施工质量控制要点.docx

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施工质量控制要点

轨道交通工程施工过程控制要点（修订版）

第一章旋喷桩

第一条正式开工前应认真作好试桩工作，确定合理的施工技术参数和浆液配比等工艺参数；

第二条旋喷管下管前应用胶带封死喷头，防止管外泥砂或管内水泥浆小块堵塞喷嘴；

第三条钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有10～20cm的搭接长度，避免出现断桩；

第四条在旋喷过程中，如因机械出现故障中断旋喷，应重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷；

第五条由于喷射压力较大易发生串浆，影响临孔质量，应采用间隔跳打法施工，相邻孔喷射作业间隔时间不得小于2-5d；

第六条在旋喷过程中，若遇到孤石或大漂石，桩可适当移动位置（根据受力情况，必要时可加桩），避免畸形桩或断桩；

第七条按设计及规范要求进行钻芯、渗透和荷载试验；

第八条经常对高压液体及压缩空气系统进行检查；人体与喷嘴距离不小于60cm；高空作业做好防护，确保施工安全。

第二章钻孔灌注桩

第一条施工前必须试成孔，数量不得少于2个。

核对地质资料，检验所选设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。

如孔径、垂直度、孔壁稳定和沉渣等检测不能满足设计要求时，应拟定补救措施或重新选择施工工艺；

第二条钻孔前，按设计所提供的地质、水文资料针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重；

第三条应采用跳打施工，防止窜孔塌方。

桩位偏差不应大于50mm，成桩垂直度不应大于0.5%；

第四条钻进作业保持连续进行、不中断。

经常检查泥浆的各项指标。

开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌；成孔完毕至灌注砼的时间间隔不应大于5小时；为确保孔壁的稳定应根据地质情况和成孔工艺配置不同的泥浆；

第五条采用旋挖钻机成孔时，开挖出的土方堆积位置距孔口不小于2m，并随挖随清运；

第六条当钻孔深度达到设计要求时，立即进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行水下混凝土的灌注；

第七条清孔时注意事项：

在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。

在灌注水下混凝土前，孔底沉渣厚度保持不大于10cm，沉渣厚度检验合格后及时放入钢筋笼；

第八条钢筋笼吊装之前，还需检查预埋件的埋设情况，如预埋钢板、预埋测斜管、预埋钢筋应力计等，位置是否正确，数量是否满足，并作好记录；吊装时严防钢筋笼变形；

第九条钢筋笼主筋接头采用焊接或机械连接，每一截面上接头数量不超过主筋总数50%，相邻接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土垫块。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4～6个；

第十条导管吊装先试拼，连接牢固、封闭严密、进行垂直吊装，位于井孔中央；

第十一条钢筋笼置入孔中后应及时进行砼灌注。

砼必须保证满足设计强度及施工工艺要求，灌注前做好一切准备工作确保浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。

控制导管的埋深，导管在混凝土埋深2～4m。

考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程50～100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量；

第十二条浇筑完毕后混凝土终凝前及时破除桩头并加强养护，保证桩头质量。

第三章冠梁

第一条桩头破除时，应严格控制机械破除的高度，在接近设计桩顶15cm时，应采用人工打凿，避免破坏下部桩体；桩体顶部新旧砼交界处应清理干净，并用水冲洗，露出新鲜石子。

第四章明挖基坑土石方开挖

第一条基坑开挖前按“分层、分区、分块、对称、平衡、限时”及“先撑后挖、限时支撑、严禁超挖”的原则编制施工方案，履行审批手续，进行专家评审；

第二条在地面设置截水沟和排水沟，基坑内设集水井，沿坑底周围开挖排水沟使水流入集水井，用水泵排到沉砂池，最后排到雨水沟内，防止雨水及地下水浸泡基坑；

第三条基坑放坡开挖施工按照“纵向分段、竖向分层、左右对称、先撑（锚）后挖”的原则进行施工，纵向分段长度控制在20～30m为宜，层厚2～2.5m。

先采用马道倒退式开挖，马道两侧预留工作平台宽度大于2m。

当土方无法经马道直接运出时，改用倒退式台阶开挖，纵向台阶长度宜控制在10m左右，通过各个开挖台阶上挖掘机接力，最后由地面上的挖掘机装运土石方，运出场地；

第四条土石方开挖至支撑位置以下0.5m处必须及时安装相应支撑，确保施工过程安全；

第五条严禁反坡开挖及“大锅底”开挖；

第六条基坑开挖接近基底时，应预留30cm厚的土层采用人工开挖，严禁扰动基底；

第七条采用桩锚体系的基坑，锚索张拉并锚固后才能继续下挖；

第八条挖掘机械的停放和行走路线布置、挖渣顺序、渣土外运、材料堆放等应避免引起对工程桩、支护结构、防水设施、监测设施和周围环境的不利影响，严格控制基坑周边区域的堆载；

第九条采用钢筋砼支护时，支撑要达到设计强度后才能进行下层开挖；采用钢支撑时，要在支撑施作完毕并施加预应力后才能进行下层开挖；

第十条有内支撑的基坑应严格控制无支撑暴露的时间，并在规定时间内完成支撑施工。

应先开挖周边环境要求较低的一侧，后开挖周边环境要求较高的一侧；

第十一条基坑开挖应对支护结构和周边环境进行动态监测，实施信息化施工。

第五章爆破工程

第一条钻爆法施工前，必须编制爆破专项方案，经公安部门同意后方可实施；

第二条钻爆开挖，在硬岩中宜采用光面爆破，软岩中宜采用预裂爆破。

分步开挖时，可采用预留光面层的光面爆破；

第三条爆破前应进行爆破设计，并根据爆破效果及时修正有关参数；

第四条开挖断面应以设计轮廓线为基准，考虑预留变形量、测量贯通误差和施工误差的等因素适当放大；

第五条爆破参数应依照浅孔、密布、弱爆、循序渐进的原则，并必须经现场试爆后确定；

第六条炮眼布置应符合下列规定：

  1.区间隧道（分步开挖车站）炮眼深度宜控制在Ⅰ～Ⅱ级围岩2.5m左右，Ⅲ～Ⅳ级围岩1.5～2m；明挖车站（拱盖法车站下部）炮眼深度宜控制在Ⅰ～Ⅱ级围岩3m左右，Ⅲ～Ⅳ级围岩2～2.5m；

  2.掏槽方式宜采用斜眼掏槽；

  3.周边炮眼应沿设计开挖轮廓线布置；

  4.辅助炮眼应均匀交错布置在周边与掏槽炮眼之间；

  5.周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼加深100mm～200mm。

 第七条炮眼钻设应符合下列规定：

  1.掏槽炮眼的眼口、眼底间距允许偏差均为20mm；

  2.辅助炮眼眼口排距、行距允许偏差均为50mm；

  3.周边炮眼间距允许偏差为20mm，外斜率不应大于孔深3%～5%，眼底不应超过开挖轮廓线70mm；

  4.周边炮眼至内圈炮眼的排距允许偏差为30mm；

  5.除掏槽炮眼外，其他炮眼应在同一垂直面上。

第八条炮眼装药应符合下列规定：

  1.炮眼装药前用高压风把炮眼清理干净，刚成孔的炮眼严禁马上装药；

  2.药卷宜采用小直径连续或间接装药结构,周边眼用传爆线连接。

在软岩中，可采用空气柱反向装药结构。

硬岩的眼底可装一节加强药卷；

  3.起爆方式采用毫秒雷管、导爆索或导爆管，如雷管分段毫秒差小，则周边眼应与内圈眼的雷管跳段使用。

周边眼根据地质条件分段起爆；

4.装药完毕，炮眼堵塞长度不宜小于200mm，当采用预裂爆破时，应从药包顶端起堵塞，不得只堵眼口。

第九条开挖断面不得欠挖，允许超挖值根据不同围岩控制最大不得超过70mm；

第十条Ⅴ、Ⅵ级围岩严格按照设计要求的开挖方法进行开挖，不得擅自改动施工方法；

第十一条严禁两侧马口对称开挖，严禁拉中槽。

严格控制每循环开挖长度，在土层和不稳定岩体中为0.5～1.0m；在稳定岩体中为1.0～1.5m，在硬岩中为1.5～2.8m；

第十二条开挖台阶的距离控制：

1.台阶法施工时上下台阶距离不应大于5m；

2.中隔壁法施工时上下台阶距离不应大于8m，左右洞体施工时前后洞体错开控制在15～20m范围内；

第十三条Ⅴ、Ⅵ级围岩开挖时，仰拱与二衬应紧跟掌子面，仰拱距掌子面不应大于60m，二衬距掌子面不应大于80m；Ⅳ级围岩二衬是否跟进及步距尺寸根据现场实际情况确定；

第十四条当周围环境复杂时，钻爆开挖时掌子面宜设置中空孔，尽量减少爆破对围岩和地面建筑物的扰动，中空孔直径不小于80mm；

第十五条爆破振速严格控制在设计及规范要求范围内。

第六章格栅拱架（型钢拱架）

第一条钢筋格栅和钢筋网宜在工厂加工。

钢筋格栅第一榀制做好后应试拼，经检验合格后方可进行批量生产；

第二条钢筋格栅加工应符合下列规定：

1.格栅钢架的主筋严格按照施工图设计加工，拱架（包括顶拱和墙拱架）应圆顺，直墙架应直顺，允许偏差为：

拱架矢高及弧长+20/0mm，墙架长度±20mm，拱、墙架横断面尺寸（高、宽）+10/0mm；

2.钢筋格栅组装后应在同一平面内，允许偏差为：

高度±30mm，宽度±20mm，扭曲度20mm。

第三条钢筋格栅安装应符合下列规定：

1.格栅安装时，拱脚部位必须密实，并以方木或钢板等支垫牢固，严禁悬空，必须及时打设锁脚锚杆（管）并与钢架连接牢固；

2.钢筋格栅应垂直线路中线，允许偏差为：

横向±30mm，纵向±50mm，高程±30mm，垂直度5‰；

3.钢筋格栅与壁面应楔紧，每片钢筋格栅节点及相邻格栅纵向必须分别连接牢固；

4.格栅必须采用螺栓连接，螺栓数量不应少于设计数量。

因制作误差或围岩挤压造成螺栓不能入孔时，采用帮条焊等强连接；

5.相邻两榀钢架应用纵向筋或交叉筋连接牢固。

钢架落底接长应两侧交错进行，必要时可加设临时支撑。

第七章钢筋网片

第一条连接筋按设计要求布置，并与格栅焊接牢固；

第二条钢筋网铺设应符合下列规定：

1.铺设应平整，并与格栅或锚杆连接牢固；

2.采用双层钢筋网时，应在第一层被喷射混凝土覆盖后再铺第二层；

3.每层钢筋网之间应搭接牢固，且搭接长度不应小于一个网格长边尺寸；

4.钢筋网与锚杆外漏端应固定牢固。

第八章超前小导管或管棚

第一条超前导管或管棚应按设计要求加工备用；

第二条安装前应将工作面封闭严密、牢固，清理干净，并测放出钻设位置后方可施工；

第三条导管采用钻孔施工时，其孔眼深度应大于导管长度；采用锤击或钻机顶入时，其顶入长度不应小于管长的90%，锤击施工时尾部应补强；

第四条导管或管棚施工应符合下列规定：

1.钻孔的外插角允许偏差为5‰；

2.钻孔应由高孔位向低孔位，隔孔施工的顺序进行，导管打设应根据地层选用相应的方法，避免打设对土层扰动过大。

眼孔完成后应及时安装导管，避免塌孔；

3.钻孔孔径应比钢管直径大30～40mm；

4.遇卡钻、坍孔时应注浆后重钻；

5.钻孔合格后应及时安装钢管，其接长时连接必须牢固，还应注意采取调整管节长度的方法使相邻管棚的连接部位相互错开，以保证同一断面上管接头数不超过50％，管棚采用的钢管纵向连接丝扣长度不小于150mm，管箍长200mm。

第五条注浆应符合下列规定：

1.注浆前应根据试验确定相关参数；

2.壁后回填注浆孔应在初期支护结构施工时预留（埋），其间距宜为2～5m；

3.注浆过程中应严格控制注浆压力，确保注浆效果。

注浆结束后应检查其效果，不合格者应补浆；

第六条注浆前严格检查机具、管路及接头处的牢靠程度，以防压力过大管路破坏伤人；

第七条钢管内注浆时，操作人员必须带好口罩、眼镜及胶手套等防护用品。

第九章锚杆

第一条锚杆钻孔孔位、孔深和孔径等应符合设计要求，根据地层类型、孔径、长度及锚杆类型选择合适的钻机及钻孔方法；

第二条锚杆安装应符合下列规定：

1.安装前应检查孔距及孔轴线是否符合设计及规范要求；

2.安装前应将孔内清理干净；

3.水泥砂浆锚杆杆体应除锈、除油，安装时孔内砂浆应灌注饱满，锚杆外露长度不应大于100mm；

4.楔缝式和胀壳式锚杆应将杆体与部件事先组装好，安装时应先楔紧锚杆后再安托板并拧紧螺栓；

5.锚垫板应符合设计要求，垫板应紧贴围岩，围岩不平时要用M10砂浆填平。

第三条注浆应满足下列要求：

1.砂浆应随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，已初凝的砂浆不得使用；

2.采用单管注浆工艺，灌浆管应插至距孔底50～100mm处，开始注浆后反复将注浆管向孔底送，使砂浆将孔内多余的水挤压出孔外，之后随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，灌浆压力不宜大于0.4Mpa；

3.注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆罐及其管路；

4.砂浆灌注后应及时插入锚杆杆体，锚杆杆体插到设计深度时，孔口应有砂浆流出，若孔口无砂浆流出，则应将杆体拔出重新灌浆。

全长黏结锚杆应灌浆饱满；

5.锚杆施作后不得悬吊重物，待砂浆达到强度后才可安装垫板、螺帽。

第十章喷射混凝土

第一条喷射砼采用湿喷工艺或潮喷工艺，拌制喷射砼时，原材料称量须采用自动计量装置，保证计量准确；

第二条喷射砼前，应检查开挖断面尺寸，在硬质岩层中应用高压水枪冲洗待喷面，清除开挖面和待喷面的松动岩块，并清除拱脚、墙脚处的岩屑等杂物。

设置控制喷层厚度的标志；

第三条喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上；

第四条分层喷射砼时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，且一次喷射的最大厚度边墙不得超过10cm，拱部不得超过6cm；

第五条喷射砼表面平整度允许偏差为30mm，且矢弦比不应大于1/6。

第十一章钢支撑

第一条支撑施做前要进行平面坐标系内轴线控制网的布设和高程控制网的布设，做好测量定位工作。

要准确控制钢支撑的垂直度，支撑系统轴线及标高误差要控制在平面100mm内，标高30mm内；

第二条钢支撑原材料和加工成品要满足设计及规范要求；

第三条钢支撑宜采用整体拼装完后一次吊装就位。

支撑安装采用预应力千斤顶施加预应力，千斤顶和配套油表等要按期进行标定，未标定者不能使用；

第四条电焊工均应持证上岗，确保焊缝质量达到设计及规范要求。

焊缝质量由专人检查，法兰盘在连接前要进行整形，不得使用变形法兰盘，螺栓连接控制紧固力矩，严禁接头松动；

第五条钢支撑施加预应力时应考虑到操作时的应力损失，故施加预应力值应比设计轴力增加10%，并对预应力值作好记录备查。

在支撑预应力加设前后的各12h之内，加密监测频率，发现预应力损失或围护结构变形速率无明显收敛时，复加预应力至设计值，预应力允许偏差±50KN；

第六条钢支撑拆除在对应混凝土板（墙）达到设计要求后才能拆除支撑，防止车站结构开裂；

第七条钢支撑拆除应逐级卸载，避免预加应力瞬间释放而导致结构局部变形、开裂；

第八条钢支撑安设及拆除过程中应加强量测，设专人对支护结构的变形、位移进行观测、监控，以便及时采取有效措施，确保结构和人员安全。

平时每天派专人对支撑进行不少于2次检查，以防支撑松动；

第九条做好技术复核及隐蔽验收工作，未经质量验收合格不得进行下道工序施工；

第十条基坑开挖过程中应采取措施防止碰撞支护支撑结构、工程桩或扰动原土。

第十二章预应力锚索

第一条锚位点放线，各方向允许误差均为±1cm。

钻机就位后钻杆倾角控制在±0.5°以内，方位角在±1°以内；

第二条锚索孔径允许误差±2mm；

第三条若遇坍孔，应立即停钻，进行固壁注浆处理，注浆24小时后重新扫孔钻进；

第四条洗孔要干净彻底，孔中不得留有岩粉和水；

第五条锚索的编制要确保每一根钢绞线始终均匀排列、平直、不扭不叉，锈、油污要除净，对有死弯、机械损伤及锈坑者应剔出；

第六条锚索的长度要根据钻孔的实际深度确定，允许误差±2cm，并对锚索按孔号相应编号；

第七条锚固段的定位导向花架、船形托架（两者统一）应严格按设计要求安装在锚索上，绑扎铁口既要能承受一定的拉力，又要保证锚索的自由拉伸；

第八条安放锚索要保证锚索孔壁有不少于1cm的注浆厚度，锚索安放要平直，张拉段要放在锚孔中央；

第九条注浆用水泥砂浆应严格控制加水量和水灰比，灰砂比允许误差为±0.03。

张拉段注浆必须待浆液溢出孔口稳定1～2分钟，方可停止注浆，24小时后还需进行补浆，以确保注浆饱满；

第十条锚索的张拉要在锚固段砂浆达到设计强度后，方可进行。

张拉前张拉设备要标定；

第十一条锚索张拉完成后，用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙。

第十三章防水结构

A、柔性防水层

第一条防水层铺设前应仔细检查基面，对空鼓、裂缝等有质量缺陷部位应及时处理，满足要求后再行铺设；

第二条确保钢筋头等外漏尖锐物均已割除，并用砂浆抹面；

第三条防水板铺设时固定点的间距满足如下要求：

底部、仰拱间距为1.5m一个固定点；边墙为1.0m一个固定点；拱顶和拱腰为0.5～0.8m一个固定点。

第四条在底板保护层未铺设前，所有人员进入现场只能穿软底鞋，不得穿带钉的鞋或用尖锐物碰撞防水层。

现场不得抽烟，不得使用明火，必须使用时应加强对防水板的保护；

第五条纵向、横向、环向排水盲管按设计要求铺设，出水严重地段应加密；中心水沟及各类边沟应清除沟内淤泥、杂物后隐蔽，确保其功能不失效；

第六条防水层塑料卷材铺贴应符合下列规定：

1.防水板表面平顺，无折皱、无气泡、无破损等现象；

2.卷材应沿隧道环向由拱顶向两侧依次铺贴，其搭接长度为：

长、短边均不应小于100mm；

3.卷材搭接处应采用双焊缝焊接，焊缝宽度不应小于10mm，且均匀连续，不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿等现象；

4.防水板接缝应进行充气检查，当压力表达到0.25MPa，保持15分钟，压力下降不大于10%说明焊缝合格。

B、涂料防水

第一条涂料防水施工前应做试验段，确定相关参数；

第二条做涂料防水前应仔细清理基面并确保基面干燥，防止防水层干燥后边缘出现剥离翘曲现象；

第三条涂抹表层出现孔洞、开裂等问题时按工艺要求处理，防止涂膜破坏；

第四条涂料应分层涂布，并在前层干燥后方可涂布后一层。

其涂膜厚度应符合设计规定；

第五条分片涂布的片与片之间应搭接80～100mm；

第六条边墙应由上向下顺序涂布，并采取防流淌措施；

第七条已涂好的涂膜未固化前，不允许上人和堆积物品，以免涂料防水层破坏，造成渗漏。

第十四章钢筋工程

第一条每批钢筋到场应附出厂合格证和试验报告单，并按规定进行机械性能试验；

第二条钢筋运输、储存应保留标牌，并分批堆放整齐，不得锈蚀和污染； 

第三条钢筋接头可采用搭接、绑条电弧焊或采用机械联接和其他焊接方法，其工艺和要求尚应按相应的规定执行； 

第四条钢筋绑扎前应清点数量、类别、型号、直径，锈蚀严重的钢筋应除锈，弯曲变形钢筋应校正；清理结构内杂物，调直施工缝处钢筋；

第五条钢筋安装时应符合下列规定：

1.钢筋焊接搭接长度及焊缝应符合设计要求；

2.相邻主筋接头位置应错开，错开距离不应小于1000mm；

3.同一受力钢筋的两个接头距离不应小于1500mm；

4.主筋数量、间距、层距，箍筋数量、间距及钢筋保护层厚度应符合设计要求，特别注意施工缝处不得漏筋；

5.箍筋与纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接；

6.采用焊接时，应采取有效措施防止施焊过程中损伤防水板。

第十五章模板工程

第一条模板设计应符合下列规定：

  1.模板和支架应可靠的承受钢筋混凝土结构及施工的各项荷载；

  2.保证结构形状、位置和尺寸正确；

  3.构造简单，施工方便，装拆灵活，利于搬运，能满足钢筋安装、绑扎和混凝土灌注等工艺要求；

  4.墙、柱（钢管柱除外）模板预留吹扫孔和振捣窗。

第二条模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，铺设应牢固、平整、接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。

支架系统连接应牢固稳定；

第三条垫层混凝土模板支立应平顺，位置正确。

其允许偏差为：

高程+10/-20mm；宽度以中线为准，左右各±20mm；变形缝不直顺度在全长范围内不得大于1‰；里程±20mm；

第四条底板结构先贴防水层的保护墙应支撑牢固，结构梗斜和底梁模板支立位置应正确、牢固、平整；

第五条 顶板结构应先支立支架后铺设模板，并预留30mm沉落量，顶板结构模板允许偏差为：

设计高程加预留沉落量+10/-20mm；中线±10mm；宽度+15/-10mm；

第六条 墙体结构应根据放线位置分层支立模板，内模板与顶模板连接好并调整净空合格后固定；外侧模板应在钢筋绑扎完后支立。

模板支立允许偏差为：

垂直度2‰；平面位置±10mm；

第七条 钢筋混凝土柱的模板应自下而上分层支立，支撑应牢固，允许偏差为：

垂直度1‰；平面位置，顺线路方向±20mm，垂直线路方向±10mm。

 钢管柱垂直度、平面位置除符合以上规定外，柱顶高程允许偏差为+10/0mm；

第八条 结构变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线应和变形缝中心线重合，并用模板固定牢固。

止水带不得穿孔或用铁钉固定；

第九条区间采用液压钢模台车整体浇注，车站拱部采用专用台车整体浇筑，边墙采用大钢模浇筑，分段长度不应超过12m，确保混凝土内实外美；

第十条衬砌模板台车设计制造时必须以设计断面为准，应考虑施工误差、贯通测量调差及预留变形等因素，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性；

第十一条结构拆模时间：

不承重侧墙模板，在混凝土强度达到2.5MPa时即可拆除；承重结构顶板和梁，跨度在2m及其以下的强度达到50%、跨度在2-8m的强度达到70%、跨度在8m以上的强度达到100%时方可拆除。

第十六章混凝土工程

第一条混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、端头止水带等进行检查，清除模内杂物，隐检合格后，方可灌注混凝土；

第二条混凝土浇筑应连续进行，如因故中断，其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间。

当超过允许中断时间时，应按施工缝处理；

第三条拱墙衬砌混凝土，应由下向上从两侧向拱顶对称浇筑，拱顶注浆孔间距不应大于3m；

第四条墙体或柱混凝土应水平、分层连续灌注，至顶板交界处间歇1～1.5h，防止因混凝土沉降导致结构出现裂缝；

第五条仰拱和底板砼强度达到5MPa后行人方可通行，达到设计强度的100％后车辆方可通行；

第六条二衬与初期支护在拱部空隙应通过回填注浆填满；

第七条隧道衬砌的厚度严禁小于设计厚度。

超挖回填部分必须采用同级砼回填；

第八条衬砌砼养护应在浇筑完毕后12h内对砼进行覆盖并保湿养生，当环境气温低于5℃时不应浇水。

第十七章盾构施工

第一条盾构始发（接收）段的加固应优选最佳加固方案，加固效果要通过在不同部位、不同深度采用钻芯取样等手段进行验证,确保加固效果满足设计要求；

第二条发射架应具有足够的刚度和强度，安装应定位准确，严格控制标高及中心轴线。

考虑到隧道后期沉降因素，盾构中心轴线可比设计轴线略抬高10～20mm；

第三条反力架的端面应与始发基座水平轴垂直，以确保盾构轴线与隧道设计轴线保持平行；

第四条盾构始发掘进时的总推力应控制在反力架承受能力以下，确保在此推力下刀具切入地层产生的扭矩小于始发基座提供的反扭矩；

第五条在盾构推进、建立土压过程中应注意对洞门密封、始发基座、反力架及其支撑的变形、渣土状态等情况进行认真观察，发现异常，应及时调整各项参数，确保安全；

第六条第一环负环管片与负钢环之间的空隙用早强砂浆或钢板填满，确保推进油缸的推力能较好地传递至反力架；

第七条始发前盾尾钢丝刷必须用油脂涂抹，且涂抹质量必须均匀、饱满；

第八条严禁盾构在始发基座上滑行期间进行盾构纠偏作业；

第九条盾构始发阶段，必须严格进行渣土