新带轧机工程施工方案.docx
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新带轧机工程施工方案
湖南华菱涟源钢铁有限公司
2250㎜常规热轧板带轧机工程钢卷库
（2A～2G跨2-21线～2-39线）施工组织设计
主管：
编审：
编制：
土建工程
钢结构制作
钢结构安装
防腐和彩板瓦制安
湖南涟钢建设有限公司
2008年8月20日
一、工程概况………………………………………………………………………………..（2-4）
二、项目部机构设置与项目目标……………………………………………….（5-6）
三、编制依据…………………………………………………................................................（6-7）
四、基础施工方案…………………………………………............................................（8-15）
五、钢结构系统制作施工方案………………………………………………..（16-21）
六、钢结构系统安装施工方案……………………………...............................（22-30）
七、钢结构防腐和彩板瓦制作安方案……………………………………（31-34）
八、质量管理体系……………………………………………………………………..（35-38）
九、安全、文明施工措施…………………………………...................................（39-41）
一十、主要劳动力计划……………………………………………………………………...（42）
一十一、施工进度计划表…………………………………………..........................................（43）
一、工程概况
1工程简介
热轧板带钢卷库主厂房2-21线至2-39线为连五跨单层钢结构厂房（其中2D-2K跨从2-28线至2-29线）跨度为AB、BD、DG三跨36米、GJ跨33米、JK跨30米，柱间距离为12-18米不等，总长度为249米，总建筑面积为34600m2。
钢柱基础为独立砼基础与拉梁构成。
该钢结构厂房由中冶赛迪工程技术股份有限公司设计，厂房设计结构分为柱子系统、吊车梁系统、屋盖系统、墙架系统、雨排水系统。
柱子系统由钢柱及柱顶压杆和垂直支撑组成，钢柱包括下部双肢钢管混凝土，上部实腹工字形柱，共有柱子93根，拉顶压杆55根，柱间垂直支撑45件。
吊车梁系统包括组合吊车梁（含辅助桁架、下水平支撑、垂直支撑、制动板）、上吊车梁爬梯、走道栏杆等，组合吊车梁共计95件。
屋盖系统由屋面梁檩条、支撑、压杆、隅撑、天沟等组成，屋雨梁74根，其余构件共3508件。
墙架系统由墙架柱、组合檩条、轻钢结构檩条及吊杆构成，布置在厂房的2-A列、2-D列、2-K列及2-21线、2-28线、2-39线山墙。
以上总重量约为3500吨。
构件安装连接方式主要有以下几种方式：
（1）、钢柱与屋面梁腹板的连接，采用高强度螺栓连接，上下翼缘板采用焊接方式；
（2）、吊车梁与制动板及柱子的连接采用高强螺栓连接；（3）、屋盖系统的构件连接采用普通螺栓连接加接；（4）墙架檩条与墙架柱的连接采用普通螺栓连接。
2钢结构制作安装施工特点
2.1该工程由于为多跨设计，梁、柱“节点”精度要求高，给制造与安装带来了很大难度。
2.2构件运输难度大。
因构件全部要求在制作厂内加工和组装，从制作厂运输到安装现场难度较大，特别是钢柱系统的构件均属超长，特超宽构件，最大的构件长度为22.90米，最大的构件宽度为4米，从涟钢建设公司铆焊公司制作厂房内运出，至安装现场的现有道路也很难满足此宽度要求，且道路上行驶的车辆较多，运输时要封路开辟专用通道，其耗费人力、物力、财力相当大。
2.3安装施工精度要求高，构件组对困难。
屋面梁与钢柱的连接为高强度螺栓连接，首先要求构件的制作不能有任何变形和尺寸偏差，安装施工时钢柱的安装标高、轴线位移、垂直度、跨距、同一截面的平行度等安装允许偏差只能为零，否则就不能保证连接板的高强度螺栓穿入和连接板与构件之间的紧密结合。
2.4构件安装及运输耗用吊装机械费用多。
钢柱及吊车梁系统构件重量大，采用大吨位吊装机械和运输机械。
屋盖及墙架系统安装高度高，构件重量小，数量特别多，须用40吨汽车吊进行作业，其台班耗用比较多。
2.5高强度螺栓连接要求高，数量多，施工耗时较多。
2.6安装施工高空作业多，安全系数低，安全措施费用高。
2.7业主要求工期比较短，且受天气影响大。
3合同目标
3.1质量目标：
达到冶金工业优质工程奖。
3.2工期目标：
2009年3月屋面出水，2009年6月30日竣工。
4有关单位
4.1业主——湖南华菱涟源钢铁有限公司。
4.2勘察单位——武汉勘察院。
4.3设计单位——中冶赛迪工程技术股份有限公司。
4.4质量监督单位——涟钢技改与扩建项目质量监督站。
4.5监理单位——武汉威仕工程监理有限公司。
二、项目部机构设置与项目目标
1项目部机构设置
为全面响应业主要求，确保合同目标的全面实现，根据本工程特点，公司选择一批有类似施工经验的工程技术人员和管理人员组成项目部（一级项目部），全面负责工程的管理。
一级项目部下面设土建工程、钢结构制作工程、钢结构安装工程、钢结构防腐和彩板瓦制安工程四个专业项目部（二级项目部）。
2项目目标
2.1质量目标—达到冶金工业优质工程奖。
2.2安全目标—消灭重大伤亡事故，杜绝高空坠落、高空落物和触电事故，杜绝重大设备事故。
2.3工期目标—2009年3月屋面出水，2009年6月30日竣工。
2.4效率目标—以质量求生存，以工期求信誉，科学管理，杜绝返工浪费，实现公司下达的目标利润，树立良好的企业形象。
2.5服务目标—做到上道工序为下道工序服务，土建为安装服务，施工单位为用户服务，服从业主、监理的监督与管理。
三、编制依据
1《施工承包合同》
2监理细则
2.1《文档资料管理细则》；
2.2《钢筋砼工程监理细则》；
2.3《钢结构施工监理细则》；
2.4《安全文明施工监理细则》；
2.5《投资控制监理细则》；
2.6《旁站工序监理细则》；
3国家标准、规范
3.1《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；
3.2《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；
3.3《钢管混凝土结构设计与施工规程》（JCJ01-89）；
3.4《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）
3.5《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》（GB/3632）；
3.6《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-1998）；
3.7《混凝土结构用工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
3.8《桩用螺旋焊缝钢管》（SY/T5040-92）；
3.9《建筑工程项目管理规范》（GB/T50326-2001）；
3.10《工程测量规范》（GB/T5026-93）；
3.11《土方与爆破工程施工与验收规范》（GBJ201-83）；
3.12《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-91）；
3.13《地基与基础工程施工及验收规范》（GBJ202-83）；
3.14《建筑基炕工程技术规范》（YB9258-97）；
3.15《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-96）；
3.16《手工焊接头型式及尺寸》（GB985-88）；
3.17《碳素结构钢》（GB/T700-1988）；
3.18《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）；
3.19《碳钢用钢丝》（GB/T14957-1994）；
3.20《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88；
3.21《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002；
3.22《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》GB50224—95；
3.23《涂装作业安全规程、劳动安全、劳动卫生管理》GB7691-87；
4施工图
4.1热轧板带轧工程图运输图；
4.2钢卷库厂房柱基础施工图257、01TJ020137；
4.3钢卷库柱子系统设计图257、01TJ020138；
4.4钢卷库吊车梁设计图257、01TJ020139；
4.5钢卷库屋面系统设计图257、01TJ020140；
4.6钢卷库墙架系统设计图及相关设计变更。
四、基础施工方案
1基础系统概况
本工程（６区）柱基础系统，６A~6F线、6１７~６２６线为我公司施工区域，具体由独立基础，拉梁构成。
根据设计要求，所有柱独立基础选用Qel+p1硬塑含砾粘土层
1或Qel硬塑粘土层
1作为基础的地基持力层。
对缺少该土层的地段,则应超挖至岩层顶面，超挖部分用砂夹石回填分层厚度300mm，压实系数>0.96，地层承载力特征值不小于250kpa。
独立基础底载面尺寸分别为：
J-1为7000mm×4800mm，深▽-4.0米，J-2为6500mm×4000mm，深▽-5.0米，J-3为6600mm×4000mm，深▽-5.0米，J-4为7000mm×4800深▽-5.0米。
基础双拉梁位于〔621〕～（622〕间共计12根，截面尺寸为500mm×1000mm。
根据设计要求，拉梁与相关承台须整体现浇。
且每个独立基础中间有预留孔两个，整个独立基础及基础拉梁属钢筋砼结构。
初步统计，该基础系统土方约16500m3，模板量约3100m2,商品砼约2300m3。
本工程特点：
根据图纸设计及现场实际情况，加之雨季施工，基槽深，土方量大，工期紧以及土质情况繁杂，存在地基局部超深的特点。
组织施工时，要针对这些特点，合理选择施工机械，精心安排工作面，采用多机组，多层段，多班次流水作业，做到充分利用空间和时间，做好流水段﹑各工序的密切配合。
2施工准备
2.1施工技术人员应对会审后的设计图纸认真阅读，了解设计意图，并核对计算好各个相关数据尺寸，并向作业人员作全面的技术交底。
2.2基槽开挖前，施工测量人员要根据施工图座标，方位测设好基槽十字轴线桩，并测放基槽开挖灰线。
2.3建好项目部变电站，施工用电由变电站接出。
2.4施工用水，由附近供水管开口接出。
2.5作好爆破器材及材料的加工、存放准备工作。
3基础系统资源需用量计划
3.1主要施工机具计划表
序号
名称
单位
数量
用途
1
挖掘机
台
2
土方开挖
2
ZＬ40装载机
台
1
道路维修，铲运装车
3
8m3砼搅拌运输车
台
3
砼运输
4
砼输送泵车
台
1
砼泵送
5
测距仪
台
1
测量
6
经纬仪
台
1
测量
7
水准仪
台
1
测量
8
砂浆搅拌机
台
2
拌料
9
泥浆潜水泵
台
10
基坑抽排水
10
电焊机
台
4
钢构件制作，安装
11
钢筋对焊机
台
1
钢筋对焊
12
钢筋切断机
台
1
钢筋加工
13
钢筋弯曲机
台
1
钢筋加工
3.2施工高峰时期劳动力计划表
序号
工种
施工高峰人数
1
木工
50
2
泥工
5
3
电工
1
4
测量
2
5
民工
4
6
焊工
5
7
钢筋
20
3.3施工平面布置
该施工平面布置除满足本专业的施工要求外，还结合了冷轧项目整体平面布置图，尽量为其它施工工序创造条件。
本工程施工平面布置见附1-1。
它包括施工场地，施工道路，现场出入口，水电及临时设施等。
4主要施工方法
4.1基槽开挖
4.1.1技术参数：
基坑开挖边坡按1:
0.75放坡，坑底工作面按每边0.5米考虑。
4.1.2开挖方式，采用反铲挖掘机开挖，5t自卸汽车外运至指定弃土区。
石方采取分层爆破的方式，爆破凿除按爆破施工方案〔已上报详细施工方案〕进行。
当基础的地基持力层达不到设计要求时，应超挖至岩层顶面，其开挖方式采用开沟道分层开挖，具体见附图1-2。
4.1.3基坑超深处理；原设计超挖部分用砂夹石分层回填（３００厚），压实系数〉0.96，地基承载力特征值不小于250kpa，考虑到该施工区域为不透水的粘性土，容易积水而降低承载力，加之基坑较深，现场实际施工很难满足设计图纸中的压实系数等要求，现拟超挖部位采用C15素砼回填至基础底设计标高。
4.1.4排水方法：
采用￠100潜水污泥泵抽排水，基坑开挖结束后应在坑底作好排水盲沟及集水井。
4.1.5防塌措施：
不稳定边坡防塌处理，采用竹架板作挡板，方木作横撑，钢管作支撑的防护措施。
4.2模板工程
4.2.1装模前把轴线﹑标高引测到垫层上,用墨线准确弹出边模位置线,然后根据标高及边线支模.
4.2.2采用定型组合钢模板，预留孔采用特制的异型钢模〔加工图附后〕。
4.2.3拉梁模板：
拉梁底模，采用MU7.5红砖平垫，1：
2.5水泥砂浆抹面找平20mm，侧模采用定型组合模板，按@450×450设置拉筋加固（见附１－３）。
4.2.4由于独立基础深达3.0米或4.0米，为避免跑模施工时必须采用对拉螺杆，间距@500×500，（见附1-4）。
4.3钢筋工程
4.3.1原材料选用：
选用样品检测合格后的Ⅰ级、Ⅱ级钢筋。
4.3.2加工制作标准:
加工制作钢筋，应严格按照技术交底及材料制作单进行，分项指标均应达到设计及规范要求。
4.3.3安装标准：
安装各种钢筋，除了达到设计要求外，其各项安装指标应符合质量评定“优”级标准。
基础底板均为双层钢筋网，为了确保上下层钢筋间距与保护厚度，在这些部位加设￠25@450×450梅花形布置的支撑钢筋，并与上下层钢筋网焊牢。
4.3.4钢筋安装完毕后,应进行质量检查。
根据设计图纸检查钢筋的级别﹑直径﹑根数﹑间距是否正确,特别要检查钢筋的位置.
检查钢筋接头的位置以及搭接长度是否符合规定.
检查钢筋绑扎是否牢固,有无松脱变形现象.
检查砼保护层是否符合要求.
4.4砼工程：
本工程基础砼为C25。
4.4.1质量标准：
严格按照实验室提供的C25砼配合此通知书进行配制。
4.4.2制作方式：
采用公司搅拌站集中搅拌。
4.4.3输送方式：
采用砼浇拌运输车运输和汽车泵泵送。
4.4.4振捣方式：
采用插入式振动棒振捣。
4.4.5养护方式：
采用覆盖物及洒水养护。
4.4.6浇筑方式:
砼一次性分层浇筑,振捣要密实.基础的插筋﹑埋件等要保证位置准确.
4.5预埋件
按设计图纸M30螺杆共计40个，为严格保证螺杆的埋设精度，施工中须用固定架将其固定。
固定架做法见附1-5。
5施工进度计划
5.1工期
计划开工日期：
2004年5月10日
竣工日期：
2004年7月31日
5.2施工部署
按照已来设计图及现场的实际具备条件，拟按从F轴至A轴的施工顺序，施工中采用流水作业。
5.3工期保证措施
5.3.1项目工期实行计划管理，采用网络技术，合理进行施工安排。
5.3.2施工进度计划层层分解，逐项落实，责任到人。
5.3.3组织多工序平行作业，特别应作好雨天施工的各项准备及预防工作。
5.3.4严格按进度计划对班组责任人进行承包考核，利用经济杠杆，奖罚分明。
6施工质量保证
项目部严格按照ISO9001质量保证体系精心组织施工，合理安排，科学管理。
6.1本工程严格按“鲁班奖”工程质量标准组织施工，并达到如下目标：
6.1.1中间验收一次合格率100％。
6.1.2分项工程竣工验收一次合格率100％。
6.1.3分项工程优良率100％。
6.1.4工程质量等级“鲁班奖”。
6.2质量保证措施；
6.2.1全面推行项目质量管理，建立完善的项目质量管理体系，严格履行质量岗位责任制。
6.2.2实行质量目标管理，使本工程施工的每个程序，每个过程均处于受控状态。
6.2.3实行工序交接管理，实施工程质量”三检测”,严格按工序质量管理程序组织施工，按如下程序检验：
6.2.4加强与监理和业主的联系，尤其是隐蔽工程应书面通知并得到认可后方可隐蔽。
6.2.5严把原材料﹑半成品﹑成品进口关，对所有用于本工程施工材料均应实行严格的报验到位，不合格品坚决不用。
6.2.6严格执行技术交底制度，各工序在施工前和施工过程中，必须做好层层技术交底，没有技术交底的，不准施工。
6.2.7及时整理质量记录，资料整理与工程同步，做到工程完资料清。
五、钢结构系统制作施工方案
1工程概况
热轧钢卷库工程主厂房钢结构系统包括钢柱系统、吊车梁系统、屋面系统、墙皮系统和栏杆、走道等附属设施。
全部钢结构由铆焊公司负责制作，整个工程量近3500t。
钢柱上柱为实腹式工字形柱，腹板厚度为16mm，翼缘板厚为20-25mm，下柱为双肢钢管混凝土柱，柱脚采用插入式柱脚；屋面结构为焊接H型钢檩条，屋面梁与柱钢接，吊车梁为焊接实腹工字梁，利用通长安全走道板和辅助桁架、水平支撑作为水平制动结构。
该工程由于多连跨设计，梁、柱“节点”精度要求高，同时，工期紧，任务重，为保证按质按量按期完成生产任务，我公司须全力以赴，精心组织施工。
2制作工艺
2.1原材料
本工艺所指材料包括：
钢结构金属材料；焊接材料；辅助材料。
2.1.1所有采购的金属结构材料入库前均须有由材料生产厂家所提供的内容齐全的质量证明书、出厂合格证，并抽样送检复验合格后，连同相关报验资料送工程监理查验合格后，方可准予进场使用。
2.1.2焊接材料：
包括焊条和焊丝，要按照GB5117-85、GB4241-84、GB983-85国家标准进行验收，合格后才能入库。
2.1.3辅助材料，主要有Co2气体。
主要验收其纯度，用于焊接的气体其纯度要达到99.95％以上。
2.2由于运输等原因产生变形的材料须进行机械矫正，平直度达到要求后方可使用。
2.3铺设好制作平台，平台面以δ＝18mm的钢板，大小为5m×20m，平台须保证平整，平面误差≯5mm，钢板间错边≯3mm，以保证制作质量，平台面上组立四个门型框架，以[14a制作成支撑用，每个钢柱须有5个以上的支撑点以防止组对变形。
2.4制作工艺：
2.4.1制作：
所有制作依照下列程序进行：
号料→划线→放样→下料→坡口加工→部件装配→组装→焊接→喷丸除锈→清理刷漆。
2.4.1.1所有板件下料一律采用自动或半自动切割机下料，焊件部件的切割下料是保证结构尺寸精度的重要工序，应严格控制，应在待下料的金属坯料上按图样和1：
1的比例进行画线，画线用的量具必须是经计量部门鉴定合格。
H型结构板件下料宽度尺寸误差≯±2mm，长度尺寸误差≯±3mm，板件严禁手工切割。
2.4.1.2坡口加工：
碳素钢坡口加工采用数控切割机或半自动切割机，坡口加工在下料时一次完成。
2.4.1.3钢柱头上的人行通道弧形板下料后按图纸曲率半径进行卷制。
卷制时要考虑预留直线段。
2.4.2组装
2.4.2.1钢柱的组装:
钢柱分上柱与下柱分别进行组对,上柱组对时,为保证组对精度,应先检查上柱下料部件的精度,然后在钢平台上划出上柱头的大样图，确定其位置进行装配。
特别是与屋架梁连接孔的位置要与图纸尺寸一致。
（梁腹板与连接板孔配钻）
2.4.2.2下柱的制作组装,下柱钢管为定尺，由于构件大，装配前先喷丸除锈再进行装配，装配时应搁在支承架上焊接支承钢管吊车梁肩胛处各连接板。
装配焊接好后要检查柱子的垂直度和吊车梁安装面的平整度，并用样冲打出安装位置中心线和上柱装配线，以便装配与安装。
所有钢柱（上柱与下柱）在车间内进行装配好后运至现场安装。
2.4.2.3吊车梁的装配：
吊车梁在部件下好料后，将上翼缘或下翼缘板放在平台上，找平，在翼缘板上弹出腹板位置线，将腹板装上并点焊，并用L63角钢将腹板两侧支承点固,再装另一腹板并点焊。
2.4.2.4吊车梁装配点固定后进行焊接时，采用埋弧自动焊或Co2气体保护焊焊接。
吊车梁的焊接须在翼缘板与腹板组对后置于平台上成船形位置施焊，采用CO2焊时，焊丝直径为Φ1.2mm，焊接电流200－300A，焊接电压30V，焊接速度30m/h，气体流量10－20升/分，采用埋弧焊时，采用焊丝直径4mm，牌号为H10Mn2SiA，焊剂431，电流700－800A，电压35－37V，焊接速度28.32m/h。
焊接工艺参数仅参考，为减少焊接变形，可采用分段对称焊接的方法进行。
2.4.2.5吊车梁上下翼板避免在跨中1/3跨度范围内拼接,组装时须严格按照装配工艺进行磨光，顶紧、组装、点焊，保证吊车梁各点的几何尺寸与图纸相符。
2.4.2.6吊车梁四条主焊缝焊接完后要用翼缘矫直机矫直矫平，检查梁的跨度偏差不大于5mm，高度偏差不大于3mm,翼缘不平度不大于4mm。
梁不允许产生下挠和扭曲变形。
以上技术参数达到要求后，再焊接两侧加强板和吊车梁两端的连接板。
2.4.3焊接材料的选择
2.4.3.1焊接材料的选用须符合设计要求。
手工焊时Q235钢材间以及Q235与Q345的焊接采用E4316焊条；Q345钢材之间的焊接采用E5018焊条。
焊条性能应符合GB／T5117（5118）－1995规定，
2.4.3.2自动或半自动焊Q235钢材间以及Q235与Q345间焊接时采用H08A焊丝；Q345钢材之间的焊接时采用H10Mn2焊丝，埋弧焊时配用焊剂431。
且焊丝性能须符合GB／T5293－1999的规定。
2.4.4技术要求与技术措施
2.4.4.1柱和梁翼缘板或腹板拼接应采用引弧板，（其材质和坡口形式与母材相同），焊缝的外观检查及对接焊缝对焊缝要求焊透的焊缝,无损检验结果应符合图纸质量标准，对接焊缝的坡口形式，根据板厚及施工条件按GB985－1988选用。
2.4.4.2所有焊缝一律满焊，焊脚高度满足图纸要求。
焊缝要求宽窄一致，无气孔、裂纹、夹渣、焊瘤、咬边等焊接缺陷。
2.4.4.3钢柱上下柱组装时须保证上柱与柱肩垂直，上柱双肢管平行，上下柱中心线平行或重合，方可焊成整体，钢柱总长误差≯4mm。
2.4.4.4所有螺栓连接用孔须保证孔径及孔距尺寸，连接板须配钻。
2.4.4.5所有钢结构制作须经质检员检验合格后，经喷丸除锈处理达到Sa2.5级标准，再进行涂装油漆。
2.4.4.6按照监理单位要求作好结构的自检评定，检验批验收记录后，报请监理及业主单位验收。
3质量体系
项目经理对本工程的质量全面负责，技术员负责生产过程中各项质量活动与本措施的实施，专职质检员负责实物质量的检查、记录及质量措施实施效果的监督管理工作。
4主要施工机具
序号
设备名称
数量
1
CO2气体焊机
18台
2
埋弧焊机
4台
3
翼缘校直机
1台
4
剪板机
1台
5
卷板机
3台
6
自动抛丸机
1台
7
H型钢矫直机
1台
8
数控切割机
1台
9
摇臂钻床
1台
六、钢结构系统安装施工方案
1施工程序及施工方法
1.1施工准备：
1.1.1钢结构安装前应具备以下条件：
1.1.1.1钢结构KM图纸应转换成施工详图。
1.1.1.2钢结构件制作完毕并经质量检验完全达到制作图纸的技术质量要求，并办理制作与安装工序质量验收交接。
1.1.1.3钢结构件喷丸除锈验收合格并刷防锈底漆及面漆。
1.1.1.4刚架柱基础混凝土强度等级及强度试验达到设计质量要求，并有基础工序交接验收记录。
1.1.2安装前建立以工程技术员为主的技术负责制，并向施工班组进行技术交底，以达到施工班组人员对现场施工情况、图纸资料、技术标准
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