁机2台，GW40—1型弯铁机2台，自制弯套机2台，TF—10A钢筋冷拉调直机1套（负责Φ12以下盘条的调直），UN—100型水平碰焊机1台，HS—630型竖向碰焊机4台。

2.1.6混凝土及砌体工程：

（1）混凝土及砂浆工程：

采用现场搅拌混凝土，在现场设一个混凝土搅拌站，内设2台JS500双卧轴搅拌机和1套自动计量上料系统，负责基础、主体施工时砼和装修期间砂浆的搅拌工作。

（2）浇注混凝土配置：

平板震动器2台，插入式震动器8台，振捣棒20条。

2.1.7垂直运输：

在现场安装塔式起重机2台，汽车吊3辆。

2.1.8水平运输：

现场配备JS—2型机动翻斗车2辆，人力手推车20辆，场区内水平运输配备中型汽车1辆。

2.1.9脚手架工程：

主体施工阶段采用扣件式钢管外双排脚手架，内满堂红承重脚手架，脚手架外侧全部用密目式安全网封闭。

2.1.10模板工程：

2.1.10.1基础、主体全部采用竹胶合模板，现场配置Z504C电锯2台。

①基础承台、基础梁采用9mm厚竹胶合模板，100mm×50mm方楞，支撑采用￠48×3.5钢管和扣件。

（支设图见附图二）

②框架柱采用9mm厚竹胶合模板，柱箍采用￠48×3.5钢管和扣件，柱箍间距为600mm，柱内采用￠12螺杆拉紧，每层两道。

（支设图见附图三）

③框架梁板采用9mm厚竹胶合模板，100mm×50mm方楞骨架，加固体系采用￠48×3.5钢管和扣件搭设的承重脚手架体；梁底纵向方楞间距为100mm，梁侧方楞间距为300mm，板底方楞间距为600mm；梁底小横杆水平间距为400mm-600mm（梁高梁高大于1000mm的梁加￠12螺杆拉紧，垂直间距300mm，水平600mm。

④仓壁模板采用9mm厚竹胶合板，100×50方楞骨架。

方楞垂直布置，间距300mm；￠12穿墙螺栓垂直、水平间距为600mm。

⑤漏斗支设采用9mm厚竹胶合板，100×50方楞骨架，水平铺设，间距为300mm，￠12穿墙螺栓垂直、水平间距为600mm，在仓内设置400×600活门，留作浇筑口和振捣口。

（模板支设见附图六）

2.1.10.2模板验算：

（1）柱模板：

选用截面尺寸最大的柱子进行受力验算，柱子截面尺寸为800mm×800mm，加固和支撑采用￠48钢管和￠10的对拉螺栓，以确保砼浇筑质量和施工安全。

计算过程见下：

1）混凝土侧压力标准植：

查施工手册：

t0=200/（T+15）=200/（5+15）=10

β1=1.0，β2=1.0，V=1.5m/h，混凝土自重γc=24KN/m3

F1=0.22γct0β1β2V1/2=0.22×24×10×1.0×1.0×1.51/2=64.67KN/m2

F2=γcH=24×3=72KN/m2

两者取最小值F1=64.67KN/m2

混凝土侧压力设计值：

F=F1×分项系数×折减系数

F=F1×1.2×0.85=65.9KN/m2

2）倾倒混凝土时产生的水平荷载：

查施工手册为2KN/m2

荷载设计值为2×1.4×0.85=2.38KN/m2

3）荷载组合：

F/=65.9+2.38=68.3KN/m2

①柱箍所承受的均布荷载设计值：

q=0.85F/l=0.85×68.3×0.9=52.2N/mm

②强度验算：

由于竹胶合模板面方楞高为100mm，则：

l2=l3=800+（100×2）=1000mm，l1=500mm

柱箍承受的轴向拉力设计值N=aq/2=500×52.2/2=13050N

γx:

弯矩作用平面内，截面塑性发展系数，因受振动荷载γx=1.0，查施工手册，柱箍杆件净截面面积An=489mm2,净截面抵抗矩Wnx=5.08×103mm2

=26.6+153.07=179.7N/m2＜215N/m2（可用）

③挠度验算：

按简支梁计算，在柱中间横竖各加一道￠10钢筋拉杆，其截面特征为A=78.54mm2,间距500mm。

N拉=45.73×0.5×0.5=11.43KN

δ=N拉/A=11.43×103/78.54=145.53N/mm2＜215N/mm2（可用）

因为采用混凝土输送泵倾倒混凝土，查施工手册可得水平荷载为2KN/m2,其设计值为2×1.4=2.8KN/m2。

则柱箍所承受侧压力的均布荷载设计值

q/=（45.73-2.8-N拉）×0.5×0.85

=（45.73-2.8-11.43）×0.5×0.85

=13.39N/mm

ω=5q/l24/384EI

=（5×13.39×6104）/（384×2.06×105×12.19×104）

=0.96＜［ω］=1/500=1.02（可用）

（2）梁模板：

选取600mm×1200mm的最大截面梁进行计算

梁底48×3.5钢管，小间距400mm

1）底模验算：

①抗弯强度验算：

模板自重：

0.3×0.5=0.15KN/m

混凝土自重：

25×1.2×0.5=15KN/m

钢筋自重：

1.5×1.0×0.5=0.75KN/m

振捣混凝土时产生的荷载为2.0×0.5=1.0KN/m

方楞为50mm×100mm

方楞截面抵抗矩为：

1/6×50×1002=83333mm3

梁底为4块方楞，故梁底方楞W=333333mm3

作用在梁底模上的均布荷载设计值为：

q=（0.15+15+0.75）×1.2+1.4×1.0=20.48N/m

按简支梁计算：

M=ql2/8=20.48×4002/8=3.27×106N.mm

δ=M/W=3.27×106/（3.33333×105）=9.8N/mm2

②挠度验算：

q/=（0.15+15+0.75）×1.2=20.48N/mm

ω=5q/l4/384EI

=（5×20.48×4004）/（384×9.5×103×4.17×106）

=0.17〈［ω］=l/250=2.4（可用）

2）钢管立柱验算：

按立柱稳定性控制，可按两端铰接受压构件简化计算。

钢管支架采用扣件搭接，横杆步距L=1200mm，立杆排距750mm，立杆间距1000mm，立杆计算长度l=1.0m，施工活荷载为2.5KN/mm2，钢管的A=489mm2,I=12.19×104mm4,W=5.08×103mm3，回转半径i=15.8mm。

施工荷载Q=［（0.15+15+0.75）×1.2+2.5×1.4］×0.85×0.3=20.48N/m

每根支撑钢管承受压力N=20.48×0.75×1000=15.36×103N

钢管立柱长细比λ=L/i=1000/15.8=63.3

查施工手册表5-18；ф=0.808

δ=N/фA=15.36×103/（0.808×489）=42.9N/mm2〈215N/mm2（可用）

2.1.11钢结构工程：

①加工：

在现场设一个钢结构加工场，负责全部钢结构构件的现场加工，加工成构件，然后用平板汽车运输到安装地点进行拼装。

拼装时配备16t汽车吊，现场及钢结构加工配置BX3—500型电焊机8台，气割焊具3套，台钻3台及相应的切割、打磨、喷漆等设备。

②吊装：

吊装采用QY32、QY50汽车吊各一台。

2.1.12彩板安装：

采用吊架移动的方法进行夹芯彩钢板的安装，吊架在现场随用随搭。

配置设备：

手提电钻8台，手提切割锯4台。

2.1.13预制混凝土构件：

预制混凝土槽板采用外委加工制作，安装时由汽车运送到现场。

制作时注意预埋件的位置。

槽板铺设时由低处向高处进行，采用QY16汽车吊装进行吊运，安装时由人工进行。

2.1.14屋面防水工程：

全部使用本单位的专业防水队伍施工。

2.2主要施工方法：

2.2.1土方工程：

（1）采用1台日立EX200—2型反铲挖掘机，挖出的废弃土方用自卸翻斗汽车外运至甲方指定堆土点，并配备一台铲车进行堆土。

回填时所用土方用铲车和人工配合进行回填

（2）土方开挖：

①在开挖前，建筑物的位置、标准轴线桩、标准的水平抄平桩及挖掘的边线，必须过经复测检查，确认无误由技术人员与甲方办理好预检手续，才可开挖。

②土方开挖全部采用机械及人工辅助开挖的方法，视土质的具体情况确定放坡系数。

③在施工过程中，现场测量人员要随时测好平点，施工人员要以平点进行开挖及整平，要避免超挖，并且槽底要干净，不得留有浮土。

④基坑挖好后无桩基的要按布点要求进行布点、钎探，打钎工作应固定专人进行。

重锤落距500mm，自由下落，将探钎竖直打入土中，每300mm记录一次锤击数，并认真填表中。

⑤钎探完前一天通知有关部门进行验槽，合格后办理验槽手续，进行下一步工作。

（3）土方回填：

①基础施工完毕，验收合格后才能进行夯填。

②回填土采用机械配合人工回填，每层的虚铺厚度不得大于250mm，夯实采用蛙式和立式打夯机两种夯填设备，夯实遍数不少于三遍。

③每层夯填压实后，要按规范要求进行取样试验，合格后方可进行上步土的回填。

④回填土中不得含有砂浆块及混凝土块，否则应过筛。

2.2.2模板工程：

（1）模板基础、主体施工采用竹胶合模板，加固采用木楞和钢制脚手管，辅以对拉螺栓及三型扣件。

（2）模板支设前应按施工规范要求进行设计、计算，支设模板用的材料的强度及刚度应符合规范的要求。

（3）模板安、拆应符合《混凝土结构工程施工质量规范》中所规定的相关要求。

（4）柱模板：

施工顺序：

配模、相邻接缝错开、安柱子对拉螺栓→安装钢管柱箍＠600→安竖向钢管龙骨，每边两根→找正、找垂直、加固支撑→留浇注口、清扫口。

（5）梁模施工：

①支撑系统采用双排或三排脚手架。

②施工顺序：

放位置线→立支柱、铺垫板→设扫地杆→调支柱、安梁底龙骨、找平→安底模→安侧模、加拉杆→安梁侧龙骨及斜撑竖向龙骨

③梁模跨中起拱高度应符合规范要求。

（6）板模支设：

①支撑系统采用满堂脚手架，模板采用竹胶合摸板，支设前应按施工规范要求进行设计、计算。

②施工方法：

配模→铺板模→加固、找平→模板验收

（7）仓壁模板：

末煤仓仓壁模板施工采用倒板施工工艺，模板横向排列。

每块模板长2.44m，宽1.22m，厚度为9mm。

首层模板安装：

每两块模板拼好模成形待钢筋绑扎验收合格后进行模板安装，浇筑一次，然后等到第二层钢筋绑扎成形验收合格后进行二层模板安装，进行二层砼浇筑，三层绑扎钢筋时拆下第一层模板，进行三层模板安装，由此向上进行循环倒板施工。

仓壁内外模板加固采用三型扣件、木楞、钢制脚手管。

（8）漏斗模板支设：

①漏斗及漏斗梁模板施工，采用钢管扣件式满堂红承重脚手架及竹胶板。

②承重架搭设前立杆下全部铺设垫板，垫板铺设必须平稳并与地面接触密实。

回填土必须夯实并表面平整。

斗口及梁下承重立杆底部应加垫50*150*9钢垫板。

③搭设承重架前按技术交底布置地立杆平面位置图，测设好立杆位置线，并严格按其平面位置尺寸进行搭设。

④水平杆的竖向间距根据梁底、斗口及斗壁角度确定，其尺寸控制在900——1200之间。

斗壁下部撑杆纵横间距不得大于800，以便承受上部荷载。

⑤为保证架体的刚度及稳定性，必须在各道纵横轴线位置垂直于斗壁的四个侧面、斗口承重架部位及漏斗梁侧帮之间设置剪刀撑。

⑥因漏斗及漏斗梁荷载较大，其梁下及斗口部位的立杆均按双排扣件设置，同时立杆使用对接扣件，如因立杆长度限制需竖向搭接时，必须保证搭接立杆与两道水平杆连接。

承重架上的扣件必须拧紧（≮40N.m）。

⑦梁下两排立杆的间距是按梁宽及漏斗壁交角宽度确定的。

当两排立杆的间距大于1米时，中间增加一排立杆，小于1米时在梁下设斜向撑杆。

⑧斗口模板及漏斗壁模板采用钢管及扣件加固。

同时，内、外壁模板之间采用对拉螺栓，以保证壁厚及防止模板变形，漏斗内模支设时预留活门。

⑨漏斗梁采用组合竹胶模板、钢管、扣件及对拉螺栓进行支设和加固。

⑩模板支设完成后，必须经专业技术员及生产负责人汇同木工班长一起验收，合格后方可进行下道工序施工。

验收包括斗口及梁底的平面位置、标高、几何尺寸、漏斗斜壁的角度、承重架及加固质量。

漏斗埋件：

漏斗壁埋件待模板验收合格后，按设计位置进行测量，斗口底部埋件与斗口钢筋加固骨架临时固定。

（9）模板工程质量要求：

①模板及支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

②混凝土浇筑前，应对模板工程进行验收。

模板安装和浇筑混凝土时，应设置看模人员进行观察和维护，发生异常情况及时进行处理。

③安装支架立柱底脚，应铺设垫板（50厚），并用木楔挤紧。

④模板应涂刷隔离剂，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

⑤模板安装时，接缝应拼紧，模板内杂物应清理干净。

模板支架支于地基上时，应夯实平整，不得下沉。

⑥对各种预埋件、预留孔和预留洞，相应工种应设专人进行预埋、下预埋盒。

2.2.3钢筋工程：

钢筋全部在现场制作和绑扎。

现场设一个钢筋加工场：

设GQ—40型切铁机2台，GW40型弯铁机2台，自制弯套机2台，QT6-12钢筋冷拉调直机1套（负责Φ12以下盘条的调直），UN1—150型水平碰焊机1台，柱钢筋采用HS—630型竖向碰焊机焊接。

（1）施工顺序：

进场检验→取样、焊件制作→试件试验→制作→绑扎

（2）钢筋进场应必须有检验报告及出厂合格证；钢筋进场后必须按规范要求取样送检，复试合格后方可使用。

需焊接的钢筋必须按规范要求制作焊接试件，钢筋必须经复试合格后方可使用。

（3）钢筋加工应符合规范和设计要求，在抽检合格后方可进行绑扎。

（4）钢筋的绑扎、搭接等应符合规范及设计要求。

钢筋安装完毕后应按要求加设垫块，钢筋保护层厚度应符合设计及规范要求。

（5）基础施工，柱筋加固用φ48脚手管卡牢。

（6）对于筏板和环基多层钢筋网及楼板的负弯矩钢筋均加设铁马凳，环基马凳采用25的钢筋制作，宽度为梁宽减去两侧保护层厚度，筏板马凳高度为筏板厚度减去上下保护层厚度，楼板负弯矩钢筋处铁马凳采用12以上钢筋制作，宽度200mm，高度为楼板厚度减去保护层厚度，所有马凳铁的双向间距均为1000mm。

钢结构承台梁钢筋绑扎时应设置钢筋支架，支架钢筋型号为￠18以上钢筋，以保证上铁位置和防止箍筋立肢弯曲。

（7）预埋件、预埋螺栓在预埋时采用钢筋焊接骨架。

附加筋型号应大于或至少与该处主筋型号相同。

（8）钢筋绑扎完毕经甲方、监理等验收合格后方可进行下道工序施工。

在混凝土浇筑时应派专人看护，做好成品的保护工作。

2.2.4混凝土工程：

（1）混凝土施工全部采用现场搅拌。

为保证施工，在现场设一个混凝土搅拌站，内设2台JS—500双卧轴搅拌机和2套自动计量上料系统，负责混凝土的搅拌。

（2）混凝土用的水泥、砂、石等原材料必须经检验合格后方可使用。

（3）混凝土搅拌时应按实验室出具的配合比严格配料，计量器具必须经过检验合格才可使用。

混凝土施工时应按规范要求留置同条件和标养试块。

（4）混凝土施工缝的留置应本着符合规范和方便施工的原则。

施工缝施工前，应将施工缝处的杂物清理干净，然后浇水润湿，先浇一层与混凝土同配比的水泥砂浆再浇筑混凝土。

（5）混凝土浇筑完毕12h内，应派专人浇水养护，养护时间不少于7d。

（6）混凝土强度在未达到1.2N/㎜2之前，不得在其上踩踏和安装模板及支架等工序。

（7）混凝土泵送施工时，统一指挥和调度，应用无线通讯设备进行混凝土地泵、搅拌站与浇筑工作的联络，确保现场信息的及时、准确。

（8）浇筑混凝土的过程中有专人对钢筋、模板、支撑系统进行检查，一旦位移，变形或者松动要马上修复。

（9）混凝土的浇筑顺序，应由远而近的浇筑。

（10）振捣泵送混凝土时，振动棒移动间距为400mm左右，振捣时间在15—30秒，对于预埋螺栓和钢筋太密的部位，可以改为30棒，要注意插棒的位置，不能漏振。

（11）对浇筑后