钻孔作业指导书.docx
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钻孔作业指导书
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A
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日期：
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非红色印章的为不受控文件
1.0目的：
建立详细的设备操作之作业规范，籍以稳定产品的质量，提升生产效率，并作为设备保养时员工操作的依据，同时此份文件也是本岗位新进员工培训教材。
2.0适应范围:
本书涉及天马钻孔机操作员操作过程。
3.0定义与职责：
员工按规定之参数制造符合要求的产品并做相关的记录。
4.0参考文件和数据：
5.0工业安全：
5.1机器在运行时禁止将头或手伸到机台内部；
5.2机器运行时禁止身体靠着机器或坐在大理石上；
5.3禁止油﹑水等物放于机台大理石上和机器控制柜台上；
5.4机器运行时禁止关总电源；
5.5禁止无钻咀时高速运转；
5.6当打雷闪电时应立即关机并拉下电闸；
5.7当工作完成时应给每个主轴上一支断钻咀；
5.8机台检查维修时应关机并于显眼位置挂上维修牌后再进行。
6.0品质要求及判定标准：
不良类
原因描述
纠正改善措施
A
偏
孔
1、上板不好或销钉固定不稳
1、销钉一定要打稳，打牢固。
粘胶纸时一定要粘到板的截边，板边与台面粘成直角。
2、S、F参数设置不当
2、按照钻咀参数表设定参数，不得私自改动。
3、钻咀超过使用寿命
3、根据钻咀返磨次数设定孔数。
4、销钉高出板面，压力脚压到销钉
4、销钉一定要敲平，不能露出板面。
5、板与板之间，铝片与板之间，板与台面之间有杂物
5、开料、打销钉、上板时留心，保持机台和工作台的清洁卫生。
6、手工补孔
6、补孔时可先用比孔径小0.05的钻咀，待穿透后用原钻咀作修补；另钻孔时钻咀与板面一定要垂直。
7、夹咀定期保养
7、夹咀未清洗
B
移
位
1、钻板中途取铝片
1、取铝片时一手压住板面，一手把四边胶纸轻轻的撕掉。
然后，轻轻的揭下铝片，再在板的四边小心的粘上胶纸。
2、钻咀拉长刮板；压脚太低撞动板，钻板途中敲销钉或松动气夹
2、钻咀长一定要适当。
经常检查夹咀松紧情况及定期清洗夹咀，当已出现刮板.撞板现象后，一定要先核对零位无误后才可以钻板。
钻板中途严禁敲销钉及松动气夹。
3、零位变动
3、已开始钻孔之板严禁修改零位值。
C
刮
伤
1、铁锤敲伤
1、敲销钉时，锤与台面成斜角，尽量避免敲入板内。
2、销钉刮伤
2、取板、运板时尽量避免销钉划过板面。
3、刀片修理披锋时刮伤
3、换新刀片，小心操作。
4、断刀未取，下销钉、打磨时刮伤
4、用比断刀小的废钻咀或镊子取出断刀后再交打磨。
5、钻咀拉长刮伤
5、参考B-2。
D
多
孔
1、停气后气压不够时钻头未到位，按原地钻
1、停气复原后看清显示屏提示后再操作或通知领班处理，一般情况下尽量避免使用原地钻键。
2、伺服跳闸后钻头未到位，按原地钻
3、按急停键后，再按原地钻
E
漏
孔
断刀后忘记补孔或补孔时漏补，断刀后未穿透，钻咀刀长不够未穿。
深度设置错误
加强操作员自检工作责任心，以及操作技能培训。
F
孔
大
1、钻咀不良
1、所有钻咀全检后方可生产。
2、断刀尖
2、留意铝片上披锋情况及下钻时声音是否异常；经常检查钻咀是否有烧焦或断刀尖，钻咀是否有缺口、崩角。
3、量错、用错钻咀
3、对照工程单刀序量准钻咀，按照显示屏所示刀径更换钻咀。
4、手工补孔，取断刀
4、参考A-6。
G
孔
损、
起
泡
1、下速过快
1、根据叠板厚度及板材调整参数。
2、钻咀拉长，刀片修理披锋
2、参考B-2、C-3。
3、钻咀不良
3、更换钻咀，参考F-1。
4、叠板太厚，深度设置不当
4、叠板厚度≤6.4mm根据叠板厚度选择适当刀长之钻咀。
每个主轴调试好深度后再钻板，特别是二钻或用台板补孔时一定要算好深度。
5、断刀
5、参考A-6C-4。
6、机头下掉，烧保险
6、密切留意机器运作情况及定时保养。
H
披
锋
1、参照A-5
1、参照A-5
2、垫板用两次
2、上垫板时特别小心。
3、钻咀不良
3、参考A-3F-1。
4、S、F参数设置不当
4、修改参数。
5、钻咀高出压脚
5、维修压力脚，换好钻咀后用手感觉钻咀，应在压脚蘑菇头以内。
E
破
边
框
1、上板方向错
1、按照左小右大上板，钻第一支钻咀时留心是否钻在板外。
2、坐标不对称，板料小
2、调零位时,第一支钻咀所有孔必须全部跑完，而且前后左右都要对称。
板料小无法钻板时知会领班处理，
7.0机器操作：
7.1开机
7.1.1开机前检查工作
7.1.2检查机床表面是否有硬异物。
7.1.3检查电压、气压是否符合机床使用要求.（电压:
220V±10％;气压:
5.6→6.5㎏/c㎡）。
7.1.4检查水冷机温度是否符合机床使用要求.（17℃→21℃）。
7.2开机步骤
7.2.1打开机器总电源,按下机床面板上“ON”键,机床通电,机床通电后打开气压阀门使机床通气压。
7.2.2查看显示器是否处于开启状态,如显示器处于关闭状态则需按下显示器开关按钮打开显示器.
7.2.3待显示器在“DOS”界面下显示为:
“C:
\TIMAX>”时,输入“TIMAX”按下“Enter”键进入天马程序控制操作界面。
7.2.4进入天马程序操作界面后,先键入“O”键,在子菜单中选择“R”“钻铣床复位”,机床将会自动复位。
7.2.5如机床停止工作时间过长,则需对主轴进行预热（主轴预热主要针对的是机械主轴,气浮主轴无需预热.）具体操作方法如下:
7.2.6打开“S系统”栏菜单,按“V”键或将光标移动到“系统状态V”处按“Enter”键,将系统设置为输出状态。
7.2.7按“F3”进入手动换钻状态,将各主轴断咀取下并在各主轴
号刀具库内放一支钻咀.
7.2.8打开“P参数设置”栏菜单，在子菜单中选择“T刀具选择”在对话框中输入“1”，机器将自动抓取各个轴的第
号刀具。
7.2.9按快捷键“Alt+I”,主轴自动回到机床泊车位。
7.2.10打开“S系统”栏菜单,选择“主轴预热R”,再选择“确定”,然后在对话框中输入预热时间（根据机床停止作业时间输入10→40分钟）。
a.停止作业4小时,预热时间为10分钟。
b.停止作业8小时,预热时间为20分钟。
c.停止作业16小时,预热时间为30分钟。
d.停止作业24小时,预热时间为40分钟。
7.3关机。
7.3.1清洁机器工作台面及机器表面卫生
7.3.2清洗各主轴夹头并各夹上断钻头一支。
7.3.3打开“F文件”菜单栏,在子菜单中选择“退出系统Q”（或使用快捷键“Alt+Q”）退出天马系统操作控制界面。
7.3.4按下机床面板上“OFF”键,使机床断电。
关闭总电源,机床盖上防尘罩。
7.3.5关闭吸尘器、水冷机、空压机、干燥机等附属设备。
8.0工艺操作过程及操作要求：
8.1钻孔前准备工作：
8.1.1将待加工钻孔板准备好。
自检是否有擦花、刮伤、氧化、露基材等不良现象。
如是来料不良则需用粉笔注明为来料不良。
8.1.2检查机床表面是否有硬异物。
8.1.3装板前检查是否有上反垫板；各叠板是否有标底、面板和机台号（机台号和底、面板标记均标在要加工板材的长边。
面板在长边画一横杠,底板画两横杠,中板则无需标示。
机台号则根据相关机台画竖杠。
<如:
6#机,即在长边画6个竖杠>）。
8.1.4先用鸡毛将机器台面清扫干净,各个轴气夹打开,把待加工板销钉处放入气夹内,关上气夹并清理板面垃圾、碎屑及杂物。
8.1.5仔细核对上板方向是否正确,看是否有上反大小边、无下垫板等现象,如有需及时更正,以免造成由上述不良引起的报废。
8.1.6在各个轴的板的短边上标示轴号（为竖杠）,方法同标示机台号。
8.1.7照MI测量刀具直径及长度是否符合加工标准（直径公差为:
+0/-0.025；长度公差为:
±0.10㎜.）。
8.2取文件
8.2.1打开“F文件”栏菜单,在子菜单中选定“取文件L”。
在对话框中输入路径及文件名。
8.2.2如果是软盘（即“A”盘）,则在对话框中输入“A:
\*.*”（即A盘中所有文件。
“A”为盘名称；“：
”为盘符；“*.*”为所有文件。
）
8.2.3如果要读取的资料硬盘内已经存在，则直接输入路径名及文件名。
（如:
“D:
\DRL\*.DRL”<只显示文件扩展名为“DRL”的文件>或“D:
\DRL\*.*”<显示所有文件>）
8.2.4在1.1.1和1.1.2中将光标移至所需加工文件名处按“Enter”键即取文件。
8.3刀具参数设置。
（即“P、B”表）。
8.3.1打开“P参数设置”菜单栏,在子菜单中选择“钻头参数B”。
8.3.2键“Alt+D”进行参数值缺省,核对刀径、孔数是否与MI相符。
如刀径和孔数和MI完全相符则按各机台参数表输入相应参数；如不符则需知会组长或工程部重新拷贝资料。
8.3.3参数设置完毕后,再次仔细核对MI及参数表无误后,键“Alt+S”存盘、“Alt+O”认可。
8.4刀库参数设置（即“P、A”表）。
8.4.1打开“P参数设置”菜单栏,在子菜单中选择“刀库设置A”。
8.4.2对照“P、A”表将已测量OK钻咀放入相对应刀具库内。
8.4.3键“Alt+S”存盘、“Alt+O”认可。
8.5钻位和终钻位的调整方法。
8.5.1调整终钻位在机床泊车位；调整起钻位在工件面上。
8.5.2终钻位的调整方法:
a.在“P、T”菜单中取一把刀具，键“Alt+I”将主轴停至机床泊车位。
b.在“O输出钻铣”菜单栏,先将“钻铣方式A”设置为“手动”再选择“钻咀起钻位置Z”,选择“方式一”进入各轴参数统一调整。
c.键“Alt+E”调整终钻位。
（用“PageUp和PageDonw”用来增大和减小数据）。
键“PageUp”
增大终钻位置数据。
d.键“Tlt+T”系统将自动追踪终钻位置,键“PageDown”减小终钻位置数据,配合“Alt+S”更改移动步长。
取一块垫板,将终钻位调至在垫板的1/3→1/4为佳（如:
垫板厚度为2.5mm,即2.5mm×1/4=0.625mm即0.6mm为最佳。
）,键“Alt+O”认可。
e.终钻位一般为固定不动的。
（除补孔、多层板及二钻外）。
8..5.3起钻位的调整方法。
a.在“P、T”菜单中取一把刀具，将主轴移至工件面上。
b.在“O输出钻铣”菜单栏,选择“钻咀起钻位置Z”,选择“方式一”进入各轴参数统一
c.键“PageUp”增在起钻位数据,键“Tlt+T”系统将自动追踪起钻位置,键“PageDown”减小终钻位置数据,配合“Alt+S”更改移动步长。
调至压脚下端面与工件面的距离为0.1mm～0.2mm为最佳。
（即一张铝片可以在压脚和工件面中间抽插。
）,键“Alt+O”认可。
8.6坐标调整（也称零位调整）。
8.6.1键“Alt+F1”,主轴来到文件第一顶点,键“Ctrl+W”将此点设置为相对零点。
8.6.2在起钻位和终钻位已调整OK的情况下,配合“↑”“↓”“←”“→”四个键将主轴移至工件面上与电脑资料相对应的角,键“F8”,查看此位置是否合适,键“Alt+W”将此顶点设置为工件的加工零点。
8.6.3依次键“Alt+F1”、“Alt+F2”、“Alt+F3”、“Alt+F4”配合“F8”键及“Ctrl+W”、“Alt+W”调至四角均匀为适。
8.6.4零位调整好以后存文件。
（打开“F文件”菜单栏，选择“存文件D”（输入路径及文件名或在路径设置好的情况下直接输入文件名，键“Enter”即存文件）。
8.7执行钻铣。
8.7.1打开“O输出钻铣”栏菜单,将“钻铣方式A”设置为“自动”。
8.7.2在钻铣方式为自动状态下在“O输出钻铣”栏菜单中选择“执行钻铣D”配合“PageUp”、“Pagedown”键切换“全部”、“继续”、“指定”。
8.7.3“全部”是指从文件的第一刀具开始钻孔。
（“P、B”表中步数为“0”的,该刀具则不执行钻铣。
）。
8.7.4“继续”是指从当前记录开始执行钻铣。
8.7.5“指定”是指设定最后要停止的加工记录数字。
（最后加工记录不可大于开始记录）。
8.7.6如在加工过程中出现故障或需要暂停加工的,键“Esc”,机床将暂停加工。
待故障排除以后,找到当前记录,在“O输出钻铣”菜单栏中选择“执行钻铣D”配合“PageUp”、“Pagedown”键切换到“继续”,则开始从当前记录开始加工。
8.7.7待加工完毕后,将各个轴气夹打开,将已钻好孔的板子拆下,自检是否有未透、擦花、塞尘、毛刺、刮伤、孔损等不良现象。
如有需用粉笔注明是否为来料不良。
8.7.8自检好以后,到打磨房将销钉退掉,分好底、中、面板和不良板做明标示给QC检验,待QC检验OK后方可进行打磨作业。
8.8补孔操作步骤。
8.8.1如果知道断刀的刀具,如:
#刀具,则:
8.8.2在“P参数设置”菜单栏子菜单中“刀具选择T”选择
#刀具,键“Ctrl+T”,将光标定位在
#刀具的第一个记录。
8.8.3键“F8”,（“F8”键一定要在起钻位调整后才可使用），查看断刀是否在此处。
8.8.4键“N”或“B”或者直接输入数字记录键“A”,（“N”为当前记录的下一记录；“B”为当前记录的上一记录；“A”快速定位,将光标定位在最近的一个记录上,如直接输入数字则直接定位在所输入数字的当前记录。
）。
重复8.1.2步骤。
8.8.5找到断刀位置,再键“N”,从断刀记录的下一记录开始加工。
（即在“O输出钻铣”栏菜单中选择“执行钻铣D”配合“PageUp”、“Pagedown”切换至“继续”开始加工。
）。
8.8.6如果不知道断刀刀具,则:
8.8.6.1将主轴移至断刀的大概位置,键“A”或直接输入数字配合“↑”“↓”“←”“→”四个键再键“A”重复8.1.2步骤,查看断刀是否在此处。
8.8.6.2找到断刀后,键“F2”,查看其属性为第几号刀具。
键“F3”进入“手动换钻状态”,换上相对应刀具,重复8.1.4步骤即可。
9.0操作要求：
9.1必须轻拿轻放：
取板时不能以拖动的方式取板要以垂直于板面的方式取板，放板时不能以推动的方式放板要以垂直于板面的方式放板。
整个操作过程中不能有板角或板边碰撞板面现象。
9.2做好5S相关工作：
每天必须保持机台和工作台面整洁，工作台面不能有粒状物或粉尘，以免板接触工作台面时擦穿铜薄。
9.3孔文件时要核对流程单和钻孔表：
文件序号和版本号不能有误，核对钻咀的大小和孔的数量与钻孔表上的数值是否相对应。
9.4随时检查，包括设备的正常，钻孔孔径的尺寸，多孔与少孔，偏孔是否钻不透。
首板必须由QC确认OK后才可正常生产。
新单量产要钻红胶并由QC确认红胶片OK后方可批量生产。
每钻一手板要选取每叠板最底层的一PNL检查是否有未透或塞孔现象。
钻二次钻孔时要做二次定位，垫板要定位牢固以免钻机在高速运行时定位松动。
9.5二次钻孔持板时必须戴手套：
拿锡面板或抗氧化板要戴白色尼龙手套，拿金面板要戴防静电手套，大金面板要隔纸皮。
9.6生产板要摆放整齐,流程单和板要相对应摆放,工作板如有外型尺寸相似的要注意混板现象。
产品的状态标识要准确无误,钻好的板放在已钻区域，未钻板放在待钻区域。
10.0机器保养和校正：
10.1每日检查大理石台面清洁度、主轴表面清洁度、主轴运作（发烫﹑异响﹑漏水）﹑气路﹑自动换钻﹑刀座/镭射站清洁度﹑散热风扇运作﹑水箱运作﹑吸尘管道﹑夹头清洁﹑X﹑Y﹑Z轴运作，记录于《保养记录表》上；
10.2每周清洁水箱/干燥机散热网﹑油格/水格﹑压力脚导杆润滑、全机清洁、软驱清洁，记录于《保养记录表》上；
10.3每月清洁电路板一次，记录于《保养记录表》上；
10.4钻机Z轴丝杆及X、Y轴滑轨每三个月加一次油，记录于《保养记录表》。
11.0物料使用和存储条件：
11.1垫板：
存放在常温、干燥环境中。
11.2铝片：
存放在常温、干燥环境中。
12.0废弃物排放管理：
N/A
13.0停水停电处理：
13.1停电应急处理：
关闭电源总开关。
14.0异常管理与故障排除：
详见以上机器操作要求。
15.0岗位员工考核内容：
15.1钻孔操作规范
16.0附件：
详见《钻机刀具参数表》。
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