钢箱梁制造验收规则.docx
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钢箱梁制造验收规则
钢箱梁制造验收规则
一、总则
1）为满足钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规则。
2）本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。
3）钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。
4）应对设计图进行工艺性审查。
当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。
5）应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。
二、引用标准
钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。
主要引用标准如下：
《碳素结构钢》（GB/T700-2006）
《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）
《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）
《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1231-2006）
《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）
《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
《钢结构工程施工规范》（GB50755-2012）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-20015）
《城市桥梁工程施工质量检验标准》（DB11/1072-2004）
《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）
《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003）
《对接焊缝超声波探伤》（TB/T1558-84）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-1989）
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323-2005）
《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）
三、材料及材料管理
3.1、材料
1）材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料和涂料等。
2）高强度螺栓连接副的材料应符合GB/T1228～1231－91的规定，栓接面采用HES-2防滑防锈涂料或2号防锈铝。
3）剪力钉的化学成份和力学性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）的规定。
4）焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。
5）防腐涂装材料应符合涂装设计方案的规定。
3.2、材料管理
1）钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。
2）钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。
3）高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。
保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。
四、下料与加工
4.1、号料
1）号料应根据施工图和工艺文件进行,作样的允许偏差应符合表4.1.1的规定。
表4.1.1作样允许偏差（mm）
项目
允许偏差
两相邻孔中心线距离
±0.5
对角线、两极边孔中心距离
±1.0
孔中心与孔群中心线的横向距离
0.5
宽度、长度
+0.5
-1.0
2）钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差为±1.0mm。
4.2、切割
1）所有零件优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料，精密切割尺寸允许偏差为±1.0mm，切割面质量应符合表4.2.1的规定。
表4.2.1精密切割边缘表面质量要求
等级
项目
1
用于主要零件
2
用于次要零件
附注
表面粗糙度
25
50
GB/T1031-1995用样板检查
崩坑
不允许
1m长度内允许有一处1mm
超限修补处，须按本规范附录A的规定处理
塌角
允许有半径不大于0.5mm的塌角
切割面垂直度
≤0.05t，且不大于2.0mm
t为钢板厚度
2）采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复杂程度，尺寸大小、精度要求等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序，并应适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。
下料时除考虑焊接收缩量外，同时还应考虑桥梁竖曲线的影响。
3）手工气割及剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件。
手工气割的切割面质量应符合表4.2.1的规定。
表4.2.1手工气割切割面质量要求
项目
允许偏差（ｍｍ）
自由边缘
主要构件
0.20
次要构件
0.6
焊接边缘
主要构件
0.20
次要构件
1.00
4）采用普通切割机下料的零件，应先作样。
制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。
5）切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV350。
6）剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求:
板件长度、宽度:
±2.0mm ；板边缘缺棱:
<1.0mm ；板边直线度：
<1/1000 ；
型钢长度:
±1.0mm；型钢端面垂直度:
≤2.0mm
7）顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。
8）焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。
4.3、零件矫正
1）零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于－12℃。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
2）采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。
3）零件矫正允许偏差应符合表4.3.1的规定。
表4.3.1零件矫正允许偏差（mm）
零件
检查项目
简图
说明
允许偏差
板
材
平面度
每米范围
f≤1
直线度
全长范围
L≤8000
f≤3
L＞8000
f≤4
型
钢
直线度
每米范围
f≤0.5
角钢肢垂直度
联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
角肢平面度
联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
工字钢、槽钢
腹板平面度
联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
工字钢、槽钢
翼缘垂直度
联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
4.4、零件边缘、端头加工
1）零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。
2）零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定。
3）焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。
4.5、U形肋制作及弯曲加工
1）U形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允许偏差应符合表4.5.1的规定。
表4.5.1U形肋尺寸允许偏差（mm）
零件
检查项目
简图
说明
允许偏差
U
形
肋
开口宽
B
＋3，－1
顶宽
b
±1.5
肢高
h1、h2
±2
两肢差
│h1－h2│
≤2
旁弯、竖弯
全长范围
（L为肋长）
＜L/1000或
10,取较小值
2）主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于－5℃，其内侧弯曲半径不得小于板厚的3倍；小于者必须热煨，热煨温度应控制在900～1000℃。
3）弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
4.6、制孔
1）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。
2）高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表4.6.1的规定。
表4.6.1高强度螺栓栓孔的加工允许偏差
项目
直径及允许偏差（mm）
螺栓公称尺寸
M22
M24
螺栓孔直径
24
26
螺栓孔允许偏差
＋0.7
０
0
圆度（最大值和最小值之差）
1.5
垂直度
不大于板厚t的3％，且不得大于2mm
3）螺栓孔距允许偏差应符合表4.6.2的规定；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。
表4.6.2螺栓孔距允许偏差（mm）
项目
板单元允许偏差
相 邻 孔 距
±0.5
两端孔群中心距
L≤11m
±1.5
L＞11m
±2.0
五、组装
5.1、组装准备
1）采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。
清除范围应符合图5.1.1的规定。
图5.1.1
2）采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
3）需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每侧）应分别不小于400mm和150mm 。
5.2、板单元组装
1）组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。
2）所有板单元应在组装胎架上进行组装，每次组装前应对组装胎架进行检查，确认合格后方可组装。
3）对于已钻孔的U形肋，组装板单元时应以孔定位。
4）组装定位焊应符合本规范第6.2条的规定。
5）板单元组装尺寸允许偏差应符合表5.2.1的规定。
表5.2.1板单元组装尺寸允许偏差
序号
图例
项目
允许偏差（mm）
1
对接板高低差δ
≤1.0（t＞25）
≤0.5（t≤25）
对接板间隙
按工艺要求
顶板、底板、斜底板
对接错边量Δ
≤0.5
2
U形肋与顶板、底板
组装间隙α
≤0.5
局部允许1.0
端部及横隔板处
U形肋中心距B
±1.0
其它部位
U形肋中心距B
±2.0
3
横隔板间距L
±2
纵隔板间距L
±2
横隔板直线度f
＜H/250；
±5取小者
4
纵向平面度
＜3/4.0m范围
承压板组装位置L1、L2
＜1
纵锚板组装角度β
±0.15°
承压板组装角度（90°-β）
±0.15°
承压板与纵锚板组装间隙
＜0.2
5.3梁段组装
1）梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。
拼装前应按工艺文件要求检测胎架的线形和几何尺寸、。
2）整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成。
重点控制梁段直线度和桥梁线形。
3）梁段组装允许偏差应符合表5.3.1的规定。
表5.3.1梁段组装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
条件
检测工具和方法
梁段高度（H）
±2
工地接头处
钢盘尺
水平尺
±3
其余部分
±2
梁段两吊点中心距
腹板中心距
±3
钢盘尺
梁段顶板宽
±3
横断面对角线差
≤4
工地接头处的横断面
钢盘尺
旁弯
≤5
左右支点高度差（吊点）
≤5
左右高低差
平台、水准仪、
钢板尺
顶板、腹板
平面度
H/250，且≤8
H－加劲肋间距
或顶板与加劲肋间距
平尺、钢板尺
六、焊接
6.1、一般要求
1）各种焊工和无损检测人员必须通过考
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