厂房压力管道施工组织设计.docx

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厂房压力管道施工组织设计

厂房压力管道施工组织设计

杂木寺水电站发电厂房压力管道工程

施工技术方案

批准

审核

编制

甘肃省水利水电工程局

杂木寺水电站厂房工程项目部

二00八年十月二十九日

一、工程概况……………………………………………………………

二、材料…………………………………………………………………

三、压力钢管的制造……………………………………………………

四、钢管的焊接…………………………………………………………

五、压力钢管的搬运、装卸……………………………………………

六、压力钢管的安装……………………………………………………

七、压力钢管的防腐蚀…………………………………………………

八、水压试验……………………………………………………………

九、计划进度……………………………………………………………

一十、设备及人员配备……………………………………………………

一十一、质量保证措施………………………………………………………

十二、安全保证措施………………………………………………………

一、工程概况：

杂木寺水电站位于甘肃省天祝藏族自治县与凉州区境内的杂木河干流上，坝址距兰州市公路里程约300km，距武威市约49km，厂址距武威市约38km。

目前有公路可到达厂址，厂坝间有新建约11km厂坝道路。

杂木寺水电站是以发电为主的引水式电站。

枢纽工程主要由首部枢纽、发电引水系统和地面厂房三部分。

主要建筑物包括首部枢纽的泄洪冲砂闸坝段、溢流坝段及土工膜堆石坝段；发电引水系统的进水口、引水隧洞、调压井、压力钢管道、地面厂房及开关站等组成。

首部枢纽正常蓄水位2218.0m，正常蓄水位库容36.79万m3，电站装机容量23MW，多年平均发电量为7938万kWh，年利用小时3451h。

根据DL5180-2003《水电枢纽工程等级划分及设计安全标准》确定本工程等别为Ⅳ等小

（1）型工程，永久主要建筑物按4级设计，次要建筑物为5级。

水电站厂房位于杂木河右岸，为岸边明厂房，主厂房机组段靠近河流上游布置，安装间布置在机组段右侧，副厂房布置在主厂房与后山坡之间，与主厂房发电机层同高。

进厂大门布置在安装间右端墙，尺寸为5.0m×5.0m（宽×高）。

回车场用开挖的砂卵石与石渣回填而成，与厂坝间主交通斜交相连。

主变压器场及GIS开关站布置在副厂房右端紧靠副厂房，与副厂房呈一字摆开；尾水明渠布置在主河床，与主厂房基本平行。

主厂房机组采用两大一小的布置形式，从右向左依次为1#、2#、3#机。

发电机层和安装间地面高程为2000.40m，厂房全长36.21m。

厂房宽度为13.8m，机组中心距上游外缘7.9m,距下游外缘5.9m。

机组段总长度25.63m，分两段，两台大机组布置一段，长度15.8m；一台小机组单独布置一段，长度9.8m，中间为3cm的结构缝。

两台大机组分别为1＃、2＃机组，选用HL（100）混流式水轮机，单机容量9MW，额定水头196m，额定流量5.42m3/s；一台小机组为3＃机组，选用HL（100）型混流式水轮机，单机容量5MW，额定水头196m，额定流量3.0m3/s。

主厂房高度按厂内桥吊安全运行检修所需高度以及吊运转子所需高度确定，轨顶高程为2008.20m。

副厂房位于主厂房上游侧与后山坡之间，与主厂房长度相同，宽9.2m，高9.3m。

根据中控室、电气设备等用房具体情况进行布置，共分两层，地上一层，地下一层。

一层为电缆夹层，高3.4m；二层布置有高低压配电室、中控室、蓄电池室、通信室、盥洗室和休息室，地面高程与发电机层同高，层高5.0m。

尾水平台宽度为2.5m，高程为2000.25m，其三孔尾水闸门的操作均通过电动葫芦完成。

尾水闸门的检修放在尾水平台进行。

尾水通过尾水明渠排入杂木河。

厂房采用岸边围堰全年导流方式。

导流标准为5年一遇设计洪水，导流流量Q20%=153m3/s。

压力管道工程主要包括压力管道的洞挖、喷锚支护、压力钢管制作、安装、砼及钢筋砼衬砌、固结灌浆、回填灌浆、接触灌浆等；开挖直径为D=3.50m，圆形断面，钢管直径D=2.50m，全断面砼衬砌50cm，无钢筋；压力管道长100m，根据掘进的情况看，为Ⅴ类围岩，裂隙发育，稳定性差。

施工方法简介：

施工程序：

钢管制作——钢管运输——施工放线——钢管安装——隧洞砼衬砌——回填灌浆——固结灌浆

二、材料

1、钢材

钢材、钢铸件的品种，规格性能等符合现行国家产品标准和设计要求，进口钢材的质量应符合设计和合同规定标准的要求。

本工程钢管的直管段、渐变段、加劲环、岔管等部位均采用16MnB（BG6654）钢热轧厚钢板制造。

A、检查数量：

全数检查

B、检验方法：

检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告。

2、焊条

焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应。

焊接压力钢管所用的全部焊接材料，均应具有生产厂家所出具的“出厂产品质量检验合格证书”，本工程手工焊条采用J507焊条。

3、砼

砼的原材料必须符合设计和规范的要求，并有《出厂合格证》和《试验报告》，经复检合格后方可投入使用。

砼的拌制严格按照设计配合比进行拌制。

4、钢板的堆放与保管

到货钢板，应分别按不同厚度，不同批号堆放在具有防潮能力的仓库内。

并垫离具有防潮层的地面；做好批号、厚度、钢号等明显标志。

应严格防止潮湿、水汽、油、酸等污物污染钢板；定期检查，直到投入使用。

三、压力钢管的制造

1、直管、弯管和渐变管的制造

（1）钢板的划线、切割和坡口加工

1相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm。

同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm。

2以管中径计算周长，下料时加2mm的横缝焊接收缩余量。

长度方向按每道环缝加2mm的焊接收缩余量。

直管环缝间距不应小于500mm。

3钢板划线后应用钢印，油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。

4下料切割应用半自动、自动切割机或刨边机刨边，切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口应用砂轮磨去，以确保设计尺寸。

516㎜以下的钢板均采用单坡口的形式，外坡口和内坡口均可，处于焊接方面的考虑，一般开外坡口，内部清根后焊接。

大于16㎜的钢板（不含16㎜的钢板）可开双坡口，也可根据设计要求开坡口。

6⑥采用半自动切割机切割坡口或采用刨边机机切割坡口，坡口切割完毕后要检查板材的对角线误差值是否在规定的允许范围内。

如偏差值较大，则要求进行修补。

7切割的尺寸精度要求如下表：

项目

允许偏差（mm）

宽度、长度

±1

对角线相对差

2

对应边相对差

1

矢高（曲线部分）

±0.5

切割平面面度

0.05t但不大于2.00㎜

割纹深度

0.2

局部缺口深度

1.0

⑧坡口的允许偏差要求如表所示：

项目

允许偏差

钝边

±2㎜

角度

±0.50

间隙

±2㎜

坡口面沟槽

≤1㎜

（2）卷管加工

1卷管前应根据工艺要求对零部件进行检查，合格后方可进行卷管。

卷管前将钢板上的毛刺，松动铁锈等杂物清除干净后方可卷管。

2用卷板机进行预弯和卷板。

根据实际情况进行多次往复卷制，采用靠模反复进行检验，以达到卷管的精度。

不允许锤击钢板。

3卷板方向应和钢板的压延方向一致。

4卷制成型后，进行点焊，点焊区域必须清除干净氧化铁等杂质，点焊高度不准超过坡口的2/3深度，点焊长度应为80—100mm。

点焊的材料必须与正式焊接时用的焊接材料相一致。

5卷板后，将瓦片自由状态立于平台上，用样板检验弧度其间隙应小于2㎜。

6卷板接口处的错边量必须小于板厚的10%，且不大于2mm，如大于2mm，则要求再次卷制处理。

在卷制的过程中要严格控制错边量，以防止最后成型时出现错边量超差的现象。

7上述过程结束后，方可从卷板机上卸下卷至成型的钢管。

（3）钢管管节组焊

1所有拟焊面及坡口两侧各50—100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其他杂物应清除干净，每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。

2定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留在一类焊缝内，也不得保留在高强钢的任何焊缝内。

3装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其他损坏钢板的器具校正。

组装必须控制接口的错边量和接口间隙，错边量小于15%δ且不大于3mm，接口的间隙控制在2—3mm然后点焊。

4组装、运输和安装需要，在钢管管节上加焊和拆除卡具、吊耳等附加物时，应注意不伤及母材，焊接位置应保证起吊时不损伤钢管和产生过大局部应力。

2、岔管的制造

（1）岔管的分块

1岔管管节的环缝间距不应小于10倍管壁厚度。

2岔管管节的纵缝与腰线和顶、底母线所夹的中心角不得小于150，二者间距不得小于300mm。

（2）岔管钢板的切割和坡口加工同直管、弯管、渐变管加工。

（3）岔管钢板的卷制和压制

岔管钢板的卷制同直管、弯管、渐变管的卷制，球型岔管球壳的压制成型，按监理人批准的方法进行。

（4）岔管的组装或组焊

岔管组焊同直管、弯管、渐变管的组焊，岔管应在车间内进行整体组装或组焊、消除应力处理，组装后岔管腰线转折角偏差应不大于20。

3、预留灌浆孔

（1）灌浆孔的预留位置严格按照设计进行加工。

（2）为了便于施工，多种灌浆工作都要用同一孔进行灌浆，灌浆孔补强板及孔塞均加工成丝锥形式，便于封孔。

四、压力钢管的焊接：

1、焊接

1焊接前，焊工应清楚焊接工艺参数。

2焊接前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸。

根部间隙，如果不合乎应提出返修后再施焊并把焊接区的有害物质清除干净。

3焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程。

不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。

焊接材料必须符合设计图纸要求。

4焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，制定出修补工艺后方可处理。

5焊接同一部位的返修次数，不宜超过两次；当超过时，应报总工程师找出原因按专门制定的返修工艺进行返修。

6一、二类焊缝焊接采用手工焊，施焊前应试用一段时间，确实能达到质量要求时，方可施焊。

7焊接材料应进行烘焙和保管，焊条应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，烘焙后的焊条应保存在100~150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。

现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4小时，超过后应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。

2、焊工资质

（1）、从事钢管焊缝焊接的焊工必须持有特种作业操作证。

（详见附页）

（2）、从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工必须持有劳动人事部门发给的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或通过能源部、水利部颁发的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工考试规则规定的考试，并持有有效合格证书。

4、焊缝的检验

（1）所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017-93）的要求。

（2）无损探伤应在焊接完成24小时以后进行。

焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比应符合《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017-93）的要求。

（3）单节钢管卷制，焊接完成后要进行探伤检验。

焊缝质量等级及缺陷分级应符合《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017-93）的规定执行。

（4）要求局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100%探伤检查。

4、缺陷处理

（1）由于焊接过程中可能会造成局部失圆，故焊接完毕后要进行圆度检验，不合格者要进行矫圆。

将需矫圆者放入卷板机内重新矫圆或采用矫圆器进行矫圆。

矫圆器可以根据实际管径自制，采用丝杠顶弯。

（2）焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，补焊前要认真检查。

（3）返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次后焊补时，应制定可靠的技术措施，并经施工单位技术负责人批准，方可焊补，并作出记录。

（4）管壁表面凹坑深度大于板厚10%或超过2mm的，焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。

（5）在母材上严禁有电弧擦伤，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹。

五、压力钢管的搬运、装卸

搬运移动钢管管节时，不许撬伤管口；不许顺坡自由滚动；不许自由碰撞；不许造成变形和局部损伤。

起吊钢管时，使用专用吊具、卡具，不得将钢丝绳直接穿进“管口”而起吊。

装车转运管段时，应用木块将管口垫实、垫平、内外支撑牢固、绑紧系牢。

运输途中不发生滑移碰撞，不产生变形、损伤。

每一个管节或安装节，当其在工厂内加工、组装、施焊、制造检查完成以后，在其上标明管段号、管节号、水流方向、实际周长、铅直中心点、水平中心点、管节重量；并附以外形尺寸记录和焊缝检查合格标记；经由监理工程师审查批准并发给“出厂产品质量检验合格证书”后，方可发货，运往工地现场安装。

在钢管的整个生产、运输、暂存过程中，都要严格防止油污、酸类、潮湿水汽浸袭。

严防钢管发生锈蚀。

六、压力钢管的安装

1、根据本工程的施工条件和设计的要求，钢管大部分为2m/节，计划每两节在加工厂对接，即对接后4m/节，再运至洞内安装，每安装3节为一仓，即每12m浇筑一次。

2、测量放线

在对建设单位提供的三角网点和水准网点及有关技术资料进行校测复核后，向监理工程师提交一份复测报告，复测无误后，对压力管道网点进行延长加密控制，测绘成图，经现场工程师批准后开始放线安装钢管，确保压力钢管安装精度达到设计要求。

3、钢管安装：

1）钢管安装

（1）钢管就位：

将压力钢管运到指定位置后，用千斤顶将钢管抬起，放入事先放好的轴线及高程控制点范围内，反复调节，直至达到设计的轴线和高程位置，校核无误后，再用钢支撑四周加密支撑，反复校核直至达到设计要求的位置，再取掉千斤顶。

（2）钢管支撑应有足够的强度和稳定性，以保证钢管在安装过程中不发生位移和变形。

（3）钢管安装中心的极限偏差应符合《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017-93）的规定。

始装节的里程偏差不应超过±5㎜，弯管起点的里程偏差不应超过±10㎜，始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3㎜。

（4）钢管对接：

钢管对接仍然采用千斤顶顶入就位的方法，直至达到设计要求。

（5）钢管安装后，管口圆度偏差不应大于5D/1000，最大不应大于40㎜。

（6）钢管焊接：

钢管就位、对接完毕后进入焊接工作，对焊接工艺要求同钢管加工时的工艺要求。

（7）探伤检验同钢管加工中探伤检验，检验合格后可进入下道工序。

2）、隧洞衬砌

根据厂房施工图纸要求，对于圆形断面洞宜采用全断面一次浇筑成型的办法。

钢管安装3节时便进行管身砼浇筑。

浇筑前将浮渣及其他杂物清理干净，用木摸封好渡头，报监理工程师验收合格后，即进行管壁砼浇筑。

浇筑时采用HBT40C型砼输送泵输送入仓，泵管从拱顶进入，浇筑时对称分层自下而上浇筑，两侧上升高度差不超过30～50cm，并加强振捣，以便砼与钢管结合良好，浇筑至拱顶时，均匀后推，加强振捣，以保证拱顶浇筑密实，确保无空腔，浇筑至钢管端口处时，注意保护好安装测量基准点。

砼由拌和站集中生产，砼从原材料、配料、拌和、运输、入仓到振捣严格按规范要求操作，砼配合比要经监理工程师批准，粗、细骨料经化验室化验合格，砼配合比采用重量配合比配料。

压力管道衬砌速度随着钢管安装逐步进行，按总工期进度计划安排,能够满足施工工期要求。

3、灌浆工程

（1）、回填灌浆

1）、回填灌浆采用预埋管注浆法，灌浆孔按设计环间分序布置在钢管上，一般分为两个次序进行，后序孔应包括顶孔，采用单孔分序钻进和灌浆，一序孔灌浆结束48小时后进行二序孔灌浆。

2）、回填灌浆施工工艺流程

回填灌浆施工工艺流程

3）、钻孔

回填灌浆孔采用手持式风钻，从预留孔中钻孔，钻孔孔径不宜小于38mm，孔深宜进入岩石10cm，并测记砼厚度和空腔尺寸。

4）、灌浆顺序、分序

回填灌浆根据洞身砼衬砌长度分两个区段进行，灌浆分两序进行。

先进行一序孔的灌注，间隔时间大于48小时后，进行二序孔的灌注，并做到先边孔，后顶孔。

5）、灌浆压力和结束标准

回填灌浆为纯压式灌浆，孔口灌浆管下装设压力表控制灌浆压力，灌浆压力为0.3～0.5MPa。

回填灌浆使用32.5级普通硅酸盐水泥，在设计压力下，灌浆孔停止灌浆并延续5分钟即可结束该孔的灌注。

6）、灌浆材料为硅酸盐水泥，灌浆管采用高压胶皮管，管径与灌浆泵相一致。

回填灌浆，一序孔可灌注水灰比为0.6（或0.50）：

1的水泥浆，二序孔用1：

1和0.6（或0.50）：

1两个比级的水泥浆。

因施工不便和其它原因造成较大空腔和空隙的部位用水泥砂浆灌注，掺砂量不宜大于水泥重的200%。

7）、质量检查、封孔

回填灌浆质量检查，在灌浆结束后7天进行，检查孔应布置在吃浆量较大，串浆孔集中以及灌浆情况异常的部位，具体位置由监理工程师现场确定。

质量检查采用钻孔灌浆法，检查孔钻孔成型后，向孔内注入水灰比为2：

1的水泥浆液，在规定的压力下，初始10分钟内注入量不超过10升，则认为合格。

灌浆孔灌浆结束和检查孔结束后，顶孔和有反浆的孔必须采用闭浆、待凝等措施，然后采用压力灌浆法封孔，其它孔使用水泥砂浆，采用机械封孔，水泥砂浆标号和砼标号相同。

（2）、固结灌浆

1）、固结灌浆的目的是为了增强岩石的抗渗性、完整性和承载强度。

固结灌浆采用循环灌浆法，按环间分序、环内加密的原则进行。

环间宜分为两个次序，地质不良地段分为三个次序。

固结灌浆采用单孔灌浆的方法，对注浆量较小地段，同一环上的灌浆孔可并联灌浆，孔位宜保持对称。

2）、固结灌浆施工工艺流程

固结灌浆施工工艺流程图

3）、钻孔

固结灌浆钻孔总体考虑利用风钻钻孔，孔径不小于38mm，孔径、排距、孔深按设计、施工规范要求钻设，钻孔结束后经质检员及监理工程师验收合格后进行灌浆。

钻孔按分序加密的原则进行。

灌浆前应保护好孔口，若钻进遇有裂隙、断层、泉眼、涌水、漏水等特殊地段时，应详细做好记录，及时将有关资料报送监理工程师。

所有钻孔应统一编号，并注明各孔序号。

4）、灌浆顺序及分序

固结灌浆一般按两次序进行，先Ⅰ序孔后Ⅱ序孔。

按环间分序，环间加密的原则进行，按先底部后侧壁，再顶部，使得Ⅰ序孔、Ⅱ序孔形成梅花形布置。

5）、钻孔冲洗及压水试验

钻孔采用风水联合冲洗，直至回水清净，延续10分钟方可结束。

冲洗压力可为灌浆压力的80%。

压水试验应在裂隙冲洗后进行，试验孔数不宜小于总孔数的5%。

压水试验采用单点法，压水试验的压力一般不大于规定灌浆压力的80%，若大于3Mpa时，及时做好记录，报送监理工程师由设计按地质条件和工程需要确定。

压水试验稳定标准，在规定的压力下，每分钟测读一次压入流量读数，当试验成果符合下列标准之一时，试验工作即可结束，以最终流量数做为计算流量。

连续四次读数，其最大值与最小值之差小于最终值的10%；

连续四次读数，其最大值与最小值之差小于1L/min。

6）、灌浆压力和结束标准

灌浆孔口回浆管处安设压力表，灌浆压力按设计要求选取，固结灌浆压力大于3Mpa时，灌浆孔应分段进行灌浆，灌浆段划分，相应灌浆压力的使用，以及灌浆工艺的选择，通过现场灌浆试验确定。

若遇有断层、裂隙发育、集中渗漏区域，灌浆压力可适当降低，在设计规定的压力下，灌浆孔注入率不大于0.4L/min，延续30分钟，即可结束。

7）、灌浆材料与制浆

固结灌浆使用32.5级普通硅酸盐水泥，拌和水采用河水，灌浆管采用高压胶皮管，管径与灌浆泵相一致。

固结灌浆，采用纯水泥浆液灌注，浆液比级为水：

水泥=2：

1，1：

1，0.8：

1,0.6：

1（0.5：

1）。

浆液直接在搅拌筒中拌制，材料必须称量。

称量误差应小于5%，水泥用台称称量，水用水表计量，浆液在搅拌筒中的搅拌时间不少于3分钟，且每隔几筒测定其比重，及时调整，浆液自制备至用完时间不超过4小时。

灌浆过程中浆液变换，应遵循以下规定：

当灌浆压力保持不变，吸浆量均匀减少时，或当吸浆量不变，压力均匀升高时，灌浆工作应持续下去，不得改变水灰比；

当某一级水灰比浆液的灌入量已达到400升以上，而灌浆压力及吸浆均无改变或改变不显著时，应改浓一级灌注。

当其吸浆量小于30L/min时，可根据具体情况适当越级变浓。

8）、固结灌浆质量检查、封孔

固结灌浆检查孔为固结灌浆孔总数5%，检查重点为洞顶，其次为侧壁、底孔。

检查孔的位置由监理工程师现场确定，成孔方法与灌浆孔相同。

灌浆质量检查标准为：

压水试验LU≤5。

灌浆孔灌浆结束和检查结束后，顶孔和有返浆的孔必须采用闭浆、待凝等措施，然后排出孔内的积渣和污物，采用压灌浆法或机械压浆法进行封口并用水泥砂浆将孔口封堵严密，水泥砂浆标号和混凝土标号相同。

（3）接触灌浆

1）、灌浆孔

①、在制造钢管时，按施工图纸所示的孔位和结构要求预留灌浆孔，必要时应在钢管外壁加焊强板。

补板应设有内螺纹，出厂时在内螺纹上抹油防锈，并加旋孔塞，保护螺纹。

②、在现场灌浆过程中，若需要在已埋设的钢管上加钻灌浆孔，应经监理人批准。

2）、制浆

与固结灌浆制浆相同。

3）、灌浆前的准备

①、浇注混凝土前，在补强板上抹油，防止补强板与混凝土黏结，灌不进浆。

②、埋管的外围混凝土凝固后，进行平洞回填灌浆和围岩固结灌浆前，旋开孔塞，旋上保护圈，防止钻孔时打坏螺纹。

平洞回填灌浆和固结灌浆后，堵塞混凝土中的灌浆孔，不得有渗水进入，然后进行接触灌浆。

③、接触灌浆前，采用稍高于灌浆压力的水（其压力不高于钢管抗外压的安全压力）挤开补强板与混凝土间的缝隙。

4）、灌浆

①、接触灌浆应采用循环灌浆法。

单排作一孔，双排作二孔。

一序孔灌浆时，二序孔灌浆作排气孔兼出浆孔。

二序孔灌浆时，留顶上一孔排气及出浆。

浆液水灰比（重量比）可用（1~0.45）：

1。

缝隙越大，浆液越浓，二序浆液较稀。

在规定的灌浆压力下，最大浓度浆液停止吸浆5min后可停灌。

②、按监理人指示严格控制进浆压力，并在灌浆孔旁设置变位计，观测钢管变位，防止管壁失稳。

③、在灌浆过程中，随班记录孔位、配比、吃浆量和钢管变形等，原始记录提交监理人。

④、接触灌浆后，旋下保护圈，消除灌浆孔中杂物，旋上孔塞及防渗石棉，烤干预留焊缝坡口，以补强板作外层垫板，封焊灌浆孔；磨平过高的余高及飞溅物等残迹，补喷金属涂层或补刷涂料，焊缝质量检验要求焊缝检验。

5）、接触灌浆检查

灌浆结束3~7天后，会同监理人用锤击法进行灌浆质量检查，其脱空范围和程度应满足施工图纸的要求。

不合格的部位处理至监理人认为合格为止。

七、压力钢管的防腐蚀

按图纸设计要求进行防腐。

参见《压力钢管制造安装及验收规范》有关条款。

1、表面预处理

1.1钢管表面预处理前应将油污焊渣等物清除干净。

1.2表面预处理应采用喷射或抛射除锈所用的磨料应清洁干燥，喷射用的压缩空气应过滤，除去油污。

1.3明管、埋管内壁经喷射或抛射除锈后，除锈等级应符合GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的Sa21/2级，应用照片目视比较评定。

GB8923—88标准中的各除锈等级的要求内容见表1。

表面粗糙度应达到Ra40—70um，用样板目视比较评定或仪器测定。

除锈方法

除