冲击钻成孔钻孔灌注桩施工secret.docx
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冲击钻成孔钻孔灌注桩施工secret
目录
一、工程概况2
二、主要工程数量2
三、人员、机械组织2
四、主要施工过程及方法2
4.1测量放样2
4.2护筒埋设3
4.3钻孔3
4.4泥浆制备3
4.5成孔检查及清孔4
五、钢筋笼制作与安装5
六、水下砼灌注5
七、桩基检测7
八、钻孔桩施工质量保证措施7
九、钢筋笼质量保证措施13
十、钻孔桩施工安全措施14
十一、文明施工和环境保护15
（一）文明施工15
（二）环境保护16
十二、雨季施工措施17
钻孔桩施工工艺流程图18
xxx大桥桩基施工方案
一、工程概况
xxx大桥中心桩号K4+988.4（左幅：
K4+984.35）,跨径组成为5*40m+（55+100+55）+4*40m，桥长575.6m（左幅574.1m）。
上部构造引桥采用装配式预应力砼T形连续梁，主桥采用55+100+55m连续刚构。
下部结构采用薄壁墩和柱式墩，桩基础。
桥位区场地貌单元为仁怀岸桥台坡度中等偏缓，基岩出漏，岩层产状与坡向形成一小角度的反坡，但是坡体上部位为页岩，节理裂隙发育，岩体破碎，强度较低；赤水岸所处山坡地形平缓，坡体上多为耕地，岩层产状与坡向形成一小角度的顺层，钻孔揭示上部位浅层黄褐色粉质粘土，下部为白云岩、灰岩夹页岩，岩体节理裂隙教发育，钻孔揭示未见有地下水。
二、主要工程数量
主要工程数量表
序号
工程项目
单位
数量
1
桩基（φ150cm）
m/根
148/10
2
桩基（φ180cm）
m/根
1768/72
3
桩基（φ200cm）
m/根
240/12
4
C25砼
m3
5511.7
5
Ⅱ级钢筋
kg
372689.27
6
Ⅰ级钢筋
kg
50437.18
三、人员、机械组织
安排冲击钻机6台进行xxx大桥的桩基施工，每台钻机配备机长1名，作业人员6名。
四、主要施工过程及方法
4.1测量放样
放样前，测量人员应仔细阅图，保证所用的点位坐标、几何尺寸、高程数据准确无误，并做好内业计算和复核工作。
放样时先校核所用的桩位、高程点，严格按测量规程操作，认真执行检查、复核制度。
钻孔灌注桩：
用全站仪利用坐标放样法测放出各钻孔桩位，并在孔位中心桩四角测放出护桩，作为施钻中桩位控制点和检查点。
同时测量钻孔桩位处的标高，标高点一般设在护筒顶（但应随时观察其沉降），以控制钻进深度。
4.2护筒埋设
护筒均采用6mm钢板制作，直径大于钻孔桩径20~40cm，每节高2m。
为便于泥浆循环，在护筒顶端设高200mm、宽200mm的出浆口。
护筒高出地下水位或孔外水位1.5m，并高出地面0.3m，并在顶部焊接加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，如发现及时处理。
4.3钻孔
钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机组装就位以后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷，钻头中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。
在钻孔过程中，根据地质资料不同情况，选择合适的钻头、钻压、钻速和泥浆指标等参数，在土层变化处捞取碴样，以判别土层，并记录表中，与设计地层核对。
在钻进过程中，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆比重，并定时检测、记录泥浆比重和钻孔深度，防止发生坍孔、缩孔，超钻等不良因素。
当钻孔达到设计标高时，报检签认后，立即清孔，以免间隔时间长，造成坍孔或钻碴沉淀。
4.4泥浆制备
泥浆在钻孔中的作用是：
（1）在孔内产生较大的悬浮液压力，可防止坍孔；
（2）泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，由于钻头的活动，孔壁表面形成一层胶泥，具有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位；
（3）泥浆比重大，具有浮渣作用，利于钻渣的排出，因此在钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，比重以1.1-1.15为宜，在冲击钻进入大卵石层时可用1.2以上，粘度为20—35Pa.s，含砂率小于6%。
钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为50m3，并设容积为10m3的沉淀池二个，串联并用。
在相邻两墩位中间，征地红线范围内挖掘泥浆池及沉淀池，并在四周设置护栏及警示标志。
造浆用的粘土应符合下列技术要求：
胶体率不低于95%
含砂率不大于4%
造浆率不低于0.006m3/kg—0.008m3/kg
泥浆性能指标应符合下列技术要求：
泥浆相对密度1.1-1.15
粘度20—35Pa.s
含砂率小于4%
胶体率大于95%
失水量小于20ml/30min
4.5成孔检查及清孔
钻孔至设计标高后，对成孔的孔径，孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录（见附表一）。
钻孔成孔检查标准
项目
允许偏差
中心位置
群桩＜100mm，单排桩＜50mm。
钻孔直径
不小于设计桩的直径
倾斜度
小于1%桩长
孔深
对于摩擦桩，不小于设计值；对于支撑桩，应比设计超深不小于50mm
当终孔检查符合设计要求后，立即进行清孔，以免间隔时间长，钻渣沉淀造成清孔困难。
采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将钻头提升20～30cm，然后注入净化泥浆〔比重1.03～1.10粘度17～20，含砂率＜2%；胶体率＞98%〕，置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。
孔底沉淀厚度不得大于10cm，并不得用增加深度的方法代替清孔。
清孔后应用笼式验孔器对钻孔直径及倾斜度进行检查，验孔器采用φ8和Φ20的钢筋制成，验孔器外径比设计桩径小5cm，验孔器的长度为4～6倍孔径。
检测时，将验孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径大于给定的笼径。
报监理验收合格后及时放入钢筋笼。
五、钢筋笼制作与安装
钢筋在加工前应予除锈、调直、擦洗油污。
钢筋下料前按图分段计算下料长，并考虑到接头的位置，将接头错开100cm以上，并不小于主筋直径的35倍。
钢筋笼要按每根桩进行编号挂上标志牌，经核对无误才能吊装钢筋笼。
钢筋的间距要严格控制，先应把圆形箍筋和主筋焊接成一个整体，这样形成一个整体骨架后再缠绕螺旋筋，螺旋筋用20号铁丝绑扎固定，绑丝甩头一律向内。
主钢筋的制作要控制好接头，在同一截面接头不能大于50%，应符合规范要求。
钢筋笼的主筋接头采用直螺纹套筒连接。
下钢筋笼时严禁碰撞孔壁。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm骨架底端高程±50mm。
钢筋笼按照设计要求焊接定位钢筋，其间距竖向为两米，横向周围不得少于四块，以保证钢筋笼的保护层厚度。
骨架顶端设置对称吊环，对起吊处的加强箍必须补焊牢固。
骨架需要长距离运输时，用平板车配合托架运输；距离较近时可用大型自行式吊机，吊住一端竖直运行，不得使骨架发生变形。
清孔后，及时下钢筋笼，时间间隔越短越好。
钢筋笼入孔前沿纵向绑扎横杆方木，以加强其刚度，防止起吊时钢筋笼变形。
起吊时吊两点，第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间，放入时需缓缓下放，防止撞击孔壁引起塌孔，然后逐个解去杉木杆的绑扎点。
下放时应注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，应立即停止下放，检察是否塌孔。
钢筋笼最上端定位，必须在测定孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入四根平行的Φ20钢筋，将钢筋焊在钢护筒上，以免在灌注水下混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
入孔后的位置准确符合设计要求，并牢固定位。
吊机吊起钢筋笼后检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，对准孔位，平衡垂直缓慢放入孔内，严禁碰撞孔壁，防止坍孔。
钢筋笼安装完毕后，报监理工程师检查并签证后，开始灌注水下砼。
六、水下砼灌注
水下砼采用机械集中拌制，用砼运输车运输至施工现场，拌制砼前应先搭设好灌筑平台，接好导管和安装好漏斗。
（1）下导管
水下砼的灌注采用导管法，导管接头为卡口式，直径300mm，壁厚10mm，分节长度2m—3m，调节块0.5m、1m，最下端一节长5m。
导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验，导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，导管安装应从下向上标好节数，以便掌握砼的灌注深度和导管的埋深，导管距钻孔基底约40cm，导管上口接漏斗，在漏斗的下口处设隔水栓，以隔绝斗中的砼与导管内水的接触。
（2）二次清孔
由于下钢筋笼及下导管时间很长，造成原已清好的孔道，泥浆又会沉积，引起孔底沉渣过厚，故必须进行二次清孔。
二次清孔采用换浆的办法进行。
（3）水下砼灌注
在灌筑水下砼时，先往漏斗中储存一盘砂浆，然后再倒入砼，第一斗砼不能少于2.5m3，以保证导管埋入砼深度不小于1m，避免孔内的水重新流入导管而形成断桩；准备好后放开隔水栓使漏斗中存备的砼连同隔水栓向孔底落下。
此后向导管内连续灌注砼，随着砼的不断灌入，孔内砼高度不断升高，相应地不断提升导管和拆除导管，直至钻孔灌注砼完毕。
灌注过程中，始终要保持导管的埋深在2m至6m之间，导管底口尽量避开钢筋笼底部上下1m位置。
如导管埋深小于2m，则可能出现导管拨离砼面而导致断桩；如埋深超过6m，则可能出现因磨擦力太大而使导管拨不出来而导致断桩。
灌筑水下砼时应注意以下几点：
a、漏斗顶端至少应高出桩顶端3m，以保证在灌注最后部分砼时，管内砼能满足顶托管外砼及其上面的水或泥浆重力的需要；此外，漏斗中要安放一个钢筋网片，防止砼中的大石块及杂物，进入导管造成堵管，钢筋网片采用Φ20的圆钢，间距为10×10cm。
b、灌注砼开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。
c、灌注过程中应经常探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深应控制在2m—6m为宜。
d、为了保证水下砼的质量，灌注桩砼的粗骨料不大于40mm，水灰比在控制在0.45之间，坍落度控制在18～22cm以内，初凝时间不小于6h，为防卡管，石料尽可能采用卵石，适宜直径5—30mm，最大粒径不超过40mm。
e、当砼灌筑至接近钢筋笼骨架时，应加大导管埋深，放慢灌筑速度，以减小砼对钢筋笼的冲击，不使钢筋笼上浮。
f、最后水下砼灌筑应在设计桩顶标高上增灌80cm，以便凿除桩顶浮浆或松动层后，保证与承台或柱之间的联接部分的砼质量。
在水下砼灌注过程中，工程技术人员按规定要求测试孔内砼面的标高（用测绳吊砣进行）和导管被砼埋置深度，并认真做好各项记录（见附表二）、检测工作。
七、桩基检测
桩灌注完成达到设计7d龄期强度后，可凿除桩头松散层至新鲜硬砼面，若凿除加灌的80cm砼桩头仍未到硬砼面，应该继续往下凿，至直达到硬砼面为止。
桩头砼凿除后即可进行超声波检测，符合要求后可进行下道工序，不满足要求应按监理工程师认可的补救措施进行补救。
超声波检测方法：
根据设计图纸要求，在下放钢筋笼的同时，应在钢筋笼内绑设三根与钢筋笼同长的外径为57mm的检测钢管，并按正三角形布置，钢管底部用薄钢板焊接封死，钢管接长的焊接接头要保证不漏水，并用木塞封闭，以防砂浆、杂物堵塞管道。
八、钻孔桩施工质量保证措施
（一）钻孔桩施工中事故的预防及处理措施
A、坍孔
1、钻孔桩施工中如出现下列现象即可判定为坍孔：
（1）孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡。
（2）出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加。
2、坍孔的原因
（1）泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实的泥皮。
（2）由于掏渣后未及时补充水或泥浆，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层使孔内水流失，而造
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