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图4.1施工现场平面布置图
第五章施工准备
5.1技术准备
工程技术人员对施工图纸进行复核计算（包括墩柱中心桩位、高程和坐标）。
经审核无误后才进行现场施工。
墩柱施工场地的四周应平整压实，合理堆放材料和机具，确保大型起重、砼泵车及运输机械的停放。
墩柱施工前清理墩柱范围内系梁或承台混凝土表面并进行凿毛处理，调直预埋钢筋预留部分。
利用全站仪准确定出墩柱的中心标高、中轴线、四周边线及支立模板边线，并加防护桩以备墩柱中心复位用。
根据测出的墩周线，复测墩柱底标高，采用高标号砂浆在墩柱外边线找平，以利支模。
5.2现场准备
现场施工及生活用水：
项目所经地区，水源丰富，水质较好，可直接作为工程用水。
但在施工过程中要注意做好环境保护工作，严防污染沿线居民生活用水。
施工及生活用电：
沿线各地供电条件良好，经与电力主管部门协商后，能满足本工程施工用电。
5.3资金准备
第六章施工技术方案
本工程合同段内柱墩墩身采用滑模施工法和翻模施工法施工
6.1翻模施工方案
6.1.1施工方法
翻模法施工即已浇筑完墩柱模板拆除时，顶节模板不予以拆除，进行上面墩柱模板施工时，以此节模板为基准，安装上层墩柱模板。
根据桥梁高度的不同采用每浇筑6m高时进行一次模板翻转，直至浇筑到柱系梁底部，然后再施工柱系梁，依次循环进行施工。
墩柱施工均采用组合钢模板，施工中采用分节施工，标准节高度为3m，
调节节。
墩身模板采用吊车吊装，钢筋在加工场进行绑扎、焊接，竖向钢筋接长采用螺纹套筒连接。
翻模法施工工艺流程图:
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6.1.2施工操作要点
1、测量放样
测量员根据桥梁三角网控制点在系梁顶放出墩身4个角点位置，确定墩身的外边线；同时放出第一节墩身外边线30cm的位置，此边线是为了控制模板偏差及墩身垂直度。
在高墩施工中，垂直度控制是至关重要的，每次在模板立好后浇筑混凝土之前要对墩身垂直度检查，发现偏差时及时修正。
高墩轴线和高程测量控制用全站仪测量。
2、钢筋的绑扎焊接
钢筋加工前，要对钢筋表面清理干净、无油渍、漆皮、鳞锈等，认真复核钢筋图纸，综合考虑翻升模板高度、施工难度、钢筋接头控制数量等，准确无误后方可下料，下料严格按照设计及规范要求，保证钢筋骨架的结构尺寸。
劲性骨架加工，在现场规划一个角钢骨架制作平台，按照设计图纸放大样，然后采用悬臂吊进行提升、施焊加工，与下节骨架对接。
墩身主筋直径22mm及以上采用直螺纹套筒连接，其他钢筋采用搭接焊连接，钢筋的连接应按规范要求进行抽检，试验室抽检合格后方可使用。
在同一截面内，钢筋接头总数不得超过钢筋根数的50%，接头间距至少错开0.5〜1.5m。
钢筋的搭接焊长度要满足规范要求。
3、立模
在墩身放样后立模之前对墩身连接部位混凝土表面进行凿毛，凿除表面浮浆及松散混凝土，并且清理干净，在混凝土浇筑前洒水湿润。
模板使用前，先对模板质量进行检查，主要为模板的外形尺寸、面板有无偏斜、面板有无不平、孔眼位置是否对正、板面与板侧挠度是否符合要求等。
对模板表面、鳞锈进行打磨清理干净，然后涂上脱模油，脱模油不宜太厚。
模板用起吊设备移至设计位置，相邻两模板间接缝贴一层海绵双面胶作为密封，防止漏浆，并用螺栓紧固，上、下节横桥向相邻模板密封采用加厚型海绵双面胶。
内外模板采用系统架+槽钢+螺旋顶杆固定。
模板拼装时严格控制相邻模板间缝隙、板面高低差、相邻模板间上口高差。
模板顶与墩身外30cm边线吊垂线进行偏差纠正，同时用全站仪放出模板顶墩身4个角点位置，用手拉葫芦及系统提升机调整到设计平面位置。
为保证墩身位置的准确性，第一节段位置要严格控制。
4、混凝土浇筑
模板调好检查合格后方可进行混凝土浇筑。
混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土运输车运输至施工现场，严格控制坍落度，采用卷扬机提升料斗、布设溜槽的方法入模。
溜槽从支架侧面开始布设至空心墩中隔墙，再由中隔墙分散布设至侧墙。
混凝土浇筑分30cm一层，布料要均匀，速度不宜过快；采用附着式振捣器与50型插入式振动棒结合振捣，振捣时振动棒要快进慢出，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出震动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；对每一振捣部位必须振捣至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。
混凝土浇筑过程中，安排专人看护模板，当模板出现变形或螺栓松动时及时处理。
5、翻模
翻模施工的2节模板，墩身每节段混凝土浇筑施工完毕并强度达到10MPa（18〜24小时）以上时，方可进行翻模施工。
每次翻模时保留顶节模板不拆，作为翻升模板的固定节及承力部分，从下节模板开始拆除，采用系统顶悬壁吊提升模板，并放置在最上节模板的相应平面位置，将模板与相邻模板连接形成整体。
重复以上操作直至墩身施工完成。
模板每次翻升时先找出单块模板的中心吊点，挂在第二层顶的滑动挂钩上，悬壁吊钢丝绳悬挂配合拆模，钢丝绳应竖直并尽可能靠近模板，避免拆模时模板倾斜晃动过大，造成危险，也防止模板与墩身碰撞造成模板变形及损坏墩身外露混凝土质量。
在模板吊点位置用钢丝绳连接在提升机吊钩上，用撬棍等工具松动模板。
将模板吊在第二层顶架上的滑动吊钩上，向墩身外推动模板至1.5m,保持工人进行模板清洁、打磨、刷脱模剂的操作空间；待模板处理完毕后，再向墩壁侧推动模板至墩身与外架间隙处，用悬壁吊机提升模板至第三层，实现模板翻升。
在模板翻升安装后，及时进行临时固定，待支架系统提升后，由支架内方钢立柱
上配以丝杆，顶紧背架槽钢，从而达到对模板的安装调校和固定。
在每节模板就位后及时对拼缝进行处理，垂直度调整，节节控制，每循环模板翻升调正后用全站仪校核墩身4个角点。
翻模施工每循环节缝外观影响整个墩身外观质量，在浇筑下一节段混凝土时，上一节段浇筑的墩身混凝土已经硬化收缩，承力模板与混凝土之间产生了
一定缝隙，会造成节缝错台及水泥浆下漏；故在模板制作时每节模板上下位置设置楔口连接，在浇筑混凝土前检查丝杆紧固情况，浇筑第一层混凝土时适当减小坍落度等方法来减小节缝。
6系统提升
采用液压油缸控制台，控制安装在预埋4根钢管端上的液压油缸，对系统支架进行提升；提升前应检查顶升设备是否运行正常，以及钢管端与液压千斤顶是否安装牢固，由专人操作并监控顶升运行情况，及时进行调整。
系统每次提升2.5m后，接长预埋钢管。
7、养护
模板翻升后，及时清理混凝土表面，并用塑料薄膜覆盖，洒水养生。
在第一层缠绕水管，水管朝混凝土表面方向10cm间距轧一小孔，高压水泵与水管相连，每半小时喷淋一次，确保混凝土表面湿润且不留养生水痕。
6.2滑模施工方案
6.2.1施工方法
滑模施工是机械化程度高、施工速度快、现场占地少、结构整体性强、安全系数高、环境与经济综合效益明显的一种施工技术，其工法特点显著。
滑模系统包含工具式模板、动力滑升设备以及内外操作平台等特点。
动力设备目前主要以液压千斤顶为主，在成组千斤顶的同步作用下，将整个滑升荷载通过提升架传递给爬杆，从而带动工具式模板沿着刚成型的混凝土表面滑动。
每次顶升约30cm
左右，如此连续循环作业，直至达到设计高度，完成整个墩身施工。
翻模法施工工艺流程图：
6.2.2施工操作要点
（1）拼装顺序：
拼装按先内后外、先上后下的原则进行，具体步骤如下：
墩底截面几何中心就位一搭设临时安装平台一安装内外钢环及辐射梁T安装顶架一安装模板及调横系杆一安装顶具及油管路一铺设平台及步板一安装栏杆及安全网。
（2）滑模检查及油路试压：
模板在拼装过程中要随时检查及纠正，拼装完毕的滑模
应符合规范要求。
液压提升部分，要逐个检查千斤顶，并加压到lOMpa半小时后无
漏油情况，将软油管接头连接起来，加压至12MPa不漏油，方能进行安装。
接着主令控制台试运转，检查各压力表与元件性能是否良好，然后接近各级输油管路进行总试压，加压到1OMPW乍4〜5次循环，再检查全部油路和千斤顶，更换不合检部件，认为全部合格后，方能安装顶杆。
（3）混凝土灌注与滑模提升：
砼灌注前，先向模内铺设一层2〜3cm砂浆，砼入模时，向四周均匀对称散布，其表面应基本水平。
上述工作做好后，即可灌注混凝土，整个桥墩灌注过程分为初灌滑升、正常滑升与未段滑升三个阶段（见桥墩施工流程图4），无特殊情况，中途不得停止灌注，混凝土必须停止时，需每隔lh左右提模2〜3cm，以避免混凝土与模板粘结。
（4）配合比设计与控制。
优选水泥品种和干净的中砂及级配良好的粗骨料，有利于提高混凝土的和易性及墩身表面的平整度。
施工所选用的混凝土配合比既要能满足设计强度的要求，并具有早强和良好和易性的特点，能适应滑模施工的工艺要求，宜选用塑性较低砼，坍落度在12〜16cm,水灰比为0.4〜0.5,初凝时间控制在3h左右。
气温影响下的施工控制。
气温对滑模提升的施工影响很大，要使模板达到正常提升,既要保证砼不流淌,表面不拉裂,还要保证顶杆不失稳,截面不变形,整个滑模系统安全滑升。
为此,气温降低时,必须采取有力措施改善混凝土施工条件,严格控制滑模的施工速度。
（5）垂直度控制
水平高程控制。
值班技术人员用水准仪在每根支承顶杆上，每隔1.2〜1.5m测定一次标高，形成一个控制用的等高面，由值班领工员再按一次提升300mm在各顶杆
上标出提升等高线,同时将限位器调整到标志处,以限位器为准决定提升次数和控制提升水平。
当液压油顶不能同步，先到达限位器处的千斤顶无法顶升，直至其他千斤顶均同时达到预定水平，从而将误差控制在允许范围1cm内。
中心偏差控制。
在滑模设备的几何中心十字线外模侧纵横向中点处选定适当的两点（此点一般宜选择离开模板外10cm处），各悬挂1个10kg的大锤球。
按照所选定两点的位置投影到墩底截面上，在此面上设立两个固定的观察控制点（01、02点）。
模
板滑升以前，应检验两个悬挂锤球的投影点是否分别与两个观察点01、02相重合，值
班技术员、测量工在每提升300mn时观察一次，以此检查与控制墩身中线及滑模平台的扭转偏移。
第七章主要施工保障措施
7.1质量保证措施
（1）控制好模板垂直度。
产生中线偏移、水平偏移及扭转的原因主要有荷载布置不均、千斤顶爬升不同步或部分千斤顶不工作、混凝土灌注不均匀等。
滑升中如有偏斜,应查明原因，可将较低一侧的千斤顶抬高2〜3cm后逐渐纠正，一次纠正量不宜过大，以免产生的弯曲现象。
（2）控制好平台水平度。
操作平台一旦发生倾斜，将导致爬杆弯曲使滑升困难。
平台上堆料要均匀放置，混凝土浇筑要对称分层。
现场利用水平仪在爬杆上划线标记千斤顶应滑升的高度并设置限位器，确保同一水平面上的千斤顶高差不能大于2cm,相邻千斤顶的高差不能大于1cm。
（3）防止爬杆弯曲。
爬杆弯曲会带来严重的施工质量和安全问题，因此爬杆插入千斤顶时要保持垂直。
爬杆的负荷要通过计算确定，如果负荷过大时，平台倾斜也会导致爬杆弯曲。
除爬杆自身刚度外，每接长一节钢筋应在千斤顶下部将钢管焊接固定在竖向主筋上，减小支撑爬杆的挠曲变形。
（4）量化外观质量控制要点。
加强混凝土性能指标的控制，严格确保砼的入模坍落度均匀稳定，分层厚度一定要均匀一致，振捣要及时同步，表面泌水一定要及时清除干净；内模板表面附着的水泥浆或砼渣一定要在初凝前用厚实税利铲刀及时清
除；模板滑升时间除经验外还应根据实测的砼贯入度值来合理控制，确保砼表面不开
裂不下坠，尽量一次成型不修饰；部分成型后砼外观修饰应专人采用原浆修饰光面，并派专人密贴塑料膜洒洁净水养护。
（5）工作衔接要到位。
滑模最大的特点就是连续无间断作业，所以对每批作业
班组交接要明确且及时，中间不可停顿；异外混凝土必须停止时，需每隔lh左右提模2〜3cm以避免混凝土与模板粘结；施工每个班组相应工种人员应尽量固定，不得随意更换，否则需岗前培训和交底，现场实操考核合格后方可上岗。
（6）应用新专利技术。
由于滑模外观质量难以控制，需要专业熟练作业人员实施,同时各环节环环相扣方可保证外观。
为进一步改善滑模砼外观质量，消除建筑施工行业对滑模的偏见，拓展滑模施工领域，滑模设计过程中可以引入红外线铅垂仪自动校正模板，外加手持式砼强度测试仪（0〜I.OMpa）回弹滑模所需的脱模强度，这样便可大大消除人为、环境等不确定因素，从而大大提高砼外观质量。
7.2进度保证措施
1、加强思想教育，提高全体职工责任感、使命感，适时开展劳动竞赛，调动职工主动性、积极性，使广大干部职工以崭新的战斗姿态全身心投入到本工程中，为按期完工提供思想政治保证。
2、加强领导班子，提高组织能力，工区负责人定期召开工地例会，分析工程进展情况，及时调整.工作安排，协调各方面关系，牢牢把握施工动态，为按期完工提供组织保证。
3、完善责任承包，调动职工积极性，在加强职工思想教育的同时，对工程质量和工程进度实行承包制。
将工程任务层层分解，制定量化指标，定期考核完成情况，奖励先进、鞭策后进。
为按期完工提供制度保证。
4、科学组织统筹安排，严格按照实施性施工组织设计计划施工，控制好每道工序的作业时间，将流水作业法运用到各项作业中，充分利用时间和空间的交叉。
施工前和施工中不断进行技术培训，进一步提高专业技能，全面熟悉施工方法和技术标准。
广泛开展技术革新活动，运用各种施工新技术、新工艺、新方法，不断提高施工技术水平，为按期完工提供技术保证。
5、疏通材料供应渠道，加大机械设备投入，材料员提前制定物资供应计划，及时疏通材料供应渠道，适当进行材料储存，做到材料供应与施工进度相互协调，避免出现机械与材料的浪费。
7.3安全保障措施
项目部成立以项目经理为第一安全责任人，设置主管安全的副经理的保障体系，建立安全环保部，配备专、兼安全员，充分发挥各级领导、各职能部门的安全监督和监管职能，落实安全生产责任制和检查监督制度，健全经理部_上下配套的安全生产管理网络。
施工中严格执行“管生产必须管安全”、“谁主管谁负责”的安全生产管理原则，确保安全生产，工程保质保量的实施。
由项目经理、副经理、项目总工、安全环保部和各职能部门负责人，组成项目部安全生产领导小组。
每项工作前，先进行安全技术交底，施工中检查各生产班组的安全生产情况。
现场技术员、作业队长对作业队的劳动保护、安全生产负责，并组织实施安全生产措施，进行技术交底，领导本组安全作业，检查施工中的安全生产情况，督促工作人员遵守劳动纪律。
施工中严格遵守规章制度，佩戴施工的安全防护措施，对施工中的不安全因素及隐患要及时排队和解决，不能解决的要及时上报，对上一级的违章指挥有权拒绝。
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