湛江气柜施工方案118.docx

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湛江气柜施工方案118

湛江东兴炼油配套完善工程

10000立方干式气柜及配套设施安装

施工方案

编制：

审核：

批准：

茂名西南石化工程建设有限责任公司

二OO八年十月一十五日

附：

边柱吊装柱承压计算书

一、工程概况

湛江东兴石油企业有限公司炼油配套工程10000m3干式气柜，位于东兴油厂芳氢车间油罐区南面，气柜为威金斯式橡胶密封型，储存介质为炼油尾气。

气柜金属总重371.2吨，外形规格φ29000mm×25500mm，主体材料为Q235-B，焊接材料采用J427焊条。

气柜主要由柜拱顶、柜壁和壁外加强立柱、气柜底板；活塞底板和活塞围环、活塞防护架、防护板；柜体外平台和活塞环形走道；放散机构、调平机构和密封机构等部分组成。

由于气柜储存介质为炼油尾气混合物的特殊性、且活塞要随着柜内气体压力的变化而上下运行，气柜壁板较薄、活塞结构复杂，施工工序交错。

这就对气柜制安的几何尺寸精度，柜壁提升工艺，特别是柜壁、柜底板、活塞底板、密封橡胶膜的密封性控制有极高的要求。

为了保证施工安全有序进行和保证产品质量符合施工规范、说明书的要求，特编制此施工方案。

二、方案编制依据

1、洛阳石油化工工程公司提供的施工图纸、10000m3干式气柜说明书；

2、GB50128—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》；

3、GB50236－98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；

4、JB/T4730—2005《承压设备无损检测》；

5、HGJ201—83《化工工程建设起重施工规范》。

6、GB50205—2001《钢结构工程施工质量验收规范》；

三、施工准备

1、技术准备：

组织进行施工图纸审核及技术交底，编写施工方案，画柜顶、柜壁、柜底和活塞底板的排板图，排施工进度统筹，合理配置施工力量。

2、人员准备：

工程施工前对所有参与施工人员进行安全、技术、质量等专业进行培训，主要讲解图纸、学习安装说明书，并通过施工方案进行技术和质量交底，电焊工和起重工严格执行持证上岗制度。

3、材料准备：

气柜施工前，施工技术人员根据图纸需要编制工程材料计划表，提交监理公司审批，由湛江东兴石油企业有限公司物资供应部门进行采购；材料送货地点由施工单位指定；焊接材料由施工单位准备，并与主材同步到位。

4、机具准备：

根据工程的施工统筹与投入的劳动力情况，合理选用机具的型号和数量，对所选机具进行维修、检验、保养，保证施工机具的工作状态良好并做好报验，确保以完好状态投入施工。

5、工装胎具准备：

施工前将倒装胎具（包括胀圈、立柱、电动葫芦和中央控制台）、壁板支承胎具、顶板支承胎具、顶板安装胎具、防变形胎具、码仔、卡板、斜尖等准备齐全，其中胀圈的直径要确保在φ29000mm。

6、施工现场准备：

在施工区域内布置好施工用电用水，施工现场根据作业点布置从总配电箱和临时水总管处引出电源、水源。

四、施工方法及工序

1、气柜制安施工方法

我们拟采用我公司最成熟的施工方法——边柱电动葫芦倒装法进行气柜安装。

电动葫芦提升法的施工原理为：

在柜内四周设置壁杆悬挂电动倒链来提升柜体，在提升的柜体下部设置胀圈，胀圈起到提升支架和防止柜体变形的作用，在柜的中心设置带孔盘的中心立柱，并用钢丝绳把壁杆和中心立柱联接起来，以防止壁杆受力时产生倾斜及弯曲变形，采用中央控制台进行集中或分散控制，保证电动葫芦提升过程的同步性，这样，每组对好一圈壁板后，即可利用电动葫芦来提升柜体（电动葫芦提升工艺平面、立面示意图见图4.1-1、4.1-2）。

气柜除去底板、底圈壁板和柜内活塞底板及其构件后的重量，整体提升最大重量为200吨，按负载系数0.625计算，需要使用32个10吨电动葫芦进行施工。

另外,由于气柜壁板比较薄,按照我们的提升方法,始终有两圈柜壁没有原设计立柱有效加强柜壁的刚性和承载柜体重力。

所以我们采用在气柜内、外壁各增加16条φ159×8钢管（外3000mm、内4500mm）临时立柱的方法，其中外管在柜壁静止时连接设计H型钢到柱脚基础、内管在提升柜体时与胀圈上表面、壁板连接，以增加重力方向刚性和稳定性。

具体方法如下示意图4.1-1、4.1-2。

图4.1-3电动葫芦提升工艺立面示意图

沿柜壁均布

（32条）

柜壁

图4.1-1电动葫芦提升工艺平面示意图图4.1-2电动葫芦提升工艺立面示意图

2、施工工序流程图:

五、施工技术要求和质量检验标准

1基础检查验收

①在气柜安装前，必须按土建基础设计文件和GB50128—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》附录C和GB50205—2001《钢结构工程施工质量验收规范》规定，对基础表面尺寸进行检查和中间交接。

②柜基础的表面尺寸，应符合下列规定：

a基础中心坐标偏差不应大于20mm，标高允许偏差±10mm。

b支承柜壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。

c基础锥面的坡度要求：

一般地基为15‰；软弱地基不应大于5‰；基础沉降基本稳定后的锥面坡度不应小于8‰。

d沥青砂层表面应平整严实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。

凹凸度检查应以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，在同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。

e测量立柱位置及柱间中点位置相邻测点±5mm。

f预留孔位置±10mm。

2、材料、配件验收

①所有施工用的工程材料（主材及辅材）必须有质量合格证明书随货同行，对有疑问和不放心的材料必须进行复检，合格后方可使用。

②气柜所用材料不得有严重的变形、锈蚀和损伤。

材料规格和材质均应符合设计技术文件要求。

③钢板的厚度负偏差必须满足标准规定的要求，否则不得使用。

④焊材应具有相应的质量合格证明书，且须符合相应的国标要求。

3、材料存放

①钢板必须垫平堆放，以免钢板受压不均而变形。

用枕木或其它支承物垫钢板时，支承物的间距不宜过大，应以钢板受压均匀而不产生塑性变形为度。

②注意不同材质、规格的钢板分别作不同标识，并分开堆放。

③焊材及气柜配件均应按不同材质、规格、型号分别存放在室内，且不得直接堆放在地面上，焊材使用前必须按规定要求进行烘干处理。

4、预制

①底板预制

底板预制前应根据实际到货的钢板规格绘制排板图（最好按设计要求的材料规格订货），且应符合下列要求：

a为考虑焊接收缩，柜底排板直径应放大30mm。

b边缘板沿柜底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm，如图5.4-1所示

c弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙（如图5.4-1所示），外侧间隙宜为4mm；内侧间隙宜为6mm。

4mm

6mm

图5.4-1

d中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm；与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm。

e底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。

f环状板对接焊缝（有垫板）根部间隙＋4mm。

g按绘制的排板图进行底板中幅板、边缘板的下料、切割，且弓形边缘板的尺寸偏差应符合下表要求（测量部位见图5.4-3所示）：

测量部位

允许偏差（mm）

长度AB、CD

±2

宽度AC、BD、EF

±2

对角线之差

|AD－BC|≤3

图5.4-3

②壁板预制

柜壁板在气柜基础旁设预制场预制，壁板预制前应按设计图绘制排板图，并符合下列要求：

a各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于500mm；

b底圈壁板的纵向焊缝与柜底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；

c柜壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与柜壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离,不得小于100mm；

d每圈加强角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于200mm；

e气柜壁板宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm；

f柜壁板的预制按放线下料、切割、开坡口、滚圆、编号的工序进行，同时要求下料后壁板的尺寸偏差须符合下表要求（测量部位见图5.4-4所示）：

测量部位

板长≥10m

板长＜10m

宽度AC、BD、EF

±1.5mm

±1mm

长度AB、CD

±2mm

±1.5mm

对角线之差|AD-BC|

≤3mm

≤2mm

直线度AC、BD

≤1mm

≤1mm

直线度AC、CD

≤2mm

≤2mm

图5.4-4

g壁板的纵环缝坡口形式及尺寸，设计图纸上有详细要求，施工时应严格执行。

h壁板滚圆：

调整滚板机各辊子的水平和间隙，将已下料的钢板吊上滚板机两边的平台上，利用滚板机滚圆，滚圆时，采用多次加压（每次减小辊子间隙）的方法，慢慢将板滚至所需的曲率半径，然后将壁板立置在平台上用样板检查。

垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用2m的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

达到要求后，将壁板吊上壁板支承胎具上，如图5.4-5所示：

图5.4-5

③柜顶板预制

柜顶板在气柜基础旁设立预制场预制，预制前应按设计图纸和实际到货的钢板规格绘制排板图，（附图一）并应符合下列要求：

a顶板任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm。

b单块顶板本身的拼接，采用对接形式。

c顶板加强筋应加工成型，用弧形样板检查，间隙不得大于2mm，加强筋焊接采用搭接接头，搭接长度不得小于100mm，均为连续焊。

④由于角钢两翼边夹角为90°，故可将几条角钢焊接（间断焊）成排后，直接利用滚板机滚制成型。

包边角钢、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用2米弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翅曲变形不应超过构件长度的0.1%，且≤4mm。

⑤立柱的预制

焊接H型钢的翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。

翼缘板拼接长度不应小于300mm，长度不应小于600mm，并符合下表要求。

项目

允许偏差（mm）

检验方法

柱身扭曲

牛腿处

3.0

用拉线、吊线和钢尺检查

其它处

8.0

柱截面几何尺寸

连接处

±3.0

用钢尺检查

非连接处

±4.0

翼缘对腹板的垂直度

连接处

1.5

用直角尺和钢尺检查

其它处

b/100且不应大于5.0

柱脚底板平面度

5.0

用1米直尺和塞尺检查

柱身弯曲矢高

H/1500,且不应大于5.0

用直线和钢尺检查

5、组装

①柜底板、活塞底板组装

底板的铺设，必须按其编制的排板图进行,并按说明书要求其下表面经彻底除锈后涂刷WF110环氧煤沥青底漆两遍及WF110厚浆型环氧煤沥青面漆两道，每块底板边缘50mm范围内不刷。

柜底边缘板的对接焊缝应完全焊透，表面应平整。

垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm，其接头间隙应符合设计图纸要求。

中幅板搭接宽度允许偏差为±5mm。

中幅板与弓形边缘板之间的搭接宽度可比图纸要求适当放大些（考虑焊接收缩）。

搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。

切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3，如图5.5-1所示。

在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

图5.5-1

柜底板铺设时使用吊车配合施工，按如下顺序进行施工：

先铺设弓形边缘板，将中心底板就位后，从中心往外逐排铺设中幅板。

在柜底板组焊完并经抽真空检验合格后，在其表面上划出十字中心线，并把柜壁所有开口、活塞定位轮、调平导轮支架、调平吊座方位在边缘板上打样冲并做明显标记。

按如上方法铺设活塞底板并组焊、真空检验。

最后把十字中心线克隆到活塞底板上。

②柜顶安装

柜顶板安装前，先在底板上组焊壁板安装胎具、倒数第一圈壁板加强圈和包边角钢，然后利用柜顶环梁φ19800mm、φ10600mm和φ3000mm上的主梁槽钢按其半径、设计高度减去70mm（因为环梁槽钢的规格是126×53×5.5,且架高宜比设计值高出60mm）各制作一个圆形支承架，在包边角钢和胎架上划出每条放射线主梁的位置并对称地安装。

然后按环形主梁、次梁的顺序续条全部安装焊接完后，按照顶板排板图铺设组焊顶板（另附排板图），两块顶板之间采用搭接结构，搭接宽度为30mm，允许偏差为±5mm；外角焊缝为连续焊，内角仰焊缝为间断焊（焊200mm跳100mm）。

③柜壁组装

气柜壁板按照排板图进行施工（排板图另附），在第一圈壁板外侧组装第二圈壁板。

焊接立缝，留一个活接口，利用收紧装置拉紧（升柜时，收紧装置稍放松，利于起柜）。

利用壁杆电动葫芦提升柜顶及第一圈壁板到预定高度，然后收紧第二圈壁板，并与第一圈壁板进行组对、焊接环缝、组焊加强圈。

按此方法，依次将柜壁板组装到第三圈时、将下料长度为三米每段的立柱装上，以增加柜壁的刚性确保提升安全。

以此为一个循环，直至最后一圈柜壁。

同时按设计方位和标高把柜壁通气孔、壁外平台、内密封角钢全部组焊上，完成壁体的所有安装任务。

④.组装质量控制

a柜壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。

需重新校正时，应防止出现锤痕。

b底圈壁板的相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm。

在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；组装焊接后，在底圈柜壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不超过±19mm，其它各圈壁板的铅垂允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3％。

c气柜壁板组装时，应保证内表面齐平，其纵向焊缝错边量：

不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。

环向焊缝错边量：

任何一点的错边量均不得大于板厚的1/5，且不应大于1.5mm。

d组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，≤12mm

e组装焊接后，柜壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且≤15mm；

f柜壁组装焊接后,整体高度偏差不应大于设计高度的0.5%；

g垂直度偏差不应大于气柜壁高度的0.4%，且不得大于50mm；

h气柜顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm；

i壁外立柱的整体垂直度偏差≤25mm。

⑤、活塞围栏组装

a、柜内立柱、护栏安装：

柜内立柱在预制时，把径向的护栏角钢全部组焊起来形成一个直角三角形，以减少因运输和吊装引起的变形。

在壁板倒装升上第六圈达到立柱安装所需高度以后，利用柜壁顶环板上预设的吊耳，用卷扬机把立柱组合件吊装就位。

调整达到要求以后连接固定，然后，再次利用卷扬机把8圈环角钢安装就位。

如下图（5-6）

（5-6）

b、环梁安装：

活塞灌注环梁侧板、柜内立柱、平台等预制内件应在柜顶主梁封闭之前吊入气柜内，在活塞底板焊缝检验合格后安装，由于侧板的安装位置在活塞底板的弧面上，要特别注意保证其安装的重直度偏差，环梁灌注混凝土的比重按1.8～2.4之间调配。

现场的灌注高度700mm，另制作60块预制块，（尺寸见安装说明书）备调整活塞平衡用。

6、焊接

①焊接方法及焊接材料根据设计文件和安装说明书要求，气柜焊接施工采用手工电弧焊方法进行。

所有焊缝的焊接材料选用J427焊条。

②焊接工艺评定及焊工考核

焊接施工前，必须根据JB4708及GB50128-2005标准要求进行焊接工艺评定，评定合格后，由焊接工艺员根据焊接工艺评定报告及焊接工艺评定指导书，结合施工实际，编制气柜焊接工艺卡，并经焊接责任工程师审批后，用于焊接施工。

焊工必须经过培训及考试，取得相应项目的焊工合格证，并经焊接责任工程师确认后，方可上岗施焊，否则不得参加气柜焊接施工。

③焊接施工

坡口加工采用气割方法进行，气割后，及时清理干净粘附在坡口上的割渣。

组对时，组对质量必须符合焊接工艺要求，并经现场质检员检查确认合格后，才能交付焊接。

焊条都要经过严格烘干后才能用于焊接施工。

施焊前，发现焊条药皮有裂纹、脱落等质量问题时，该焊条不能使用。

定位焊采用与正式焊接相同的焊接材料及工艺。

定位焊缝的长度不小于50mm。

焊接前，应将坡口面及其附近20mm范围内的氧化物、铁锈、油污、水分等杂物清除。

焊接时，焊工必须严格按焊接工艺要求施焊。

引弧及收弧都应在坡口内或焊道上进行。

多层焊时，必须将层间焊渣打磨干净，确认无缺陷后，才能焊接下一层；相邻两层焊道的焊缝接头应错开20mm以上。

焊接过程中，采取合理的焊接顺序和低线能焊接，以减小焊接变形。

a柜底中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，并采用隔缝、分段退焊及跳焊法。

b柜底边缘板的焊接，采用焊工均匀分布、对称施焊法。

c柜底与柜壁连接的角焊缝焊接，采用分段退焊及跳焊法，并以柜内、外同一方向进行。

d柜壁板的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝；先焊外侧焊缝，内侧清根后再分段、对称跳焊。

壁板内焊缝应打磨与母材平高，内焊缝余高允许偏差不应大于1mm。

e柜顶板的焊接，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。

厚度小于8mm的壁板，其纵环缝原则上采用砂轮打磨方法进行清根。

对于采用碳弧气刨清根的焊缝，清根后用磨光机将刨槽表面的淬硬层打磨干净，并将刨槽修整圆滑。

在下列任一焊接环境时，必须采取有效的防腐措施，否则不能进行焊接：

-雨天；风速超过8m/s；相对湿度超过90％

7、焊缝检验

①每道焊缝焊完后，随即清除焊渣及飞溅物，并进行自检。

若焊缝表面存在裂纹、夹渣、气孔等缺陷时，要及时铲除缺陷后补焊，对咬边深度超过0.5mm的焊缝,也要及时补焊，并打磨至与母材平缓过渡。

②在每圈横缝焊完以后，提升之前必须认真检查，把各工装卡夹具的焊痕必须补焊并磨平，以确保不留梭角或者毛剌等损伤橡胶密封膜。

③为了施工的便利性，把标高8.3米以下的横焊缝在外观检查合格后，提升之前先做煤油渗漏检验。

④柜底及活塞底板焊缝应在外观检查合格后采用真空箱法进行100%严密性试验，试验负压值不得小于0.053MPa。

无渗漏为合格。

⑤采用鼓风机鼓风进行强度、严密性检验前，所有与严密性有关的焊缝，检验前均不得涂刷油漆。

六、质量保证措施

1、工程质量目标

①竣工交付一次合格率100%，优良率大于90%；

2、质量保证体系

建立以项目经理为第一负责人的工程质量保证机构，如下图：

3、工程质量保证措施

①施工准备质量控制

a组织专业技术人员参加图纸会审和设计交底，充分了解、掌握工程的特点、质量要求，及早解决施工图纸所存在的问题。

b组织专业技术人员编制施工组织设计、施工技术方案、作业指导书、排版图等，制定质量控制点，明确质量控制的责任人、方法或手段。

施工组织设计或施工技术方案必须具有针对性、可操作性和先进性，在满足合同条件、施工现场条件及法律、法规条件下，突出“质量第一、安全第一”的原则。

c组织施工管理及专业技术人员学习相关标准、规范，组织技术工人（特别是焊工）进行技术培训，做到所有参加施工的相关专业人员以及特种作业人员均持证上岗，并向监理做好报批工作。

d做好材料构配件的接收、检验、保管工作。

材料配件必须具有检验合格证明书，并按规范及设计要求进行检验（或见证取样检验）合格后，才能用于工程，从源头上确保工程质量。

未经检验或检验不合格的材料，不得进入施工现场。

e根据工程总进度计划及施工技术要求，合理配置施工机械。

除数量上满足施工需要外，还应保证施工机械的技术性能、工作效率、可靠性，以及安全、灵活等方面均能满足施工需要。

f施工平面布置要做到科学、合理，所有材料、施工机具、临时设施等均实行定置管理，以有利于保证施工的正常、顺利进行，为保证施工质量创造良好的环境条件。

②施工过程质量控制

a严格按照施工标准、规范、设计文件以及经监理批准的施工方案进行施工，未经设计和监理同意，不得进行变更施工。

b做好施工技术交底。

每一分项工程开始实施前均由主管技术人员编制技术交底记录并进行技术交底,明确施工方法、质量要求、验收标准、施工过程中需要注意的问题,可能出现意外的措施及应急方案等。

没有做好技术交底的工序或分项工程，不得进入正式施工。

c进场材料构配件的质量控制。

材料、设备、构配件进场前均需向监理单位提交报审表及相关检验证明资料，经审查签定后，才能用于工程施工。

不合格的材料构配件不得用于施工。

材料构配件进场后，必须做好标识、保管等工作。

严格控制材料配合比，并做好现场计量工作。

d施工机械设备的控制。

施工机械设备进入施工现场时，向监理提交申请表，并经监理审查确认。

施工机械设备必须操作性能良好，运转正常，严禁带病运行。

对于特种设备，必须有相关部门颁发的许可证，计量器、仪表必须经过检查合格，并在检定有效期内使用。

e施工环境条件的控制。

在施工过程中，加强对施工作业环境、施工质量环境以及现场自然环境条件的控制，对于未来的施工环境条件，必须做好充分的认识和准备，制定有效的措施和对策，以保证工程质量。

f加强施工过程的质量检查。

在施工过程中，建立健全质量自检体系——自检、互检、专检，并保证运行有效。

同时，凡涉及作业基准和依据的技术工作，都由专业人员负责进行技术修复，以免给工程质量带来难以补救或全局的危害。

对于隐蔽工程，施工完成后，必须按照规定报监理单位及建设单位检查合格并签认后，才能进行隐蔽、覆盖，进入下一道工序施工。

g制定成品保护措施，做好成品保护工作。

根据成品的特点，对已完成的产品（工程）采取防腐、包裹、覆盖、封闭或采取合理施工顺序等措施，确保工程质量。

h施工过程质量记录资料的控制。

施工过程中，由项目技术负责人组织，设专人具体负责施工过程质量记录资料的收集、整理、收发、保管等工作。

质量记录资料做到真实、齐全、完整、规范，与施工过程同步，并具有可追溯性。

4、质量控制点（见附表一）

七、安全、环境、健康保证措施

7.1HSE管理机构

7.2HSE保证措施

1、施工人员进场前必需经过安全部门、施工区域所属单位、施工单位三级安全教育，并安环部一级安全教育考试合格后，才能进入厂区施工。

2、高空作业必须明确现场监护人，现场监护人要负责落实安全措施，监护人不在场不能作业。

3、用水、用电、占路、动土、破堤等工作必须提前办理相关票证。

4、施工过程严格执行用火、用电制度，施工过程中若发现异常情况，严禁动火，待安全措施重新落实后才能继续施工。

特殊工种必须持证上岗。

5、起重作业要严格执行本工种安全技术规程，每次作业前必须认真检查管线捆绑情况，确认安全可靠才能吊装。

指挥人员必须配备旗、哨规范指挥。

6、禁止人员随吊物起吊或在吊勾、吊物下停留：

因特殊情况进入悬吊物下方时必须与指挥人员和起重机司机联系，并设置支撑装置。

不得停留在起重机运行轨道上。

7、不得绑挂、起吊不明重量、与其它重物相连、埋在地下或与地面其它物体粘结在一起的重物。

8、电动倒链提升前，应检查立柱、胀圈、吊耳等是否焊牢且是否脱离罐底板，起重设备是否完好；升罐过程中，服从统一指挥。

9、交工程任务时必须同时交安全措施和安全注意事项。

作业班组要明确安全责任人，认真做好施工全过程的安全监督、检查措施落实工作。

二人以上配合作业必须指定一人负责安全，做到统一指挥，“三不伤害”。

10、设备进出口内外不得有障碍物，保证其畅通无阻，便于人员出入和抢救疏散。

11、柜内禁止单人作业，柜内作业时柜外安排好监护人。

并在出入口处建立挂牌制度。

12、柜内所有的临时照明行灯电压、不得超过12伏。

现场临时使用的配电盘、配电箱要有编号和防雨措施，配电盘（箱）门必须能牢靠关闭。

13、进入柜内的起重设备电源、必须用支架或胶皮使电览与柜壁和柜底板隔离，以确保用电安全。

14、对于临时用电设施要有专人维护管理，每天必须进行巡回检查，建立检查记录和隐患问题处理通知单，确保临时供电设施完好。

15、进入现场的机具、材料等要摆放整齐，不得阻碍消防道路和影响施工安全