耕和大桥施工组织设计.docx
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耕和大桥施工组织设计
耕和大桥施工方案
1编制依据
（1）广州建文（公专）中字【2008】0330号《中标通知书》
（2）广东省路桥建设发展有限公司与广东省公路勘测规划设计院有限公司签署的A1合同段《勘测设计合同书》
（3）广东省公路勘测规划设计院有限公司编制的的梅州市梅县至大浦高速公路梅县三角至大浦三河段《工程可行性研究报告（修编）》
（4）广东省发展和改革委员会文件粤发改交【2009】582号《关于梅州市梅县至大浦高速公路梅县三角至大浦三河段项目核准的批复》
（5）广东省交通集团有限公司粤交集基【2009】251号《关于印发梅州市梅县至大浦高速公路梅县三角至大浦三河段工程初测外业验收意见的函》
（6）广东省交通厅粤交集基【2009】626号《关于印发梅州市梅县至大浦高速公路梅县三角至大浦三河段初步设计评审意见的通知》
（7）广东省交通厅粤交集基【2009】1004号《关于印发梅州市梅县至大浦高速公路梅县三角至大浦三河段初步设计审查意见》
2编制范围
耕和大桥的左幅起讫里程为：
K12＋321.5-K13＋221.5，耕和大桥的右幅起讫里程为：
K12＋351.5-K13＋221.5。
包括该段的桩基础、系梁/承台、墩身以及桥台锥体等下部结构。
3工程概况及主要工程数量
耕和大桥左幅30跨,右幅29跨，全长900m，该段桥为30m预应力砼小箱梁，耕和大桥跨越省道333，跨越白宫河、跨越西阳镇四平村，其中耕和大桥的8#墩和9#墩位于白宫河中，河水平常流量很小，雨季来临时流量较大。
该段桥基础为钻孔桩基础，其中钻孔桩基础桩径为Φ＝1.5m和Φ＝1.6m两种，桩基类型为嵌岩桩和摩擦桩两种；该桥钻孔桩共122根，最长桩为37.4m；累计桩长2682.26延米；桥墩设计为双柱墩和薄壁墩，桥台为柱式桥台。
混凝土圬工量10384.4m3，钢筋总量735.3吨。
主要工程数量详见表3-1
耕和大桥主要工程数量表
部位
工程项目
单位
数量
挖基
挖土/石
m3
2477.1
钻孔桩基础
桩身钢筋HPB235
Kg
30321.6
C30/C35钢筋混凝土桩身
m
4961.2
承台
承台钢筋HRB335
Kg
79919.6
C35/C40钢筋混凝土承台
m3
898.2
系梁
系梁钢筋HRB335
Kg
20229.1
C35/C40钢筋混凝土系梁
m3
200.3
双柱墩
实体墩钢筋HPB235
Kg
10970.9
实体墩钢筋HRB335
Kg
130181.5
C30/C35/C40混凝土
m3
1313.6
薄壁墩
实体墩钢筋HRB335
Kg
194474.7
C30/C35/C40混凝土
m3
1142.9
支撑垫石
支撑垫石钢筋HPB235
Kg
11761.8
支撑垫石钢筋HRB335
Kg
7638.4
C30/C40混凝土
m3
55.6
顶帽、墩顶
钢筋HRB335
Kg
247284.7
C30/C40混凝土
m3
1812.6
4自然条件
4.1地形地貌、地质
本地区主要是震旦纪变质岩区和第四系松散沉积层。
K12+470-K13+150路段位于冲积平原上，沿线所经第四系松散沉积层主要以坡积为主，零星分布有带状、点状的软弱地基土，低缓丘陵覆盖层主要为坡残积粉质粘土，岩层为震旦系变质岩层。
K13+150-K15+940路段处在低缓丘陵区，沿线所经震旦纪变质岩层主要为变质砂岩、板岩、千枚岩、泥质粉砂岩、泥岩等。
节理裂隙发育较多，局部见小中型隐伏断裂构造，总体而言属于较稳定工程地质区。
但由于岩层风化严重，浸水泥化、遇水软化，导致岩土强度下降，影响路堑边坡稳定。
项目区历史上地震烈度较小，本标段桥梁按Ⅶ度设防。
4.2气象、水文
本区属亚热带气候，按照《公路自然区划分图》本区属于武夷南岭山地过湿区。
该地区地处低纬度，太阳辐射强，冬短夏长，日照充足。
年均气温21-21.2℃，1月日均温11.3-11.9℃，7月均温28.4℃，年均降雨量1472-1500mm，多集中在4-9月。
自然灾害有倒春寒、龙舟水、秋旱、白露水和寒露水，在大埔，由于受台风暴雨影响，江河谷地带的曲流倒灌产生的洪涝现象。
本标段地表水为韩江水系，梅江、汀江及梅潭河是该水系三大主要支流。
韩江在降水期河水暴涨、含沙量高，梅江沿岸水土流失尤为严重。
4.3地震
根据《广东省地震烈度区划图》,梅县、大埔地区，地震基本烈度为Ⅵ度,地震动峰值加速度为0.05g。
5、施工目标：
工期目标：
2010年10月15日至2011年5月30日
质量目标：
竣工工程合格率100%，工程优良率95%
安全目标：
无重大安全事故发生，无人员伤亡事故发生，创“安全生产，文明标准化工地”。
6施工总体方案
6.1施工组织机构及施工队伍配置
6.1.1施工组织机构
根据该桥的特点、现场地形及施工的具体要求，组织具有丰富施工经验的管理人员、技术骨干及熟练技术工人成立桥梁队，负责该桥的组织施工。
组织机构框图（图6-1）
6.1.2施工队伍配置及施工任务划分
耕和大桥的施工，组织具有丰富施工经验，并接受过岗前培训的作业人员组成专业化施工工班，组织平行、流水交叉作业。
配置钻机、钢筋、模板、混凝土、养护等专业工班担负耕和大桥施工，确保优质、高效完成任务。
图6-1组织机构框图
6.2临建工程的分布及总体设计
6.2.1施工营地
考虑到交通、建筑物特点等诸多因素，项目部建在白宫松涛酒店，把该桥施工营地建在以下位置：
桥梁队靠近梅州台方向，在省道333的右侧,距线路左侧200m左右，桥梁队的工班营地和钢筋加工场地建在K12+700处。
营地内设钢筋加工棚（50×25m）。
6.2.2施工便道
该段交通便利，利用省道333，并修建钢便桥跨越白宫河，耕和大桥主便道：
施工贯通便道采用红线内征地4.5m，路面采用泥结碎石铺设，厚度不小于0.5米，设２％双向横坡，两侧根据汇水量设排水沟。
6.2.3弃碴场
根据环保、就近原则，桥梁钻孔泥碴、清除表土、承台挖除土等弃于K12+150处的综合弃土场。
该弃土场原为沼泽地，深度6m,面积约10亩，对后期施工弃土，根据规划要求坡脚设置M7.5浆砌片石挡土墙,坡面喷播植草。
6.3施工用电
当地电网发达，工程用电与电力部门协商解决。
根据机械设备安排情况，施工用电从当地电网接入，高压线架设至工地，具体高压线架设里程为K12+840线路的右侧，通过1台500KVA变压器变压后供施工用。
同时为了保证工程用电不受电网局部停电的影响，配备2台50KW发电机组备用。
6.4施工用水
本桥地表水资源较丰富，耕和大桥跨越白宫河，在里程K12+900附近有河渠，在里程K13+080左右有条河流，施工用水可以就近抽取。
6.5施工测量与试验
6.5.1施工测量
用全站仪放出钻孔桩的平面位置，同时引好桩位平面位置的控制点护桩，以便随时复核、校验，确保测量工作的准确无误。
6.5.2试验
按设计、规范要求做好泥浆比重、含砂率等工地试验。
同时，做好工地来料原材抽样、检测，工地用料现场抽样检测，确保工地来料、用料合格。
6.6内业资料
内业资料主要包含技术交底书、工程日志、自检资料、监控量测资料、检验及隐蔽工程检查资料等，要求各种资料真实、可靠、齐全，签字手续齐全。
桥梁队专职资料员，负责内业资料的收集、整理、归档、移交。
6.7施工程序
征地拆迁—场地清理—贯通便道修建—测量放线—现场核对—开工报告—工程实施—施工自检—报检签证—质量评定—工程验收—土地复耕。
7施工方法
根据该桥工期紧、质量要求高等特点，对每个墩台地质资料进行了详细分析，本着充分发挥机械作业、合理配备的原则沿线共布置12台冲击钻机，配备有丰富施工经验的钻机手采取24小时轮班作业的方式同时施工。
钻机布置按照由每墩（台）布置1台钻机的原则进行调配，泥浆池（沉淀池）设置于相邻两墩台间，水源采取储蓄地表水和抽水相结合的办法满足施工用水。
施工本着“先已知,后未知”的原则,从有钻孔资料的桩位先行施工,当地质条件出现较大异常,及时通知设计单位,协商处理。
雨季来临前，应进行位于白宫河上的8#、9#墩桩基、承台、墩柱和盖梁的施工，主要根据钻机的大小和施工便道的要求进行筑岛围堰。
耕和大桥跨越省道333。
施工期间除特殊情况外均不封道，施工过程中确保施工安全及公路交通畅通、行人安全是本工程项目的施工重要的环节。
上跨公路的桥梁施工期间为不影响和中断交通，采取切实可靠的安全防护和道路保畅通措施。
系梁/承台基坑开挖采用人工配合挖掘机开挖；墩台采用整体钢模板，由项目部统一设计、调配供应，模板安装和钢筋笼就位用人工配合吊车安放；混凝土灌注和浇注采用人工配合吊车辅助以混凝土料斗、窜筒进行。
施工全过程认真作好各项记录,及时完善内业资料。
详细施工方法及措施如下：
7.1钻孔桩施工
7.1.1护筒的制作、埋设
7.1.1.1桩位放样之前应精确计算出每根桩坐标，然后现场用全站仪依据监理工程师批准的桥位控制基桩坐标准确放出桩中心位置，并有一定距离钻孔时架设一个小三角吊线锤，用于控制轴线偏位，每台钻机配两个线锤。
施工中控制要妥善看管，不得移位，开钻前要由主管技术员复核。
7.1.1.2.采用外引十字线法确定桩位，即在放好桩位的基础上，用罗纹钢或圆钢外引四角桩并用混凝土包裹固定牢固，位置一般在设计桩径外0.5～0.8m，拉十字线，使十字线交叉点与桩中心重合。
护筒采用∮6mm钢板加工成内径比桩设计直径大30㎝的圆筒，高2m，护筒坑开挖用人工，埋设护筒时应高出原地面0.3m,为避免塌孔、漏水、漏浆，护筒底及护筒周围应回填粘土分层填筑并夯实。
埋设护筒时再用十字调整护筒，使十字线交叉点于护筒中心重合，再将十字线引到护筒上（用锯条在护筒上锯一小口），这样即使四角桩不慎位移，也不影响十字线中心，便于下钢筋笼与桩位中心对中。
7.1.1.3护筒埋设好后，再进行复核，并确保桩位中心与护筒中心相一致，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。
然后进行钻机就位工作，安装钻机时底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机垂直轴线对准桩位中心，用经纬仪或吊锤测量钻具垂直度，钻头中心与护筒顶面中心在一条线上。
7.1.2钻孔
采用冲击钻机施工，黏土层、卵石土层钻头使用管型钻具，岩石层钻头采用十字型实心冲锥，开孔前检查钻头直径是否满足要求。
钻机采用分班连续作业，指定专人跟班记录，以控制桩的成孔质量。
为保证钻孔灌注桩质量和进度要求，施工应严格遵守规范要求，并采用以下技术措施：
7.1.2.1在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，立好钻架，使钻机顶部的起吊滑轮、冲锥中心和桩位中心三者位于统一铅垂线上，其偏差不应大于5cm，拉好缆绳，开始冲击钻进。
7.1.2.2开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重、黏度、含砂率、胶体率等指标应符合表7-1
当孔内有水时，可直接投入粘土或直接利用孔内粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
在钻进护筒底脚以下位置时，应采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出周遍水位标高，并低于护筒顶面50cm以防溢出。
7.1.2.3泥浆控制
（1）泥浆作用主要是悬浮钻渣、护壁及固壁。
根据桩位的地质情况来看，桩位处多为粉质粘土、卵石土层、岩石土层，故钻进过程中采用投入黏土用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
泥浆的比重、粘度均根据孔内土层情况予以相应的调整。
（2）在钻孔中，孔内泥浆一边循环，一边对孔壁形成一层泥膜，将钻孔内不同土层中的空隙渗密实，使孔内漏水减少到最低限度，并保持一定水压以稳定孔壁，还能延缓钻渣的沉降，易于处理钻渣。
（3）为了保证钻孔过程中泥浆的循环和排放，在相邻两墩台附近设置泥浆池、泥浆沉淀池各一个，用于泥浆的沉淀和排放以及循环利用水，节约用水。
（4）配制泥浆应选用优质黏土，优先采用膨润土。
表7-1
项目
冲击钻
泥浆比重
1.03~1.1t/m3
泥浆黏度
17~20pa.s
含砂率
新制泥浆不宜大于2％
胶体率
不小于98％
7.1.3钻进
7.1.3.1钻进时冲程应根据不同地质情况进行控制：
在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时宜采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时宜采用中小冲程。
冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程；在易坍塌或流砂土层宜采用小冲程，并应提高泥浆比重和粘度。
发生塌孔后应查明原因和位置，进行分析处理。
塌孔不严重者可在加大泥浆比重后继续钻进，严重者回填重钻；出现流沙现象后应增大泥浆比重，提高孔内压力或者用黏土作成大泥块或泥砖投下；用钻头冲击黏土块挤入流沙层，加强孔壁堵住流沙；发生弯孔、梅花孔、探头石、斜岩时应回填修孔，必要时反复几次修孔，修孔应回填硬质带棱角的石块，并多填0.5米。
7.1.3.2钻进时，溶洞处理方法
钻进过程中遇到溶洞，应详细研究地质资料，判断溶洞发育情况、充填状况、溶洞大小、封闭情况、溶洞位置，预先准备好填充料，根据具体情况分别采取补浆、抛填片石、注浆、钢护筒跟进或者几种方法综合运用等措施通过。
其中注浆、钢护筒跟进主要用于特殊情况下，如：
岩溶极其发育，地下水流大，溶洞间相互贯通，溶洞容积大、高度大，出现大的流沙现象或者地下暗河等情况采取常规经济的处理措施无法通过，可考虑采取上述方法。
一般情况下优先采取及时补浆抛填片石的方法通过。
（1）、溶槽、溶沟、小裂隙等,冲孔时可采取投放片石、碎石夹粘土,甚至投入整袋水泥堵塞起到护壁作用,保证泥浆不流失,使钻孔顺利通过岩溶区。
（2）、比较大的溶洞，在预先充分了解地质资料的前提下储备足够的泥浆和适当数量的大片石，离溶洞顶部附近时采用小冲程逐渐将洞顶击穿，迅速补充泥浆抛填片石用小冲程反复冲砸让黏土和片石充分挤入溶洞内壁，直至黏土和片石充分挤入溶洞内形成稳定护壁后并且泥浆流失现象全面消失泥浆面稳定后方可正常钻进。
冲挤过程中为加强堵漏效果，可投放适量的稻草等作为堵漏的充填物。
（3）、对于漏浆严重多次漏浆回填黏土和片石仍然作用不大时，可采取直接灌注水下混凝土的方法堵漏。
将导管下至已经钻孔孔底0.3～0.5米灌注水下混凝土,直至溶洞完全充填并高出溶洞1～3米左右混凝土不再下降为准,待混凝土强度达到30％～50％（7天）左右重新钻进。
7.1.3.3在通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字型钻锥冲击钻进，以防止斜孔、坍孔事故。
遇到探头石、斜岩时先回填片石，微调钻头、钻架及钢丝绳方向使之朝探头石、斜岩侧偏低冲程冲砸，防止斜孔卡钻等事故，反复循环，多次修整桩孔，保证冲孔质量。
7.1.3.4在钻进过程中应注意均匀地放松钢丝绳：
一般在松软土层每次可放绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。
应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架和钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受破坏。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
7.1.4掏渣
在冲击一定时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟内。
当钻渣过厚时，泥浆不能够将钻渣全部悬浮上来，钻锥不能冲击到新土（岩）层上，还会使泥浆变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，所以应勤掏渣，使钻头经常冲击新鲜地层。
7.1.5检孔
钻进过程中，必须用检孔器（检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍）检孔，检孔时应注意以下事项：
7.1.5.1每钻进4m～6m，接近及通过易缩孔土层或更换钻锥前，都必须检孔。
7.1.5.2用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。
7.1.5.3不可用加重压、冲击或强插等方法检孔。
7.1.5.4当检孔器不能沉到原来的钻孔深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑发生了弯孔、斜孔或缩孔情况，如不严重时，可调整钻机位置重新钻进。
7.1.5.5不得用钻锥修孔，以防卡钻。
7.1.6清孔
钻孔达到设计深度（应比设计桩长超深不小于设计允许沉淀层厚度）以后，通知现场监理工程师进行桩的直径、设计深度进行检查，合格后立即进行清孔。
由于孔底沉渣厚度的大小直接影响桩的承载力和沉降量，所以必须进行清孔，按嵌岩桩设计时，清孔后沉碴厚度不应大于5厘米，按摩擦桩设计时，清孔后沉碴厚度不应大于15厘米。
本工程采用正循环换浆法二次清孔，第一次清孔在钻进结束后，提钻前，用泥浆泵按正循环换浆法清孔，用比重为1.1～1.3g/cm3、粘度为18～22s的较纯泥浆把钻孔悬浮渣换出，经测定孔底沉淀厚度小于设计要求，孔内泥浆密度达到1.03～1.1g/cm3，含砂率小于2%，粘度为17～20Pa.s，一次清孔结束。
提钻安放钢筋笼和导管，在导管安装完毕后重测沉淀层厚度，若孔底沉渣大于5cm，即进行第二次清孔，待排出孔的泥浆达到1.03～1.1g/cm3，含砂率小于2%，粘度为17～20s，孔底沉淀厚度小于5cm时，即符合要求。
清孔结束后应在30分钟内进行首批混凝土灌注。
7.1.7成孔质量标准和检测方法
7.1.7.1成孔质量标准：
钻孔要求圆整垂直，倾斜度保证小于1%；桩位偏移应符合规范要求（小于50mm）；按嵌岩桩设计时，清孔后沉碴厚度不应大于5厘米，按摩擦桩设计时，清孔后沉碴厚度不应大于15厘米。
7.1.7.2孔径：
不小于设计桩径，孔径可用专门检孔器检测，也可用钢筋焊成圆柱体，其直径与设计桩径相同，高度可取桩直径的5倍，当检孔器顺利进入孔底，则认为成孔符合标准。
钻孔桩钻孔允许偏差见表7-2。
7.1.7.3记录
所有钻孔原始记录，包括开、终时间，钻具尺寸、标高、孔深、沉淀厚度、钻孔地质柱状图等均应详细记录，其中钻孔留取的渣样应经监理工程师见证后，绘制详细的钻孔地质柱状图，并由监理工程师签认，整理成册，妥善归档保管。
表7-2
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
1%
7.1.8钢筋笼的制作和安放
7.1.8.1钢筋笼的制作
（1）所用钢筋应有出厂单位完整的合格证明及中心试验室检验报告，所有钢筋及焊接件应按规范要求的批次、频率作检测试验，合格后方可使用。
（2）钢筋笼根据骨架长度分节制作，配料时应根据骨架总长度确定每节钢筋笼制作长度，以保证钢筋笼骨架底面高程符合规范要求。
（3）钢筋笼接头应设置在钢筋承受应力较小处,并应分散布置,使接头错开，同一截面不超过50%，主筋接头采用双面焊接，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，焊缝长度≥5d（d为钢筋直径），钢筋笼分节制作后，采用双面焊接比较困难，采用单面焊接，焊缝长度≥10d（d为钢筋直径）。
箍筋连接采用单面焊接；箍筋与主筋连接处采用点焊，主筋较多时可交错点焊。
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
（4）钢筋笼制作时，应严格按设计要求进行加工制作。
焊工要持证上岗，并经总监办考核后配发上岗证，其他操作工要选择有经验的人员，焊接时要选择适当电流，避免因电流过大造成钢筋损伤，要保证焊缝饱满。
在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆。
（5）为准确检测成桩混凝土灌注质量，按桩基数量的50%采用声波透射法检测，在各桩基内预埋超声波探测声测管，采用φ57*3.0钢管,其接头及底部应密封好,顶部用钢板焊接封闭,底部用φ76*10钢板焊接封闭，防止杂物堵塞管道；声测管下端离桩底5cm，上端露桩头60cm；声测管定位及固定由桩基箍筋绑扎；接头采用φ70*6.0外套管连接。
吊装钢筋笼和浇注混凝土时要注意保护钢管，防止弯折。
其他桩基均采用瞬态激振法进行检测，并且要求桩基数量的2%进行钻心取样。
（6）根据设计图要求桩基内钢筋必须深入承台内，为保证该段钢筋质量要求和减少凿除桩头混凝土的工作量，将深入承台部分的钢筋（扣除设计要求增加部分：
10cm）用胶套管套住，待承台开挖后拔除。
7.1.8.2钢筋笼安放
成孔检验符合要求后即可进行钢筋笼的安放工作。
（1）钢筋笼起吊时，起吊点必须设在加强筋的位置，以避免在起吊过程中钢筋笼变形。
起吊时应保持钢筋笼处于平稳状态，吊至孔口要保持钢筋笼处于垂直状态，对准孔口后，缓缓下放，应避免钢筋笼下放过程中碰撞孔壁，引起坍孔。
（2）为了保证钢筋笼有足够的保护层，钢筋笼外侧在桩身范围内每隔2米沿圆周等距离设置4个定位钢筋对钢筋笼进行定位。
（3）在钢筋笼沉放过程中，如发现沉放困难，应转换方向或提升一定距离，再沉放钢筋笼，不能一味用力强行下沉，以防止钢筋笼变形或引起坍孔。
（4）钢筋笼安放至设计位置后，准确定好钢筋笼位置，用吊筋固定于孔口，以防下沉和上浮。
钢筋笼牢固定位后平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。
（5）钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见表7-3
7.1.9混凝土灌注
7.1.9.1导管沉放
钢筋笼沉放结束后，应迅速组织人员拼装、沉放导管。
导管拼装前，应进行试拼，试压、和密水试验，以保证接口紧密牢固，不漏水，试压的压力应等于孔底静水压力的1.5倍。
导管直径为30cm，采用螺旋连接,导管长度中间节宜为2米,底节为4米,漏斗下节1米和0.5米，并编号自下而上标示尺度,导管总长度应根据孔深、操作平台高度等因素确定。
导管提升主要利用钻机上的卷扬机，如果卷扬机提升高度不够，可利用吊车进行导管的提升，首批混凝土灌注前导管下口至孔底距离应控制在20～40cm以内。
7.1.9.2灌注水下混凝土
（1）灌注前必须检查沉碴层厚度，桩基按摩擦桩设计时，桩底沉淀厚度不大于15cm，桩基按嵌岩桩设计时，桩底沉淀厚度不大于5cm，超过设计要求则需再次进行清孔，直到沉碴层满足设计要求。
（2）灌注桩混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土输送车运送至现场进行浇筑。
试验室严格控制水下混凝土的配合比，使混凝土的坍落度、和易性符合规范要求。
（3）尽量缩短清孔后首批混凝土的灌注时间。
（4）为保证首批混凝土满足规范要求，考虑导管内平衡泥浆压力需要，经计算再确定首批混凝土的体积。
表7-3
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±10mm
尺量检查不
少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
（5）灌注时现场设专人测量混凝土面的上升高度，以便确定导管埋入混凝土的深度，确保首次埋入深度至少不小于1m并不大于3m。
灌注过程中混凝土应连续灌注，及时拆除导管，并尽量缩短灌注时间，同时要保证导管埋入混凝土深度在1m~3m，以保证混凝土的灌注质量。
灌注时应密切注意桩径变化，根据混凝土浇筑数量和孔内混凝土上升高度，判断有无缩径。
（6）要求灌注结束时混凝土面至料斗顶距离至少3～4m。
灌注桩顶高于设计桩顶的距离通过试验桩确定，以保证桩顶混凝土密实无夹层。
（7）为检查桩身混凝土质量是否合格，桩身混凝土必须留有试块，每根桩至少留有2组试件（按照规范要求），并做好养护工作。
（8）桩头处理
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